CN211659941U - 一种环模制粒机环模固定机构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种环模制粒机环模固定机构，包括传动轮缘和环模，所述环模一端设有第一凸缘，所述第一凸缘与传动轮缘抵接并通过若干连接块固定连接，所述连接块整体呈弧形环状结构且其底部沿其弧边走向开设有卡槽，所述卡槽的纵截面呈梯形且其长边所在端为卡槽开口端，所述卡槽的槽壁上设有弹性垫，所述连接块均通过卡槽卡接在第一凸缘与传动轮缘的周向上，且所述连接块均通过若干径向设置的锁紧螺栓与传动轮缘固定连接。本实用新型设计合理，结构简单，利用连接块及其上的卡槽可将环模与传动轮缘牢固连接，使用轻便，拆装简单，保证传动轮缘带动环模同步进行高速转动，实现制粒作业。
Description
技术领域
本实用新型属于饲料制粒机技术领域，具体涉及一种环模制粒机环模固定机构。
背景技术
饲料制粒机属于饲料制粒设备，是以玉米、豆粕、秸秆、草、稻壳等的粉碎物直接压制颗粒的饲料加工机械。根据外观和生产方式的不同，饲料制粒机可分为环模饲料制粒机、平模饲料制粒机、对辊饲料制粒机等。其中，环模饲料制粒机又称环模制粒机，是生产颗粒饲料的主要饲料机械设备，其产量较平模高，对原料粘性依赖度高，适合饲料厂使用。环模制粒机的制粒机构主要有环模和分布在环模内侧的压辊组件，制粒时，环模通过传动部件的的带动主动进行高速旋转，压辊被环模与压辊间的物料通过摩擦力带动，被动旋转，并挤压物料，将粉状物料从环模上的模孔中挤出，经切刀切断形成颗粒状的饲料。环模是环模制粒机的核心部件，其旋转运动的稳定是保证其与压辊配合稳定作业的前提，直接影响到颗粒饲料的质量和生产率。目前市场上的环模安装与传动部件的安装方式主要有螺栓连接安装和抱箍连接安装等，螺栓连接是在环模的周向上通过若干轴向设置的连接螺栓与传动部件的传动轮缘固定连接，这种方式安装简单，环模不易倾斜，但需要保证环模上的螺栓孔与传动轮缘上的螺栓孔的位置度，加工难度大，且环模与传动轮缘的同心度不好，螺栓受力不均，使用过程中易发生松动、断裂等问题，致使环模无法正常工作；抱箍连接是利用抱箍从环模和传动轮缘的周向上将两者箍紧连接，这种方式定心性能好、传递扭矩大，但抱箍整体结构较大且笨重，使用起来极为不便，且连接稳固性不足，在高速转动的情况下，易使环模与传动轮缘之间产生相对转动，传动轮缘无法带动环模同步转动，影响环模的高速旋转运动进而影响制粒作业，有待改进。
实用新型内容
有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种环模制粒机环模固定机构，利用连接块及其上的卡槽牢固连接环模和传动轮缘，保证环模旋转运动的稳定，且使用轻便，拆装简单，以解决现有连接方式操作不便、连接不够稳固等问题。
为实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种环模制粒机环模固定机构，包括传动轮缘和环模，所述环模一端设有第一凸缘，所述第一凸缘与传动轮缘抵接并通过若干连接块固定连接，所述连接块整体呈弧形环状结构且其底部沿其弧边走向开设有卡槽，所述卡槽的纵截面呈梯形且其长边所在端为卡槽开口端，所述卡槽的槽壁上设有弹性垫，所述连接块均通过卡槽卡接在第一凸缘与传动轮缘的周向上，且所述连接块均通过若干径向设置的锁紧螺栓与传动轮缘固定连接。
优选的，所述连接块呈圆周间隔均布。
优选的，所述连接块、第一凸缘均与传动轮缘相适配。
优选的，所述环模由外到里依次包括外模体、中模体和内模体。
优选的，外模体包括所述第一凸缘和同轴设在第一凸缘远离传动轮缘的一端端面上的第一模筒，所述第一模筒上径向设有若干第一造粒孔。
优选的，所述中模体包括套设在第一模筒内侧壁上的第二模筒，所述第二模筒靠近第一凸缘的一端抵接在第一凸缘上并通过若干沉头螺栓与第一凸缘固定连接，所述第二模筒远离第一凸缘的一端延伸至第一模筒外部并设有第二凸缘，所述第二模筒上径向设有若干第二造粒孔。
优选的，所述内模体包括套设在第二模筒内侧壁上的第三模筒，所述第三模筒靠近第一凸缘的一端抵接在第一凸缘上并通过若干沉头螺栓与第一凸缘固定连接，所述第三模筒远离第一凸缘的一端延伸至第二凸缘外部并设有第三凸缘，所述第三凸缘、第二凸缘和第一模筒依次抵接且三者通过若干沉头螺栓固定连接，所述第三模筒上径向设有第三造粒孔。
优选的，所述第三造粒孔呈圆锥形通孔，所述第一和第二造粒孔为圆柱形通孔，所述第一、第二和第三造粒孔均一一同轴对应设置。
优选的，所述第三造粒孔的小径端朝向第二造粒孔，所述第二造粒孔的孔径等于第三造粒孔小径端的孔径，所述第一造粒孔的孔径小于第二造粒孔的孔径。
优选的，所述第三凸缘上通过法兰连接有一端盖。
本实用新型的有益效果是：本实用新型设计合理，结构简单，利用多个呈弧形环状结构的连接块代替原有的抱箍，使用起来更加轻便，更便于环模与传动轮缘之间的安装和拆卸；通过连接块上的卡槽可快速将环模与传动轮缘卡接，卡槽的纵截面呈梯形，槽宽由外向里递减，且槽壁上设有弹性垫，在通过锁紧螺栓将连接块压紧在传动轮缘上的过程中，宽度递减的卡槽可使环模与传动轮缘的连接更加紧密，并可压缩弹性垫，使弹性垫产生弹性反作用力进一步挤压环模和传动轮缘，使环模与传动轮缘连接更加稳固，并增大摩擦力，保证传动轮缘能够稳定地带动环模同步进行高速转动运动，实现制粒作业，保证制粒的效率和质量；连接块通过径向设置的锁紧螺栓仅与传动轮缘固定连接，安装更加快速，在保证连接稳固的情况下，只需在传动轮缘的周向上径向开设螺纹孔即可，减轻加工难度，将原有轴向螺栓连接的方式改为径向连接，降低锁紧螺栓的受力，并保证其受力均匀，提高锁紧螺栓的使用寿命和连接稳固性。此外，将环模设置成外模体、中模体和内膜体的三层可拆卸结构，更便于环模及其上的造粒孔的加工，降低加工难度，提高造粒孔的精度，从而提高造粒质量，且更便于对堵塞的造粒孔的清理，以及对损坏的模体的更换，无需报废整个环模，降低生产成本。
附图说明
图1是本实用新型的主视结构示意图；
图2是本实用新型的侧视结构示意图；
图3是本实用新型连接块的纵截面结构示意图；
图4是本实用新型环模的剖视结构示意图；
图5是本实用新型环模的各模体结构示意图。
图中标号：1为传动轮缘，2为环模，3为第一凸缘，4为连接块，5为锁紧螺栓，6为第二凸缘，7为第三凸缘，8为端盖，9为卡槽，10为弹性垫，11为第一模筒，12为第二模筒，13为第三模筒，14为第一造粒孔，15为第二造粒孔，16为第三造粒孔，17为沉头螺栓。
具体实施方式
下面结合附图及具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述：
如图1至5所示，一种环模制粒机环模固定机构，包括传动轮缘1和环模2，环模2一端设有第一凸缘3，第一凸缘3与传动轮缘1抵接并通过若干连接块4固定连接，连接块4整体呈弧形环状结构且其底部沿其弧边走向开设有卡槽9，卡槽9的纵截面呈梯形且其长边所在端为卡槽9开口端，卡槽9的槽壁上设有弹性垫10，连接块4均通过卡槽9卡接在第一凸缘3与传动轮缘1的周向上，且连接块4均通过若干径向设置的锁紧螺栓5与传动轮缘1固定连接。利用多个呈弧形环状结构的连接块4代替原有的抱箍，使用起来更加轻便，更便于环模2上的第一凸缘3与传动轮缘1之间的安装和拆卸；通过连接块4上的卡槽9可快速将第一凸缘3与传动轮缘1卡接，卡槽9的纵截面呈梯形，槽宽由外向里递减，且槽壁上设有弹性垫10，在通过锁紧螺栓5将连接块4压紧在传动轮缘1上的过程中，宽度递减的卡槽9可使第一凸缘3与传动轮缘1的连接更加紧密，并可压缩弹性垫10，使弹性垫10产生弹性反作用力进一步挤压环模2和传动轮缘1，使环模2与传动轮缘1连接更加稳固，并增大摩擦力，保证传动轮缘1能够稳定地带动环模2同步进行高速转动运动，实现制粒作业，保证制粒的效率和质量；连接块4通过径向设置的锁紧螺栓5仅与传动轮缘1固定连接，使用时，只需在传动轮缘的周向上径向开设多个内螺纹盲孔（图中未画出），便可配合锁紧螺栓5进行连接，安装更加快速，连接稳固，无需在环模上加工连接孔，减轻加工难度，将原有轴向螺栓连接的方式改为径向连接，降低锁紧螺栓5的受力，并保证其受力均匀，提高锁紧螺栓5的使用寿命和连接稳固性。弹性垫10采用橡胶垫即可。
在本实施例中，连接块4呈圆周间隔均布，以保证连接力作用分布均匀，提高连接强度和连接稳固性。连接块4、第一凸缘3均与传动轮缘1相适配，以保证第一凸缘3顺利与传动轮缘1固定连接。
在本实施例中，环模2由外到里依次包括外模体、中模体和内模体。外模体包括第一凸缘3和同轴设在第一凸缘3远离传动轮缘1的一端端面上的第一模筒11，第一模筒11上径向设有若干第一造粒孔14。中模体包括套设在第一模筒11内侧壁上的第二模筒12，第二模筒12靠近第一凸缘3的一端抵接在第一凸缘3上并通过若干沉头螺栓17与第一凸缘3固定连接，第二模筒12远离第一凸缘3的一端延伸至第一模筒11外部并设有第二凸缘6，第二模筒12上径向设有若干第二造粒孔15。内模体包括套设在第二模筒12内侧壁上的第三模筒13，第三模筒13靠近第一凸缘3的一端抵接在第一凸缘3上并通过若干沉头螺栓17与第一凸缘3固定连接，第三模筒13远离第一凸缘3的一端延伸至第二凸缘6外部并设有第三凸缘7，第三凸缘7、第二凸缘6和第一模筒11依次抵接且三者通过若干沉头螺栓17固定连接，第三模筒13上径向设有第三造粒孔16。将环模2设置成内中外三层结构，分别加工三个模体及各自模筒上的造粒孔，之后再进行组装，可大大降低一体式环模及其上的造粒孔的加工难度，节约加工成本，并保证造粒孔的精度，从而提高造粒质量。同时，三模体通过沉头螺栓17的可拆卸连接，更便于整个环模2的拆装，方便对堵塞的造粒孔的清理以及损坏模体的更换，无需报废整个环模2，降低生产成本。采用沉头螺栓17进行连接，以保证整个环模2两端端面的平整，不影响环模2与其它部件的连接。
在本实施例中，第三造粒孔16呈圆锥形通孔，第一造粒孔14和第二造粒孔15为圆柱形通孔，第一造粒孔14、第二造粒孔15和第三造粒孔16均一一同轴对应设置，且第三造粒孔16的小径端朝向第二造粒孔15，第二造粒孔15的孔径等于第三造粒孔16小径端的孔径，第一造粒孔14的孔径小于第二造粒孔15的孔径。造粒时，物料先后依次经过第三造粒孔16、第二造粒孔15和第一造粒孔14成型出料，第三造粒孔16设置为圆锥形可减小物料的入孔阻力，使物料更容易进入第三造粒孔16，先通过第三造粒孔16预压后，再经过孔径递减的第二造粒孔15和第一造粒孔14的两段式挤压，最终成型出料，有利于提高饲料颗粒的质量。
在本实施例中，第三凸缘7上通过法兰连接有一端盖8，可在饲料制粒的过程中减少环模2内侧的饲料粉末飘落到环模2外侧，避免粉末饲料与颗粒饲料混合需要进行再一次的过滤筛选，减少生产工序，节约人力物力，提高生产效率。
本实用新型的工作原理：本实用新型在使用时，先将环模2的外模体、中模体和内膜体组装形成整体的环模2后，再控制整个环模2与整机传动部件上的传动轮缘1进行连接，具体为：先将环模2的第一凸缘3与传动轮缘1抵接，再将各个连接块4通过其上的卡槽9卡接在第一凸缘3与传动轮缘1的周向上，接着利用锁紧螺栓5从传动轮缘1的径向上将连接块4压紧在第一凸缘3与传动轮缘1的周向上即可。完成环模2与传动轮缘1的组装后，再将其余部件安装到位，之后便可开机生产。造粒过程中，整机动力源驱动传动轮缘1转动，进而带动环模2随传动轮缘1同步转动，分布于环模2内侧的压辊组件被环模2与压辊组件间的物料通过摩擦力带动，被动旋转，并挤压物料，将粉状物料从环模2上的造粒孔中挤出，经切刀切断形成颗粒状的饲料。当需要更换整个环模2时，只需将锁紧螺栓5旋下，取下连接块4，即可将整个环模2取下进行更换。当需要对环模2上堵塞的造粒孔进行清理或需要更换损坏的模体时，同样先将整个环模2从传动轮缘1上取下后，再松开模体上的沉头螺栓17，将各模体分离后，即可进行清理或更换。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种环模制粒机环模固定机构，包括传动轮缘和环模，其特征在于，所述环模一端设有第一凸缘，所述第一凸缘与传动轮缘抵接并通过若干连接块固定连接，所述连接块整体呈弧形环状结构且其底部沿其弧边走向开设有卡槽，所述卡槽的纵截面呈梯形且其长边所在端为卡槽开口端，所述卡槽的槽壁上设有弹性垫，所述连接块均通过卡槽卡接在第一凸缘与传动轮缘的周向上，且所述连接块均通过若干径向设置的锁紧螺栓与传动轮缘固定连接。
2.根据权利要求1所述的环模制粒机环模固定机构，其特征在于，所述连接块呈圆周间隔均布。
3.根据权利要求2所述的环模制粒机环模固定机构，其特征在于，所述连接块、第一凸缘均与传动轮缘相适配。
4.根据权利要求1所述的环模制粒机环模固定机构，其特征在于，所述环模由外到里依次包括外模体、中模体和内模体。
5.根据权利要求4所述的环模制粒机环模固定机构，其特征在于，外模体包括所述第一凸缘和同轴设在第一凸缘远离传动轮缘的一端端面上的第一模筒，所述第一模筒上径向设有若干第一造粒孔。
6.根据权利要求5所述的环模制粒机环模固定机构，其特征在于，所述中模体包括套设在第一模筒内侧壁上的第二模筒，所述第二模筒靠近第一凸缘的一端抵接在第一凸缘上并通过若干沉头螺栓与第一凸缘固定连接，所述第二模筒远离第一凸缘的一端延伸至第一模筒外部并设有第二凸缘，所述第二模筒上径向设有若干第二造粒孔。
7.根据权利要求6所述的环模制粒机环模固定机构，其特征在于，所述内模体包括套设在第二模筒内侧壁上的第三模筒，所述第三模筒靠近第一凸缘的一端抵接在第一凸缘上并通过若干沉头螺栓与第一凸缘固定连接，所述第三模筒远离第一凸缘的一端延伸至第二凸缘外部并设有第三凸缘，所述第三凸缘、第二凸缘和第一模筒依次抵接且三者通过若干沉头螺栓固定连接，所述第三模筒上径向设有第三造粒孔。
8.根据权利要求7所述的环模制粒机环模固定机构，其特征在于，所述第三造粒孔呈圆锥形通孔，所述第一和第二造粒孔为圆柱形通孔，所述第一、第二和第三造粒孔均一一同轴对应设置。
9.根据权利要求8所述的环模制粒机环模固定机构，其特征在于，所述第三造粒孔的小径端朝向第二造粒孔，所述第二造粒孔的孔径等于第三造粒孔小径端的孔径，所述第一造粒孔的孔径小于第二造粒孔的孔径。
10.根据权利要求7所述的环模制粒机环模固定机构，其特征在于，所述第三凸缘上通过法兰连接有一端盖。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20201013 |
|
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |