CN211542167U - 一种用于生产皮带轮的注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种用于生产皮带轮的注塑模具，包括定模板座、动模板座、型芯以及型腔，型芯上设置有穿设于凹陷部中并相紧贴的成型座，型腔上设置有供拱出部穿设的成型槽，型腔上且位于成型槽的外周设置有供凹陷环槽成型的环形凸块；还包括有两个呈对称设置于皮带轮外周的成型体，成型体的上下端面分别与型芯与型腔相互抵接，成型体靠近皮带轮的一端设置有弧形槽，成型体上一体设置有供皮带环槽成型的成型凸起，成型凸起上一体设置有四个供加强环槽成型的成型凸块，两个成型体相互背离的一侧均设置有抽芯机构，当动模板座与定模板座相互远离时，两个抽芯机构相互背离以将皮带轮与成型体相脱离。本实用新型可以对皮带轮进行注塑成型且实现脱模。

Description

一种用于生产皮带轮的注塑模具

技术领域

本实用新型涉及注塑模具的技术领域，尤其是涉及一种用于生产皮带轮的注塑模具。

背景技术

模具常用于对塑料件的制作，其包括定模板座、动模板座、型芯、型腔、顶针等，通过注塑机将熔融的塑料挤入型芯与型腔之间，通过冷却成型之后，将型芯与型腔分离以脱模，并通过顶针将塑料件从型芯上顶出以实现下料。

一种皮带轮的结构示意图如图1和图2所示，皮带轮的上端面向外拱出形成拱出部11，皮带轮的下端面向上凹陷形成凹陷部12，凹陷部12包括相互连通的竖向连通槽13以及锥形连通槽14，锥形连通槽14的底部设置有环形凸起15，皮带轮的外周面设置有供皮带穿设的皮带环槽16，皮带环槽16的槽底设置有四个横截面为三角形的加强环槽17，皮带轮上且位于皮带轮的四周设置有凹陷环槽18，皮带轮的上端面与下端面上贯穿有贯穿孔19，所述拱出部11上且位于贯穿孔19的四周均匀设置有三个注塑凹槽110。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：由于皮带环槽与加强环槽的设置，使得仅仅通过型芯与型腔相互远离的方式无法实现皮带轮的脱模，所以需要设计可以生产制造该皮带轮并进行脱模的模具。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种用于生产皮带轮的注塑模具，其可以对皮带轮进行注塑成型且实现脱模。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种用于生产皮带轮的注塑模具，包括定模板座、动模板座、设置于动模板座上的型芯以及设置于定模板座上的型腔，所述型芯上设置有穿设于凹陷部中并与凹陷部的表面相紧贴的成型座，所述型腔上设置有供拱出部穿设的成型槽，所述型腔上且位于成型槽的外周设置有供凹陷环槽成型的环形凸块；

还包括有两个呈对称设置于皮带轮外周的成型体，所述成型体的上下端面分别与型芯与型腔相互抵接，所述成型体靠近皮带轮的一端设置有供皮带轮穿设的弧形槽，所述成型体上且位于弧形槽的侧壁上一体设置有供皮带环槽成型的成型凸起，所述成型凸起上一体设置有四个供加强环槽成型的成型凸块，两个所述成型体相互背离的一侧均设置有抽芯机构，当所述动模板座与定模板座相互远离时，两个所述抽芯机构相互背离以将皮带轮与成型体相脱离。

通过采用上述技术方案，成型座的设置用于成型皮带轮上的凹陷部，成型槽用于成型皮带轮上的拱出部，环形凸块用于成型凹陷环槽，成型体上的弧形槽用于成型皮带轮的外周圆结构，弧形槽上的成型凸起用于成型皮带轮上的皮带环槽，成型凸块用于成型皮带轮上的加强环槽，同时通过抽芯机构的设置使皮带轮与成型体通过侧抽芯的方式进行脱模，实现皮带轮可以直接从型芯上取出。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述成型座上一体设置有供贯穿孔成型的成型柱。

通过采用上述技术方案，成型柱的设置用于对贯穿孔进行成型，避免在皮带轮注塑成型后还需要额外的步骤去钻贯穿孔，提高了生产效率。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述定模板座上设置有供型腔安装的安装槽，所述抽芯机构包括与成型体固定连接的抽芯座、以及固定连接于定模板座上且穿设于抽芯座中的斜导柱，所述抽芯座滑移连接于动模板座上，所述安装槽的两侧壁上设置有供抽芯座穿设的穿设槽。

通过采用上述技术方案，在动模板座与定模板座相互远离的过程中，通过斜导柱的设置使两个抽芯座不断地发生相对的背离运动，结构简单，便于安装，同时无需额外的驱动力来源，十分的方便。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述抽芯座包括导向块，所述导向块远离型芯的一侧设置有第一倾斜面，所述第一倾斜面沿靠近型腔的方向向远离型芯的一侧倾斜，所述穿设槽靠近导向块的一侧设置有与相邻的第一倾斜面相平行的第二倾斜面，所述斜导柱的延长方向与第一倾斜面相互平行。

通过采用上述技术方案，第一倾斜面以及第二倾斜面的设置对抽芯座起到了导向和让位的作用，避免在脱模过程中抽芯座与定模板座发生干涉。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述导向块上且位于第一倾斜面靠近第二倾斜面的一侧设置有耐磨块，所述耐磨块与第二倾斜面相互抵接。

通过采用上述技术方案，在脱模过程中，第一倾斜面与第二倾斜面是主要的接触面，导致这两侧的磨损较为严重，耐磨块的设置避免了型腔第一倾斜面与第二倾斜面直接与安装槽进行接触，减小了由于摩擦所带来的损耗，同时在耐磨块磨损后通过直接更换耐磨块即可实现对误差的校正，避免对整个抽芯座进行更换，成本更低。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述抽芯座还包括与导向块一体连接且设置于导向块靠近动模板座一侧的滑动块，所述动模板座上设置有供型芯固定的固定槽，所述动模板座上且位于固定槽的两侧设置有与固定槽相连通的滑移槽，所述滑动块设置于滑移槽中，所述滑动块上设置有供斜导柱穿设的穿设孔。

通过采用上述技术方案，滑动块的设置提高了抽芯座与动模板座之间的接触面积，提高了抽芯座在脱模过程中的稳定性。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述滑动块滑移方向的两侧且位于靠近动模板座的一端均一体设置有限位滑块，所述动模板座靠近定模板座的一端且位于滑移槽延长方向的两侧均设置有定位槽，所述定位槽与滑移槽相互连通且呈台阶面设置，所述定位槽中均设置有与动模板座固定连接的定位块，所述定位块的一端穿设于滑移槽中，且所述定位块穿设于滑移槽中的部分且靠近动模板座的一侧与限位滑块远离动模板座的一端相抵接。

通过采用上述技术方案，限位滑块以及定位块的设置使得抽芯座无法与定模板座发生脱离，同时在斜导柱的作用下，仅仅通过将定模板座与动模板座相互远离即可实现抽芯座相互背离，这种实现方式结构简单，脱模步骤少，脱模效率高。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述滑动块靠近型芯的一侧设置有压缩弹簧，所述型芯与滑动块上均设置有供压缩弹簧穿设的弹簧槽。

通过采用上述技术方案，压缩弹簧的设置在开模过程中起到了对滑动块施加一个驱动力的效果，使滑动块更容易发生滑动，使开模过程更加容易和方便，压缩弹簧在合模的过程中起到了缓冲的作用，减小了滑动块与型芯相碰时的惯性力，避免对型芯造成损伤。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述型腔上且位于成型槽的槽底设置有三个注塑口，三个所述注塑口于成型槽的槽底呈周向均匀设置且与注塑凹槽一一对应。

通过采用上述技术方案，由于皮带轮的外周壁为圆形，且皮带轮的中心有贯穿孔，设置有三个注塑口且呈周向设置的方式使模具中被注塑地更加均匀，不会出现某处缺料少料的情况发生。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述成型座上呈均匀设置有多个供顶针贯穿的顶针孔，所述顶针孔贯穿型芯以及成型座。

通过采用上述技术方案，由于皮带轮的结构均为周向环形设置，这种顶针孔的设置方式使皮带轮在脱模过程中十分稳定，不会出现在脱模过程中皮带轮发生歪斜而导致成型产品质量下降的情况。

综上所述，本实用新型包括以下至少一种有益技术效果：

1.成型座的设置用于成型皮带轮上的凹陷部，成型槽用于成型皮带轮上的拱出部，环形凸块用于成型凹陷环槽，成型体上的弧形槽用于成型皮带轮的外周圆结构，弧形槽上的成型凸起用于成型皮带轮上的皮带环槽，成型凸块用于成型皮带轮上的加强环槽，同时通过抽芯机构的设置使皮带轮的外周与成型体通过侧抽芯的方式进行脱模，脱模效率高；

2.置有三个注塑口且呈周向设置的方式使模具中被注塑地更加均匀，不会出现某处缺料少料的情况发生；

3.顶针孔的设置方式使皮带轮在脱模过程中十分稳定，不会出现在脱模过程中皮带轮发生歪斜而导致成型产品质量下降的情况。

附图说明

图1是皮带轮的结构示意图。

图2是皮带轮的剖面图。

图3是注塑模具的整体结构示意图。

图4是定模板座、动模板座、型芯、型腔、成型体以及抽芯机构的爆炸示意图。

图5是定模板座和型腔的爆炸示意图。

图6是型腔的结构示意图。

图7是图4中A部分的放大示意图。

图8是动模板座、抽芯机构、型芯以及型腔的装配结构示意图。

图中，11、拱出部；12、凹陷部；13、竖向连通槽；14、锥形连通槽；15、环形凸起；16、皮带环槽；17、加强环槽；18、凹陷环槽；19、贯穿孔；110、注塑凹槽；2、定模板座；21、安装槽；22、穿设槽；221、第二倾斜面；沉头槽；3、动模板座；31、固定槽；32、滑移槽；33、定位槽；34、定位块；4、型芯；41、成型座；42、成型柱；43、顶针孔；5、型腔；51、成型槽；52、环形凸块；53、注塑口；6、成型体；61、弧形槽；62、成型凸起；63、成型凸块；7、抽芯机构；71、抽芯座；72、斜导柱；711、导向块；712、滑动块；7111、第一倾斜面；73、耐磨块；74、安装座；7121、穿设孔；713、限位滑块；8、压缩弹簧；9、弹簧槽。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图3和图4，为本实用新型公开的一种用于生产皮带轮的注塑模具，包括定模板座2以及动模板座3，动模板座3上设置有型芯4，定模板座2上设置有型腔5，型芯4与型腔5之间设置有相互拼接的成型体6，定模板座2与注塑机（未示出）相连接并通过注塑机注入高压熔融塑料，并通过型腔5、型芯4以及成型体6之间相互配合皮带轮进行注塑成型。

参照图2和图4，动模板座3上设置有供型芯4安装的固定槽31，型芯4上设置有穿设于凹陷部12中并与凹陷部12的表面相紧贴的成型座41，成型座41远离型芯4的一端且位于成型座41的轴线位置上一体设置有供贯穿孔19成型的成型柱42。成型座41上且位于成型柱42的四周呈周向均匀设置有多个供顶针贯穿的顶针孔43，顶针孔43贯穿型芯4以及成型座41，在本实施例中，顶针未示出。

参照图5，定模板座2上设置有供型腔5安装的安装槽21。

参照图1和图6，型腔5上设置有供拱出部11穿设成型的成型槽51，型腔5上且位于成型槽51的外周设置有供凹陷环槽18成型的环形凸块52。型腔5上且位于成型槽51的槽底设置有三个注塑口53，三个注塑口53与成型槽51的槽底呈周向均匀设置且与注塑凹槽110一一对应。

参照图4和图7，成型体6设置有两个，相互拼接且呈对称设置于皮带轮的外周，成型体6的上下端面分别与型芯4与型腔5相互抵接，成型体6靠近皮带轮的一端设置有供皮带轮穿设的弧形槽61，相互拼接的弧形槽61用于对皮带轮的外周进行成型，成型体6上且位于弧形槽61的侧壁上一体设置有供皮带环槽16成型的成型凸起62，成型凸起62上一体设置有四个供加强环槽17成型的成型凸块63，通过成型体6以及成型体6的相互脱离来实现对皮带轮的周向进行成型以及脱模。

参照图4，两个成型体6相互背离的一侧均设置有抽芯机构7，抽芯机构7包括与成型体6固定连接的抽芯座71、以及固定连接于定模板座2上的斜导柱72，抽芯座71包括一体设置的导向块711以及滑动块712，滑动块712滑移连接于动模板座3上，安装槽21的两侧壁上设置有供导向块711穿设的穿设槽22，导向块711远离型芯4的一侧设置有第一倾斜面7111，第一倾斜面7111沿靠近型腔5的方向向远离型芯4的一侧倾斜，穿设槽22靠近导向块711的一侧设置有与相邻的第一倾斜面7111相互平行的第二倾斜面221，导向块711上且位于第一倾斜面7111靠近第二倾斜面221的一侧固定连接有耐磨块73，耐磨块73与第二倾斜面221相互抵接，在本实施例中，耐磨块73优选采用聚四氟乙烯材质构成，其在接触摩擦的过程中会有一定的自润滑的效果，减小接触面之间的摩擦力，减小磨损。

参照图4和图8，斜导柱72通过安装座74与定模板座2进行固定，定模板座2远离动模板座3的一端设置有供安装座74固定连接的沉头槽，斜导柱72穿设于定模板座2中且从定模板座2的下端伸出，斜导柱72的延长方向与第一倾斜面7111相互平行。动模板座3上且位于固定槽31的两侧设置有与固定槽31相连通的滑移槽32，滑动块712设置于滑移槽32中，滑动块712上设置有供斜导柱72穿设的穿设孔7121。

滑动块712滑移方向的两侧且位于靠近动模板座3的一端均一体设置有限位滑块713，动模板座3靠近定模板座2的一端且位于滑移槽32延长方向的两侧均设置有定位槽33，定位槽33与滑移槽32相互连通且呈台阶面设置，定位槽33中均设置有与动模板座3固定连接的定位块34，定位块34的一端穿设于滑移槽32中，定位块34穿设于滑移槽32中的部分且靠近动模板座3的一侧与限位滑块713远离动模板座3的一端相抵接。

滑动块712与型芯4之间还设置有压缩弹簧8，型芯4与滑动块712上均设置有供压缩弹簧8穿设的弹簧槽9，在本实施例中，弹簧槽9于每块滑动块712上以及一侧的型芯4上均设置有两个。

在本实施例中，为了方便将各个零部件进行生产、安装以及拆卸，固定连接方式均优选设置为通过螺栓进行固定，也可以使用本领域技术人员常用的固定方式进行固定，此处不再赘述。

本实施例的开模过程为：

当动模板座3与定模板座2相互远离时，皮带轮与型腔5开始分离，随着动模板座3与定模板座2之间的距离不断增大，抽芯机构7在斜导柱72的引导下，渐渐相互背离，且带动成型体6与皮带轮的外周开始脱离，随后通过顶针从顶针孔43中顶出实现对型芯4上的皮带轮进行下料。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于生产皮带轮的注塑模具，包括定模板座(2)、动模板座(3)、设置于动模板座(3)上的型芯(4)以及设置于定模板座(2)上的型腔(5)，其特征在于：所述型芯(4)上设置有穿设于凹陷部(12)中并与凹陷部(12)的表面相紧贴的成型座(41)，所述型腔(5)上设置有供拱出部(11)穿设的成型槽(51)，所述型腔(5)上且位于成型槽(51)的外周设置有供凹陷环槽(18)成型的环形凸块(52)；

还包括有两个呈对称设置于皮带轮外周的成型体(6)，所述成型体(6)的上下端面分别与型芯(4)与型腔(5)相互抵接，所述成型体(6)靠近皮带轮的一端设置有供皮带轮穿设的弧形槽(61)，所述成型体(6)上且位于弧形槽(61)的侧壁上一体设置有供皮带环槽(16)成型的成型凸起(62)，所述成型凸起(62)上一体设置有四个供加强环槽(17)成型的成型凸块(63)，两个所述成型体(6)相互背离的一侧均设置有抽芯机构(7)，当所述动模板座(3)与定模板座(2)相互远离时，两个所述抽芯机构(7)相互背离以将皮带轮与成型体(6)相脱离。

2.根据权利要求1所述的一种用于生产皮带轮的注塑模具，其特征在于：所述成型座(41)上一体设置有供贯穿孔(19)成型的成型柱(42)。

3.根据权利要求2所述的一种用于生产皮带轮的注塑模具，其特征在于：所述定模板座(2)上设置有供型腔(5)安装的安装槽(21)，所述抽芯机构(7)包括与成型体(6)固定连接的抽芯座(71)、以及固定连接于定模板座(2)上且穿设于抽芯座(71)中的斜导柱(72)，所述抽芯座(71)滑移连接于动模板座(3)上，所述安装槽(21)的两侧壁上设置有供抽芯座(71)穿设的穿设槽(22)。

4.根据权利要求3所述的一种用于生产皮带轮的注塑模具，其特征在于：所述抽芯座(71)包括导向块(711)，所述导向块(711)远离型芯(4)的一侧设置有第一倾斜面(7111)，所述第一倾斜面(7111)沿靠近型腔(5)的方向向远离型芯(4)的一侧倾斜，所述穿设槽(22)靠近导向块(711)的一侧设置有与相邻的第一倾斜面(7111)相平行的第二倾斜面(221)，所述斜导柱(72)的延长方向与第一倾斜面(7111)相互平行。

5.根据权利要求4所述的一种用于生产皮带轮的注塑模具，其特征在于：所述导向块(711)上且位于第一倾斜面(7111)靠近第二倾斜面(221)的一侧设置有耐磨块(73)，所述耐磨块(73)与第二倾斜面(221)相互抵接。

6.根据权利要求5所述的一种用于生产皮带轮的注塑模具，其特征在于：所述抽芯座(71)还包括与导向块(711)一体连接且设置于导向块(711)靠近动模板座(3)一侧的滑动块(712)，所述动模板座(3)上设置有供型芯(4)固定的固定槽(31)，所述动模板座(3)上且位于固定槽(31)的两侧设置有与固定槽(31)相连通的滑移槽(32)，所述滑动块(712)设置于滑移槽(32)中，所述滑动块(712)上设置有供斜导柱(72)穿设的穿设孔(7121)。

7.根据权利要求6所述的一种用于生产皮带轮的注塑模具，其特征在于：所述滑动块(712)滑移方向的两侧且位于靠近动模板座(3)的一端均一体设置有限位滑块(713)，所述动模板座(3)靠近定模板座(2)的一端且位于滑移槽(32)延长方向的两侧均设置有定位槽(33)，所述定位槽(33)与滑移槽(32)相互连通且呈台阶面设置，所述定位槽(33)中均设置有与动模板座(3)固定连接的定位块(34)，所述定位块(34)的一端穿设于滑移槽(32)中，且所述定位块(34)穿设于滑移槽(32)中的部分且靠近动模板座(3)的一侧与限位滑块(713)远离动模板座(3)的一端相抵接。

8.根据权利要求7所述的一种用于生产皮带轮的注塑模具，其特征在于：所述滑动块(712)靠近型芯(4)的一侧设置有压缩弹簧(8)，所述型芯(4)与滑动块(712)上均设置有供压缩弹簧(8)穿设的弹簧槽(9)。

9.根据权利要求8所述的一种用于生产皮带轮的注塑模具，其特征在于：所述型腔(5)上且位于成型槽(51)的槽底设置有三个注塑口(53)，三个所述注塑口(53)于成型槽(51)的槽底呈周向均匀设置且与注塑凹槽(110)一一对应。

10.根据权利要求9所述的一种用于生产皮带轮的注塑模具，其特征在于：所述成型座(41)上呈均匀设置有多个供顶针贯穿的顶针孔(43)，所述顶针孔(43)贯穿型芯(4)以及成型座(41)。

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