CN211648576U - 一种吸尘器风机的动叶轮及其吸尘器风机 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种吸尘器风机的动叶轮及其吸尘器风机，包括分别设有进风口和出风口的动叶轮安装壳体，动叶轮安装壳体上设有若干以进风口作为中心且向其外周呈环状间隔分布的若干叶片，各相邻叶片之间的外周间距形成出风口，至少1个叶片的外周端面设有相互连接的第一凸齿和第二凸齿，且第一凸齿和第二凸齿之间形成抗涡流凹槽；本实用新型通过对动叶轮进行结构创新设计，有力改善了尾涡流问题，减少气流做功损耗，有效提高了吸尘器风机的工作效率。
Description
技术领域
本实用新型属于吸尘器风机领域，具体涉及一种吸尘器风机的动叶轮，本实用新型还涉及了该动叶轮应用的吸尘器风机。
背景技术
吸尘器风机是吸尘器的核心功能部件，吸尘器风机的性能好坏直接决定了吸尘器的品质优劣。对于本领域的技术人员来说，对于吸尘器风机的核心性能主要在于获得更高的工作效率以及尽可能地降低噪音。从结构方面来说，吸尘器风机的部件主要包括吸尘器电机、导风圈、动叶轮以及叶轮罩，这些部件也直接决定了吸尘器风机在工作效率以及噪音上的表现。
具体来说，现有吸尘器电机的动叶轮出口气流会在其出风口与叶轮罩之间形成尾涡流，导致损耗较大，因此，本申请人希望寻求技术方案来解决以上技术问题。
发明内容
有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种吸尘器风机的动叶轮及其吸尘器风机，通过对动叶轮进行结构创新设计，有力改善了尾涡流问题，减少气流做功损耗，有效提高了吸尘器风机的工作效率。
本实用新型采用的技术方案如下：
一种吸尘器风机的动叶轮，包括分别设有进风口和出风口的动叶轮安装壳体，所述动叶轮安装壳体上设有若干以进风口作为中心且向其外周呈环状间隔分布的若干叶片，各相邻叶片之间的外周间距形成所述出风口，至少1个叶片的外周端面设有相互连接的第一凸齿和第二凸齿，且所述第一凸齿和第二凸齿之间形成抗涡流凹槽。
优选地，所述抗涡流凹槽呈V型形状。
优选地，所述抗涡流凹槽的槽口宽度范围为1-5mm，且其槽深范围为3-6mm。
优选地，每个叶片的外周端面均设有所述第一凸齿和所述第二凸齿。
优选地，所述叶片的外周端面设有3-8个凸齿，各相邻凸齿相互连接形成抗涡流凹槽。
优选地，所述叶片的数量为4-10个。
优选地，所述动叶轮安装壳体设有与所述进风口连通的导风环。
优选地，一种吸尘器风机，包括吸尘器电机和动叶轮，所述动叶轮通过导风圈与所述吸尘器电机安装连接，且所述动叶轮可相对旋转地套设在叶轮罩的内周，所述动叶轮采用如上所述的动叶轮，所述动叶轮安装壳体与所述吸尘器电机的输出轴固定连接。
优选地，所述动叶轮安装壳体的底部设有与所述吸尘器电机的输出轴固定连接的动叶轮轴孔，且所述动叶轮轴孔向所述动叶轮安装壳体内侧延伸形成轴孔凸台。
本申请通过对动叶轮出口与叶轮罩之间形成尾涡流的原因进行了针对性研究分析，发现以下技术问题：
为了利于进、出风的均匀性以及结构安装强度，现有技术的动叶轮的叶片都是采用均匀间隔式环状分布，该分布结构形状会导致在动叶轮叶片通过旋转从进风口吸入气流后通过出风口流出时，由于出风口一侧的叶片端面(即叶片的外周端面)采用规格的平面状，这会导致动叶轮的出风口发生循环流汇聚，最终导致在其与叶轮罩之间形成尾涡流效应；为此，本实用新型通过在叶片的外周端面设有相互连接的至少2个凸齿，进而在凸齿之间形成抗涡流凹槽，抗涡流凹槽的结构可以有效避免在出风口发生气流环流汇聚，进而有力改善了尾涡流问题，减少气流做功损耗，最终有效提高了吸尘器风机的工作效率。
附图说明
附图1是本实用新型具体实施方式下吸尘器风机1的结构示意图；
附图2是图1的爆炸结构示意图；
附图3是本实用新型具体实施方式下动叶轮20的结构示意图；
附图4是图3中A处结构放大图。
具体实施方式
本实用新型实施例公开了一种吸尘器风机的动叶轮，包括分别设有进风口和出风口的动叶轮安装壳体，动叶轮安装壳体上设有若干以进风口作为中心且向其外周呈环状间隔分布的若干叶片，各相邻叶片之间的外周间距形成出风口，至少1个叶片的外周端面设有相互连接的第一凸齿和第二凸齿，且第一凸齿和第二凸齿之间形成抗涡流凹槽。
为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型中的技术方案，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。
请参见图3和图4所示，一种吸尘器风机1的动叶轮20，包括分别设有进风口21和出风口22的动叶轮安装壳体23，动叶轮安装壳体23上设有若干以进风口21作为中心且向其外周呈环状间隔分布的若干叶片24，优选地，在本实施方式中，叶片24的数量为4-10个，具体叶片24的数量可以根据实际应用需求来进行具体选择，这些选择都属于本领域技术人员的常规技术手段；各相邻叶片24之间的外周间距形成出风口22，动叶轮安装壳体23设有与进风口21连通的导风环25；
其中，至少1个叶片24的外周端面设有相互连接的第一凸齿和第二凸齿，且第一凸齿和第二凸齿之间形成抗涡流凹槽；优选地，在本实施方式中，每个叶片24的外周端面设有3-8个凸齿24a(图3示出了4个凸齿)，各相邻凸齿24a相互连接形成抗涡流凹槽24b，在其他实施方式中，可以根据叶片24的实际尺寸规格来选择凸齿24a的数量，本实施例对其没有特别限定，这些实施方案的变化均可以改善现有技术采用平面状叶片端面产生的尾涡流问题；
优选地，在本实施方式中，抗涡流凹槽24b呈V型形状，V型形状可以显著改善出风口22的环流汇聚问题，当然地，也可以采用其他异型形状的抗涡流凹槽24b结构；具体优选地，在本实施方式中，抗涡流凹槽24b的槽口宽度W24范围为1-5mm，且其槽深D24范围为3-6mm；
请进一步参见图1和图2所示，本实施例还提出了一种吸尘器风机1，包括吸尘器电机40和动叶轮，动叶轮通过导风圈30与吸尘器电机40安装连接，且动叶轮20可相对旋转地套设在叶轮罩10的内周，动叶轮采用如上的动叶轮20，动叶轮安装壳体23与吸尘器电机40的输出轴41固定连接；优选地，为了确保动叶轮20与吸尘器电机40的安装稳固性，在本实施方式中，动叶轮安装壳体23的底部设有与吸尘器电机40的输出轴41固定连接的动叶轮轴孔23a，且动叶轮轴孔23a向动叶轮安装壳体23内侧延伸形成轴孔凸台23b。
本实施例通过在叶片24的外周端面设有相互连接的多个凸齿24a，进而在相邻凸齿24a之间形成抗涡流凹槽24b，抗涡流凹槽24b的结构可以有效避免在出风口22发生气流环流汇聚，进而有力改善了尾涡流问题，减少气流做功损耗，最终有效提高了吸尘器风机1的工作效率。
对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
Claims (9)
1.一种吸尘器风机的动叶轮，包括分别设有进风口和出风口的动叶轮安装壳体，所述动叶轮安装壳体上设有若干以进风口作为中心且向其外周呈环状间隔分布的若干叶片，各相邻叶片之间的外周间距形成所述出风口，其特征在于，至少1个叶片的外周端面设有相互连接的第一凸齿和第二凸齿，且所述第一凸齿和第二凸齿之间形成抗涡流凹槽。
2.根据权利要求1所述的吸尘器风机的动叶轮，其特征在于，所述抗涡流凹槽呈V型形状。
3.根据权利要求1所述的吸尘器风机的动叶轮，其特征在于，所述抗涡流凹槽的槽口宽度范围为1-5mm，且其槽深范围为3-6mm。
4.根据权利要求1所述的吸尘器风机的动叶轮，其特征在于，每个叶片的外周端面均设有所述第一凸齿和所述第二凸齿。
5.根据权利要求1所述的吸尘器风机的动叶轮，其特征在于，所述叶片的外周端面设有3-8个凸齿，各相邻凸齿相互连接形成抗涡流凹槽。
6.根据权利要求1所述的吸尘器风机的动叶轮，其特征在于，所述叶片的数量为4-10个。
7.根据权利要求1所述的吸尘器风机的动叶轮，其特征在于，所述动叶轮安装壳体设有与所述进风口连通的导风环。
8.一种吸尘器风机，包括吸尘器电机和动叶轮，所述动叶轮通过导风圈与所述吸尘器电机安装连接，且所述动叶轮可相对旋转地套设在叶轮罩的内周，其特征在于，所述动叶轮采用如权利要求1-7之一所述的动叶轮，所述动叶轮安装壳体与所述吸尘器电机的输出轴固定连接。
9.根据权利要求8所述的吸尘器风机，其特征在于，所述动叶轮安装壳体的底部设有与所述吸尘器电机的输出轴固定连接的动叶轮轴孔，且所述动叶轮轴孔向所述动叶轮安装壳体内侧延伸形成轴孔凸台。
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