CN211599733U - 一种便于安装的大型管道用新型支吊架 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种便于安装的大型管道用新型支吊架，包括横梁，所述横梁为中空设置，所述横梁的顶部固定连接有两个管托，两个所述管托为左右设置，所述横梁内腔设有第一锥形齿轮，所述第一锥形齿轮的底部固定连接有第三锥形齿轮，所述第一锥形齿轮与第三锥形齿轮内腔共同插接有转杆，仅通过转动手轮带动插杆移动，使得插杆贯穿第四开孔并插入插槽内，即可完成支架的安装过程，使得支架的安装过程更加便捷，从而节省了工作时间，提高工作效率；通过将支架的底部贯穿第三开孔插入横梁内，并使得支架的底部与横梁内腔底部贴合，再将插杆贯穿第四开孔，并插入插槽内，以对支架起到固定作用，同时避免发生松动，提高稳定性。

Description

一种便于安装的大型管道用新型支吊架

技术领域

本实用新型涉及管道设备技术领域，具体为一种便于安装的大型管道用新型支吊架。

背景技术

管道是用管子、管子联接件和阀门等联接成的用于输送气体、液体或带固体颗粒的流体的装置。为了保证管道的强度和刚度，必须设置各种支吊架。

现有的支吊架在安装过程中通常采用多个螺栓和螺母进行固定，这种安装过程过于繁琐，耗费大量工作时间，降低工作效率，并且螺栓和螺母在长期使用过程中容易发生松动，从而降低支吊架的稳定性。

实用新型内容

本实用新型解决的技术问题在于克服现有技术的安装不便、稳定性差等缺陷，提供一种便于安装的大型管道用新型支吊架。所述一种便于安装的大型管道用新型支吊架具有便于安装、稳定性高等特点。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种便于安装的大型管道用新型支吊架，包括横梁，所述横梁为中空设置，所述横梁的顶部固定连接有两个管托，两个所述管托为左右设置，所述横梁内腔设有第一锥形齿轮，所述第一锥形齿轮的底部固定连接有第三锥形齿轮，所述第一锥形齿轮与第三锥形齿轮内腔共同插接有转杆，所述第一锥形齿轮和第三锥形齿轮均与转杆固定连接，所述第一锥形齿轮的顶部靠近左侧处与第三锥形齿轮的底部靠近右侧处均固定连接有第二锥形齿轮，所述第二锥形齿轮远离转杆的一侧设有支撑板，所述支撑板与横梁固定连接，所述支撑板与第二锥形齿轮之间设有套管，所述支撑板靠近第二锥形齿轮的一侧固定连接有第二轴承，所述套管的一端与第二锥形齿轮固定连接，所述套管的另一端插接在第二轴承内腔，所述支撑板远离第二锥形齿轮的一侧设有活动板，所述活动板与支撑板之间设有螺纹杆，所述支撑板上开设有与螺纹杆相互匹配的第一开孔，所述第二锥形齿轮上开设有与螺纹杆相互匹配的第二开孔，所述螺纹杆的一端与活动板固定连接，所述螺纹杆的另一端依次贯穿第一开孔、套管和第二开孔，所述螺纹杆上开设有与转杆相互匹配的开槽，所述横梁内腔顶部和底部均固定连接有第一轴承，所述转杆的两端分别贯穿相邻的开槽，并插接在相邻的第一轴承内腔，所述转杆的底端依次贯穿相邻的开槽、第一轴承和横梁的底部，并固定连接有手轮，所述活动板的顶部设有限位装置，所述活动板的底部设有滚动装置，所述活动板远离螺纹杆的一侧设有固定板，所述固定板与横梁固定连接，所述固定板远离活动板的一侧设有支架，所述横梁的顶部开设有与支架相互匹配的第三开孔，所述支架的底端与横梁内腔底部相互贴合，所述支架的顶端贯穿第三开孔，并设有固定装置，所述固定板与活动板之间设有插杆，所述支架与固定板上均开设有与插杆相互匹配的第四开孔，所述横梁内腔两侧均开设有与插杆相互匹配的插槽，所述插杆的一端与活动板固定连接，所述插杆的另一端贯穿第四开孔，并插接在插槽内腔。

优选的，所述固定装置包括安装板，所述安装板与支架固定连接，所述支架的两侧均设有螺钉，所述安装板上开设有与螺钉相互匹配的螺孔，所述螺钉的顶端贯穿螺孔，可以通过螺钉将安装板固定在建筑物上。

优选的，所述限位装置包括圆环，所述圆环与活动板固定连接，所述圆环内腔插接有限位杆，所述限位杆的两端与横梁固定连接，使得活动板在限定的轨迹内移动。

优选的，所述滚动装置包括连接板，所述连接板与活动板固定连接，所述连接板的底部设有滚轮，所述滚轮与连接板之间设有转轴，所述滚轮通过转轴与连接板活动连接，所述滚轮的底部与横梁内腔底部相互贴合，方便活动板移动。

优选的，所述手轮的外侧边缘设有防滑垫。

优选的，所述第二开孔内腔开设有与螺纹杆相互匹配的内螺纹，方便第二锥形齿轮转动带动螺纹杆移动。

优选的，所述插杆远离活动板的一端与相邻的支架靠近固定板的一侧之间的水平距离小于圆环与限位杆靠近转杆一侧之间的水平距离，所述圆环与限位杆靠近转杆一侧之间的水平距离小于插杆远离活动板的一端与相邻的固定板之间的水平距离，保证插杆可以与第四开孔分离，防止插杆从固定板上脱落。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1.仅通过转动手轮带动插杆移动，使得插杆贯穿第四开孔并插入插槽内，即可完成支架的安装过程，使得支架的安装过程更加便捷，从而节省了工作时间，提高工作效率；

2.通过将支架的底部贯穿第三开孔插入横梁内，并使得支架的底部与横梁内腔底部贴合，再将插杆贯穿第四开孔，并插入插槽内，以对支架起到固定作用，同时避免发生松动，提高稳定性。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1中A处的放大图。

图中标号：1、横梁；2、支架；3、螺钉；4、安装板；5、管托；6、圆环；7、限位杆；8、固定板；9、插杆；10、活动板；11、连接板；12、滚轮；13、第一锥形齿轮；14、手轮；15、第二锥形齿轮；16、转杆；17、第三锥形齿轮；18、螺纹杆；19、套管；20、支撑板；21、固定装置；22、限位装置；23、滚动装置。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-2，本实用新型提供一种技术方案：一种便于安装的大型管道用新型支吊架，包括横梁1，横梁1为中空设置，横梁1的顶部固定连接有两个管托5，两个管托5为左右设置，横梁1内腔设有第一锥形齿轮13，第一锥形齿轮13的底部固定连接有第三锥形齿轮17，第一锥形齿轮13与第三锥形齿轮17内腔共同插接有转杆16，第一锥形齿轮13和第三锥形齿轮17均与转杆16固定连接，第一锥形齿轮13的顶部靠近左侧处与第三锥形齿轮17的底部靠近右侧处均固定连接有第二锥形齿轮15，第二锥形齿轮15远离转杆16的一侧设有支撑板20，支撑板20与横梁1固定连接，支撑板20与第二锥形齿轮15之间设有套管19，支撑板20靠近第二锥形齿轮15的一侧固定连接有第二轴承，套管19的一端与第二锥形齿轮15固定连接，套管19的另一端插接在第二轴承内腔，支撑板20远离第二锥形齿轮15的一侧设有活动板10，活动板10与支撑板20之间设有螺纹杆18，支撑板20上开设有与螺纹杆18相互匹配的第一开孔，第二锥形齿轮15上开设有与螺纹杆18相互匹配的第二开孔，第二开孔内腔开设有与螺纹杆18相互匹配的内螺纹，螺纹杆18的一端与活动板10固定连接，螺纹杆18的另一端依次贯穿第一开孔、套管19和第二开孔，螺纹杆18上开设有与转杆16相互匹配的开槽，横梁1内腔顶部和底部均固定连接有第一轴承，转杆16的两端分别贯穿相邻的开槽，并插接在相邻的第一轴承内腔，转杆16的底端依次贯穿相邻的开槽、第一轴承和横梁1的底部，并固定连接有手轮14，手轮14的外侧边缘设有防滑垫，活动板10的顶部设有限位装置22，限位装置22包括圆环6，圆环6与活动板10固定连接，圆环6内腔插接有限位杆7，限位杆7的两端与横梁1固定连接，活动板10的底部设有滚动装置23，滚动装置23包括连接板11，连接板11与活动板10固定连接，连接板11的底部设有滚轮12，滚轮12与连接板11之间设有转轴，滚轮12通过转轴与连接板11活动连接，滚轮12的底部与横梁1内腔底部相互贴合，活动板10远离螺纹杆18的一侧设有固定板8，固定板8与横梁1固定连接，固定板8远离活动板10的一侧设有支架2，横梁1的顶部开设有与支架2相互匹配的第三开孔，支架2的底端与横梁1内腔底部相互贴合，支架2的顶端贯穿第三开孔，并设有固定装置21，固定装置21包括安装板4，安装板4与支架2固定连接，支架2的两侧均设有螺钉3，安装板4上开设有与螺钉3相互匹配的螺孔，螺钉3的顶端贯穿螺孔，固定板8与活动板10之间设有插杆9，支架2与固定板8上均开设有与插杆9相互匹配的第四开孔，横梁1内腔两侧均开设有与插杆9相互匹配的插槽，插杆9的一端与活动板10固定连接，插杆9的另一端贯穿第四开孔，并插接在插槽内腔，插杆9远离活动板10的一端与相邻的支架2靠近固定板8的一侧之间的水平距离小于圆环6与限位杆7靠近转杆16一侧之间的水平距离，圆环6与限位杆7靠近转杆16一侧之间的水平距离小于插杆9远离活动板10的一端与相邻的固定板8之间的水平距离，仅通过转动手轮14带动插杆9移动，使得插杆9贯穿第四开孔并插入插槽内，即可完成支架2的安装过程，使得支架2的安装过程更加便捷，从而节省了工作时间，提高工作效率，通过将支架2的底部贯穿第三开孔插入横梁1内，并使得支架2的底部与横梁1内腔底部贴合，再将插杆9贯穿第四开孔，并插入插槽内，以对支架2起到固定作用，同时避免发生松动，提高稳定性。

工作原理:本实用新型在使用时，先通过转动手轮14带动转杆16转动，转杆16带动第一锥形齿轮13和第三锥形齿轮17转动，第一锥形齿轮13和第三锥形齿轮17带动相邻的第二锥形齿轮15转动，第二锥形齿轮15通过螺纹作用带动相邻的螺纹杆18进行移动，螺纹杆18带动活动板10沿限位杆7同步移动，活动板10带动插杆9同步移动，使得插杆9向固定板8一侧移动，再将支架2的底端从第三开孔插入横梁1内并与横梁1内腔底部相互贴合，再通过反向转动手轮14带动插杆9移动，并使得插杆9远离活动板10的一端贯穿第四开孔，并插入插槽内，以对支架2起到固定作用，再通过螺钉3将安装板4固定在建筑物上，以此完成支吊架的安装过程。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (7)

1.一种便于安装的大型管道用新型支吊架，包括横梁(1)，所述横梁(1)为中空设置，其特征在于：所述横梁(1)的顶部固定连接有两个管托(5)，两个所述管托(5)为左右设置，所述横梁(1)内腔设有第一锥形齿轮(13)，所述第一锥形齿轮(13)的底部固定连接有第三锥形齿轮(17)，所述第一锥形齿轮(13)与第三锥形齿轮(17)内腔共同插接有转杆(16)，所述第一锥形齿轮(13)和第三锥形齿轮(17)均与转杆(16)固定连接，所述第一锥形齿轮(13)的顶部靠近左侧处与第三锥形齿轮(17)的底部靠近右侧处均固定连接有第二锥形齿轮(15)，所述第二锥形齿轮(15)远离转杆(16)的一侧设有支撑板(20)，所述支撑板(20)与横梁(1)固定连接，所述支撑板(20)与第二锥形齿轮(15)之间设有套管(19)，所述支撑板(20)靠近第二锥形齿轮(15)的一侧固定连接有第二轴承，所述套管(19)的一端与第二锥形齿轮(15)固定连接，所述套管(19)的另一端插接在第二轴承内腔，所述支撑板(20)远离第二锥形齿轮(15)的一侧设有活动板(10)，所述活动板(10)与支撑板(20)之间设有螺纹杆(18)，所述支撑板(20)上开设有与螺纹杆(18)相互匹配的第一开孔，所述第二锥形齿轮(15)上开设有与螺纹杆(18)相互匹配的第二开孔，所述螺纹杆(18)的一端与活动板(10)固定连接，所述螺纹杆(18)的另一端依次贯穿第一开孔、套管(19)和第二开孔，所述螺纹杆(18)上开设有与转杆(16)相互匹配的开槽，所述横梁(1)内腔顶部和底部均固定连接有第一轴承，所述转杆(16)的两端分别贯穿相邻的开槽，并插接在相邻的第一轴承内腔，所述转杆(16)的底端依次贯穿相邻的开槽、第一轴承和横梁(1)的底部，并固定连接有手轮(14)，所述活动板(10)的顶部设有限位装置(22)，所述活动板(10)的底部设有滚动装置(23)，所述活动板(10)远离螺纹杆(18)的一侧设有固定板(8)，所述固定板(8)与横梁(1)固定连接，所述固定板(8)远离活动板(10)的一侧设有支架(2)，所述横梁(1)的顶部开设有与支架(2)相互匹配的第三开孔，所述支架(2)的底端与横梁(1)内腔底部相互贴合，所述支架(2)的顶端贯穿第三开孔，并设有固定装置(21)，所述固定板(8)与活动板(10)之间设有插杆(9)，所述支架(2)与固定板(8)上均开设有与插杆(9)相互匹配的第四开孔，所述横梁(1)内腔两侧均开设有与插杆(9)相互匹配的插槽，所述插杆(9)的一端与活动板(10)固定连接，所述插杆(9)的另一端贯穿第四开孔，并插接在插槽内腔。

2.根据权利要求1所述的一种便于安装的大型管道用新型支吊架，其特征在于：所述固定装置(21)包括安装板(4)，所述安装板(4)与支架(2)固定连接，所述支架(2)的两侧均设有螺钉(3)，所述安装板(4)上开设有与螺钉(3)相互匹配的螺孔，所述螺钉(3)的顶端贯穿螺孔。

3.根据权利要求1所述的一种便于安装的大型管道用新型支吊架，其特征在于：所述限位装置(22)包括圆环(6)，所述圆环(6)与活动板(10)固定连接，所述圆环(6)内腔插接有限位杆(7)，所述限位杆(7)的两端与横梁(1)固定连接。

4.根据权利要求1所述的一种便于安装的大型管道用新型支吊架，其特征在于：所述滚动装置(23)包括连接板(11)，所述连接板(11)与活动板(10)固定连接，所述连接板(11)的底部设有滚轮(12)，所述滚轮(12)与连接板(11)之间设有转轴，所述滚轮(12)通过转轴与连接板(11)活动连接，所述滚轮(12)的底部与横梁(1)内腔底部相互贴合。

5.根据权利要求1所述的一种便于安装的大型管道用新型支吊架，其特征在于：所述手轮(14)的外侧边缘设有防滑垫。

6.根据权利要求1所述的一种便于安装的大型管道用新型支吊架，其特征在于：所述第二开孔内腔开设有与螺纹杆(18)相互匹配的内螺纹。

7.根据权利要求3所述的一种便于安装的大型管道用新型支吊架，其特征在于：所述插杆(9)远离活动板(10)的一端与相邻的支架(2)靠近固定板(8)的一侧之间的水平距离小于圆环(6)与限位杆(7)靠近转杆(16)一侧之间的水平距离，所述圆环(6)与限位杆(7)靠近转杆(16)一侧之间的水平距离小于插杆(9)远离活动板(10)的一端与相邻的固定板(8)之间的水平距离。

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