CN211542182U - 一种微倒扣扣位脱模结构 - Google Patents

Abstract

一种微倒扣扣位脱模结构包括下模件、上模件、扣位脱模组件及支撑件，上模件与下模件之间形成注塑空间，下模件设有安装槽，安装槽向上贯通至注塑空间，扣位脱模组件包括镶件与弹顶，镶件与弹顶均安装于安装槽内且沿水平方向相互抵接，镶件设有第一缺口部，弹顶设有第二缺口部，第一缺口部与第二缺口部相邻设置且形成挂钩槽，挂钩槽与注塑空间贯通，镶件设有沿上下方向延伸的凹陷槽，凹陷槽具有上壁面，弹顶设有自其侧壁向镶件方向凸伸的凸包，凸包位于凹陷槽内，凸包可沿上壁面移出凹陷槽，支撑件设有沿上下方向延伸且贯穿支撑件上表面的弹顶安装槽，弹顶的下端部安装于弹顶安装槽。

Description

一种微倒扣扣位脱模结构

技术领域

本实用新型涉及注塑技术领域，尤其涉及一种微倒扣扣位脱模结构。

背景技术

现有技术中的接插件一般包括塑胶本体及埋设于所述塑胶本体内的五金件，五金件一般通过金属板冲压形成，塑胶本体一般通过注塑形成。接插件主要用于连接两个有源器，实现传输电流或信号，接插件俗称为：接头和插座，插头和插座可插拔互配对接。为了实现插头和插座对接后的稳定性，一般会在其中一个的塑胶本体上形成倒刺状挂钩，同时在另一个上形成凹槽状或者通孔状挂台，通过挂钩与挂台卡扣实现插头与插座的稳定对接。现有技术中，有其中一类挂钩结构被设计呈具有一定倾斜角度(小于九十度)的形状，然而此类倾斜的挂钩在注塑成型的过程中存在脱模困难。虽然业界已经有解决此类倾斜挂钩的脱模方式，但是结构一般较为繁琐，模具制作成本很高，较为复杂的模具结构又会容易出现故障及需要更大的维护成本。

有鉴于此，有必要提供一种新的模具扣位脱模结构，以解决上述问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种微倒扣扣位脱模结构。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种微倒扣扣位脱模结构，其包括下模件、上模件、扣位脱模组件及支撑件，所述上模件与所述下模件之间形成注塑空间，所述下模件设置有沿上下方向延伸的扣位脱模组件安装槽，所述扣位脱模组件安装槽向上贯通至所述注塑空间，所述扣位脱模组件安装槽向下贯穿所述下模件的下表面，所述支撑件设置于所述下模件的下侧且与所述下模件相隔一定距离，所述扣位脱模组件包括镶件与弹顶，所述镶件与所述弹顶均安装于所述扣位脱模组件安装槽内且沿水平方向相互抵接，所述镶件与所述弹顶均抵靠于所述扣位脱模组件安装槽的内壁面，所述镶件的上端部设置有第一缺口部，所述弹顶的上端部设置有第二缺口部，所述第一缺口部与所述第二缺口部相邻设置且形成挂钩槽，所述挂钩槽与所述注塑空间贯通，所述镶件设置有凸出部，所述扣位脱模组件安装槽的内壁对应所述凸出部设置有凹陷部，所述凸出部与所述凹陷部配合，所述镶件设置有沿上下方向延伸的凹陷槽，所述凹陷槽具有上壁面，所述弹顶设置有自其侧壁向所述镶件方向凸伸的凸包，所述凸包位于所述凹陷槽内，所述凸包可沿所述上壁面移出所述凹陷槽，所述支撑件设置有沿上下方向延伸且贯穿其上表面的弹顶安装槽，所述弹顶的下端部安装于所述弹顶安装槽。

进一步的，所述上壁面呈倾斜状，所述上壁面自所述镶件的侧壁沿所述凹陷槽的凹陷方向倾斜向下延伸。

进一步的，所述凸包呈圆弧状。

进一步的，所述第一缺口部具有第一底面与第一侧面，所述第一底面水平延伸，所述第一侧面垂直于所述第一底面。

进一步的，所述第二缺口部具有第二底面与第二侧面，所述第二底面水平延伸，所述第二侧面倾斜延伸，所述第二侧面与所述第二底面之间呈锐角。

进一步的，所述镶件的刚性强度大于所述弹顶的刚性强度。

进一步的，所述微倒扣扣位脱模结构还包括弹顶支撑块，所述弹顶支撑块安装于所述弹顶安装槽内，所述弹顶支撑块与所述弹顶的下端部沿水平方向相互抵接，所述弹顶的下端部与所述弹顶支撑块均抵靠于弹顶安装槽的侧壁面。

进一步的，所述支撑件包括第一支撑件与第二支撑件，所述第一支撑件位于所述下模件的下侧且与所述下模件相隔一定距离，所述弹顶安装槽设置于所述第一支撑件，所述第二支撑件位于所述第一支撑件的下侧且与所述第一支撑件抵接。

进一步的，所述镶件的顶壁与所述弹顶的顶壁均位于所述注塑空间内且处于同一水平面上。

本实用新型的有益效果是：通过微倒扣扣位脱模结构并配合上模件及下模件实现对倾斜状挂钩结构的脱模，性能稳定，结构简单，模具整体制作成本低廉。

附图说明

图1是本申请微倒扣扣位脱模结构的剖视图，其剖切位置为弹顶部位，剖切方向为上下方向，用于展示弹顶的结构、弹顶在模具内的位置，以及弹顶与注塑产品的配合位置关系，展示了弹顶未顶出时的状态图；

图2是图1中圆圈内结构的放大图，用于放大展示弹顶未顶出时与注塑产品的配合位置关系；

图3是图1所示剖视图中，当注塑产品被向上顶出时的状态示意图，其中进一步展示了弹顶与注塑产品未剥离时的状态示意图。

图4是图3中圆圈内结构的放大图，用于放大展示弹顶向上顶出且未与注塑产品剥离时的状态示意图；

图5是图4所示示意图中，将弹顶进一步向上顶出，直至注塑产品与弹顶完全剥离时的状态示意图；

图6是图5所示示意图中虚线圆圈内结构的进一步放大图；

图7是图6所示示意图中，将完全与注塑产品剥离的弹顶向下移动回位后的状态示意图(弹顶回到合模注塑状态时)；

图8是图1所示剖视图角度中的注塑产品的单独示意图。

具体实施方式

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

如图1至图8所示，为本实用新型微倒扣扣位脱模结构，包括下模件1、与下模件1合模的上模件2及组装于下模件1内且与下模件1配合的扣位脱模组件。下模件1与上模件2合模时，上模件2与下模件1之间形成注塑空间(未标注)。下模件1设置有沿上下方向延伸的扣位脱模组件安装槽(未标注)，扣位脱模组件安装槽向上贯通至注塑空间，扣位脱模组件安装槽向下贯穿下模件1的下表面。扣位脱模组件包括镶件3与弹顶4，镶件3与弹顶4均安装于扣位脱模组件安装槽内且沿水平方向相互抵接，镶件3与弹顶 4均抵靠于扣位脱模组件安装槽的内壁面，镶件3的顶壁与弹顶4的顶壁均位于注塑空间内且处于同一水平面上。镶件3的上端部设置有第一缺口部，弹顶4的上端部设置有第二缺口部，第一缺口部与第二缺口部相邻设置且形成挂钩槽8，挂钩槽8与注塑空间贯通。镶件3的下端部设置有沿水平方向凸伸的凸出部31，下模件1的扣位脱模组件安装槽的内壁对应所述凸出部31 设置有凹陷部，凸出部31与凹陷部配合，使得镶件3无法在外力的作用下沿着扣位脱模组件安装槽向上运动。镶件3设置有沿上下方向延伸的凹陷槽32，凹陷槽32向下贯穿镶件3的下表面，凹陷槽32具有上壁面33，上壁面33 呈倾斜状，上壁面33自镶件3的侧壁沿凹陷槽32的凹陷方向倾斜向下延伸，倾斜状的上壁面33便于外部结构从凹陷槽32内沿着上壁面33移出凹陷槽 32。凹陷槽32邻近弹顶4设置，第一缺口部与凹陷槽32在上下方向上分设于镶件3的上下两端。弹顶4设置有凸包41，凸包41自弹顶4的侧壁向镶件3方向凸伸，凸包41位于镶件3的凹陷槽32内，当弹顶4相对于镶件3 上下移动时，凸包41可在凹陷槽32内上下移动，凸包41呈圆弧状，即，凸包41具有圆弧状的外壁面，圆弧状的外壁面便于凸包41从凹陷槽32内沿着倾斜状的上壁面33移出凹陷槽32。为了描述方便，本设计还展示了经成型以后形成的注塑件5。如图8所示，所述注塑件5包括注塑件本体51及自注塑件本体51的下壁面向下凸伸形成的挂钩结构52，注塑件本体51具有向前开口的对接腔50，挂钩结构52包括前壁面53、后壁面54及底壁面55，后壁面54与注塑件本体51的下壁面之间形成一个锐角。合模状态时，向注塑空间内注入塑胶液以形成注塑件5，所述挂钩槽内形成挂钩结构52。第一缺口部具有第一底面与第一侧面，第一底面水平延伸，第一侧面垂直于第一底面，第一底面贴合于挂钩结构52的部分底壁面55，第一侧面贴合于挂钩结构52的前壁面53。第二缺口部具有第二底面与第二侧面，第二底面水平延伸，第二侧面倾斜延伸，第二侧面与第二底面之间呈锐角，第二底面贴合于挂钩结构52的部分底壁面55，第二侧面贴合于挂钩结构52的后壁面54。

微倒扣扣位脱模结构还包括弹顶支撑块6与支撑件7，支撑件7包括第一支撑件71与第二支撑件72，第一支撑件71位于下模件1下侧且与下模件 1相隔一定距离，第二支撑件72位于第一支撑件71的下侧且与第一支撑件 71抵接。第一支撑件71设置有沿上下方向延伸且贯穿第一支撑件71上表面的弹顶安装槽，弹顶4的下端部安装于弹顶安装槽，弹顶支撑块6也安装于弹顶安装槽，弹顶支撑块6与弹顶4的下端部沿水平方向相互抵接，弹顶4 的下端部与弹顶支撑块6均抵靠于弹顶安装槽的侧壁面。

下面描述注塑件5的成型方法：

(1)下模件1设置有沿上下方向延伸的扣位脱模组件安装槽，扣位脱膜组件包括镶件3与弹顶4，镶件3与弹顶4安装于扣位脱模组件安装槽，镶件3与弹顶4沿水平方向相互抵接，镶件3设置有凸出部31，扣位脱模组件安装槽的内壁对应凸出部31设置有凹陷部，凸出部31与凹陷部配合，镶件 3的上端部设置有第一缺口部，弹顶4的上端部设置有第二缺口部，第一缺口部与第二缺口部相邻设置且形成挂钩槽8，镶件3设置有沿上下方向延伸的凹陷槽32，凹陷槽32具有上壁面33，弹顶4设置有自其侧壁向镶件3方向凸伸的凸包41，凸包41位于凹陷槽32内，支撑件7位于下模件1下侧且与下模件1相隔一定距离，支撑件7设置有沿上下方向延伸且贯穿其上表面的弹顶安装槽，弹顶4的下端部安装于弹顶安装槽；

(2)上模件2与下模件1合模，形成注塑空间，注塑空间与挂钩槽8 贯通，向注塑空间内注入塑胶液以形成注塑件5，注塑件5包括注塑件本体 51与挂钩结构52，注塑件本体51成型于注塑空间内，挂钩结构52成型于挂钩槽8内，挂钩结构52自注塑件本体51的下壁面向下凸伸，挂钩结构52 包括前壁面53、后壁面54及底壁面55，后壁面54与注塑件本体51的下壁面之间形成一个锐角，第一缺口部的第一底面贴合于挂钩结构52的部分底壁面55，第一缺口部的第一侧面贴合于挂钩结构52的前壁面53，第二缺口部的第二底面贴合于挂钩结构52的部分底壁面55，第二缺口部的第二侧面贴合于挂钩结构52的后壁面54，镶件3的顶壁与弹顶4的顶壁均贴合于注塑件本体51的下壁面；

(3)上模件2与下模件1开模，向上抵推弹顶4，弹顶4向上抵推注塑件本体51，挂钩结构52脱离第一缺口部，凸包41在凹陷槽32内慢慢向上移动直至与凹陷槽32的上壁面33接触，继续向上抵推弹顶4，凸包41沿着上壁面33慢慢移动，此时，第二缺口部的第二侧面未脱离挂钩结构52的后壁面54；

(4)继续向上抵推弹顶4，由于镶件3的刚性强度大于弹顶4的刚性强度，使得凸包41可以移出凹陷槽32并在移出凹陷槽32后可以继续沿镶件3 的侧壁面慢慢向上移动，在凸包41沿着镶件3的侧壁面继续向上移动的过程中，第二缺口部的第二侧面慢慢脱离挂钩结构52的后壁面54，此时，弹顶4 的下端部有向镶件3方向运动的趋势，弹顶支撑块6位于弹顶安装槽内且阻止弹顶4的下端部向镶件3方向运动；

(5)当挂钩结构52的后壁面54完全脱离第二缺口部的第二侧面后，停止向上抵推弹顶4，凸包41向下移动至凹陷槽32内，弹顶4复位，第一缺口部与第二缺口部再次形成所述挂钩槽8。

本实用新型通过微倒扣扣位脱模结构并配合上模件2及下模件1实现对倾斜状挂钩结构52的脱模，性能稳定，结构简单，模具整体制作成本低廉。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (9)

1.一种微倒扣扣位脱模结构，其包括下模件、上模件、扣位脱模组件及支撑件，所述上模件与所述下模件之间形成注塑空间，所述下模件设置有沿上下方向延伸的扣位脱模组件安装槽，所述扣位脱模组件安装槽向上贯通至所述注塑空间，所述扣位脱模组件安装槽向下贯穿所述下模件的下表面，所述支撑件设置于所述下模件的下侧且与所述下模件相隔一定距离，其特征在于：所述扣位脱模组件包括镶件与弹顶，所述镶件与所述弹顶均安装于所述扣位脱模组件安装槽内且沿水平方向相互抵接，所述镶件与所述弹顶均抵靠于所述扣位脱模组件安装槽的内壁面，所述镶件的上端部设置有第一缺口部，所述弹顶的上端部设置有第二缺口部，所述第一缺口部与所述第二缺口部相邻设置且形成挂钩槽，所述挂钩槽与所述注塑空间贯通，所述镶件设置有凸出部，所述扣位脱模组件安装槽的内壁对应所述凸出部设置有凹陷部，所述凸出部与所述凹陷部配合，所述镶件设置有沿上下方向延伸的凹陷槽，所述凹陷槽具有上壁面，所述弹顶设置有自其侧壁向所述镶件方向凸伸的凸包，所述凸包位于所述凹陷槽内，所述凸包可沿所述上壁面移出所述凹陷槽，所述支撑件设置有沿上下方向延伸且贯穿其上表面的弹顶安装槽，所述弹顶的下端部安装于所述弹顶安装槽。

2.根据权利要求1所述的微倒扣扣位脱模结构，其特征在于：所述上壁面呈倾斜状，所述上壁面自所述镶件的侧壁沿所述凹陷槽的凹陷方向倾斜向下延伸。

3.根据权利要求1所述的微倒扣扣位脱模结构，其特征在于：所述凸包呈圆弧状。

4.根据权利要求1所述的微倒扣扣位脱模结构，其特征在于：所述第一缺口部具有第一底面与第一侧面，所述第一底面水平延伸，所述第一侧面垂直于所述第一底面。

5.根据权利要求1所述的微倒扣扣位脱模结构，其特征在于：所述第二缺口部具有第二底面与第二侧面，所述第二底面水平延伸，所述第二侧面倾斜延伸，所述第二侧面与所述第二底面之间呈锐角。

6.根据权利要求1所述的微倒扣扣位脱模结构，其特征在于：所述镶件的刚性强度大于所述弹顶的刚性强度。

7.根据权利要求1所述的微倒扣扣位脱模结构，其特征在于：所述微倒扣扣位脱模结构还包括弹顶支撑块，所述弹顶支撑块安装于所述弹顶安装槽内，所述弹顶支撑块与所述弹顶的下端部沿水平方向相互抵接，所述弹顶的下端部与所述弹顶支撑块均抵靠于弹顶安装槽的侧壁面。

8.根据权利要求1所述的微倒扣扣位脱模结构，其特征在于：所述支撑件包括第一支撑件与第二支撑件，所述第一支撑件位于所述下模件的下侧且与所述下模件相隔一定距离，所述弹顶安装槽设置于所述第一支撑件，所述第二支撑件位于所述第一支撑件的下侧且与所述第一支撑件抵接。

9.根据权利要求1所述的微倒扣扣位脱模结构，其特征在于：所述镶件的顶壁与所述弹顶的顶壁均位于所述注塑空间内且处于同一水平面上。

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