CN211497155U - 一种污水隔油除油设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种污水隔油除油设备，包括箱体、曝气管、进水管、出水管、集油槽、出油管和吹油气管，箱体有隔板，隔板将箱体由前至后依次分隔为进水腔、上升腔、油水分离腔和出水腔，进水腔和上升腔底部连通，上升腔和油水分离腔上部连通，油水分离腔和出水腔底部连通，曝气管在油水分离腔的下部，进水管与进水腔上部连通，出水管与出水腔上部连通，集油槽设置在油水分离腔上部，吹油气管设置在油水分离腔和/或上升腔的上部，出油管与集油槽连通，出水管与集油槽高度相同，出油管在集油槽的下方。本实用新型提供的污水隔油除油设备，可分离污水内的油液，能耗小，不会对污水和油液造成二次污染。

Description

一种污水隔油除油设备

技术领域

本实用新型涉及污水处理领域，尤其涉及污水隔油除油设备。

背景技术

水污染已成为我国发展进程中的一个重要问题。城乡生活污水和工业废水中污染物主要为高含量的氮、磷和油污，在进行污水处理时，常采用MBBR填料经过好氧和厌氧反应处理污水中高含量的氮和磷，此种方法无法处理污水中的油污，且高含量的油污进入含有MBBR的反应腔内，影响对氮和磷的处理，在使用MBBR填料对氮和磷进行处理之前，需要对污水中的油液进行分离，现有的油水分离技术多采用离心式或者添加药剂，离心式油水分离机能耗大，添加药剂进行油水分离会对污水进行二次污染，不利于污水和油液的处理。

实用新型内容

本实用新型旨在提供一种污水隔油除油设备，可分离污水内的油液，能耗小，不会对污水和油液造成二次污染。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

本实用新型公开的污水隔油除油设备，包括箱体、曝气管、进水管、出水管、集油槽、出油管和吹油气管，所述箱体内由前至后依次设置有第一隔板、第二隔板和第三隔板，所述第一隔板、所述第二隔板和所述第三隔板均竖直设置，所述第一隔板、所述第二隔板和所述第三隔板将所述箱体由前至后依次分隔为进水腔、上升腔、油水分离腔和出水腔，所述进水腔和所述上升腔的底部连通，所述上升腔和所述油水分离腔的上部连通，所述油水分离腔和所述出水腔的底部连通，所述曝气管设置在所述油水分离腔的下部，所述进水管的输出端与所述进水腔的上部连通，所述出水管的输入端与所述出水腔的上部连通，所述集油槽设置在所述油水分离腔上部的后侧，所述吹油气管设置在所述油水分离腔和/或所述上升腔的上部的前侧，所述吹油气管的输出端朝向所述集油槽，所述出油管的输入端与所述集油槽的底部连通，所述进水管的输出端在所述出水管的输入端的上方，所述出水管的输入端与所述集油槽高度相同，所述出油管的输出端在所述集油槽的下方，所述第二隔板的上沿在所述集油槽的下方。

本实用新型的有益效果是：油水混合液通过进水管进入进水腔，在进水腔内由上至下流动，从底部进入上升腔，再从上升腔上升，油水混合物在进水腔和上升腔流动的过程中，密度较大的固体废渣利用自身重力沉淀在进水腔和上升腔的底部，油水混合物从在上升腔内上升的过程中，油水由于密度不同，逐渐分离，油液漂浮在上方，水在油液下方，油液和水均从第二隔板上方进入油水分离腔，此时油水进一步利用其自身密度不同进行分离，曝气管在油水分离腔底部通气，在水中形成微小气泡，气泡上升携带水中混入的油液絮粒上浮至液面，在油水分离腔内，上层为油液，下层为水，油液一方面利用水的流动自行往集油槽方向流动进入集油槽，并通过出油管排出，另一方面吹油气管向液面吹气，使液面的油液朝向集油槽方向流动，加速排油，水通过油水分离腔底部进入出水腔，并从出水管排出，油水分离彻底，能耗小，无须添加药剂，不会造成污水的二次污染。

进一步的，所述吹油气管的输出端与所述集油槽的顶部的高度相同，所述吹油气管的输出端水平朝向所述集油槽的顶部。

采用上述进一步方案的有益效果是：便于将液面的浮油向集油槽方向吹动。

进一步的，所述进水管的输出端具有滤网。

采用上述进一步方案的有益效果是：避免大型杂物进入箱体。

进一步的，所述油水分离腔的底部具有支撑架，所述曝气管安装在所述支撑架上，所述曝气管的底部距离所述油水分离腔的底面具有间隙。

采用上述进一步方案的有益效果是：油水分离腔长期使用后，底部会有废渣等杂物堆积，支撑架一方面利于固定曝气管，另一方面将曝气管抬起，避免曝气管被废渣等杂物掩埋，影响曝气效果。

进一步的，所述曝气管为水平放置的“日”字型结构，所述曝气管的侧壁具有曝气孔，所述曝气孔有多个，所有所述曝气孔均匀的分布在所述曝气管的侧壁上。

采用上述进一步方案的有益效果是：各处曝气均匀，气浮除油效果好。

进一步的，所述曝气孔朝向下方或者斜下方。

采用上述进一步方案的有益效果是：从曝气孔排出的气体先朝向下方，经油水分离腔底面反弹后上升，曝气管内排出的气体自下而上经过油水分离腔内的液体，气浮效果更好，且可吹动底部，减少废渣堆积。

进一步的，所述上升腔的底部开有排渣口，所述排渣口处设置有阀门。

采用上述进一步方案的有益效果是：一段时间后，可打开阀门，将进水腔和上升腔底部的废渣排出。

进一步的，所述箱体外侧具有加强筋。

采用上述进一步方案的有益效果是：提高箱体强度。

进一步的，所述曝气管和所述吹油气管均与供气设备连通，所述曝气管和所述吹油气管均具有阀门。

采用上述进一步方案的有益效果是：可根据需要单独开启或者关闭曝气管和吹油气管。

附图说明

图1为本实用新型实施例的俯视图；

图2为A-A面剖视图；

图3为本实用新型实施例的前视图；

图4为本实用新型实施例的侧视图；

图5为本实用新型实施例的后视图；

图中：1、箱体；11、加强筋；12、排渣口；13、进水腔；14、上升腔；15、油水分离腔；16、出水腔；17、第一隔板；18、第二隔板；19、第三隔板；2、进水管；21、滤网；3、出油管；4、出水管；5、进气管；6、曝气管；61、支撑架；62、曝气孔；7、吹油气管；71、吹油气孔；8、集油槽；

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图，对本实用新型进行进一步详细说明。

如图1-图5所示，本实用新型公开的污水隔油除油设备的实施例，包括箱体1、曝气管6、进水管2、出水管4、集油槽8、出油管3和吹油气管7，箱体1内由前至后依次设置有第一隔板17、第二隔板18和第三隔板19，第一隔板17、第二隔板18和第三隔板19均竖直设置，第一隔板17、第二隔板18和第三隔板19将箱体1由前至后依次分隔为进水腔13、上升腔14、油水分离腔15和出水腔16，进水腔13和上升腔14的底部连通，上升腔14和油水分离腔15的上部连通，油水分离腔15和出水腔16的底部连通，曝气管6设置在油水分离腔15的下部，进水管2的输出端与进水腔13的上部连通，出水管4的输入端与出水腔16的上部连通，集油槽8设置在油水分离腔15上部的后侧，吹油气管7设置在油水分离腔15和/或上升腔14的上部的前侧，吹油气管7的输出端朝向集油槽8，出油管3的输入端与集油槽8的底部连通，进水管2的输出端在出水管4的输入端的上方，出水管4的输入端与集油槽8高度相同，出油管3的输出端在集油槽8的下方，第二隔板18的上沿在集油槽8的下方。

吹油气管7的输出端与集油槽8的顶部的高度相同，吹油气管7与集油槽8平行，吹油气管7的侧壁具有多个吹油气孔71，吹油气孔71作为吹油气管7的输出端，吹油气孔71水平朝向集油槽8的顶部。

进水管2的输出端具有滤网21。

油水分离腔15的底部具有支撑架61，曝气管6安装在支撑架61上，曝气管6的底部距离油水分离腔15的底面具有间隙。

曝气管6为水平放置的“日”字型结构，曝气管6的侧壁具有曝气孔62，曝气孔62有多个，所有曝气孔62均匀的分布在曝气管6的侧壁上，曝气管6采用UPVC材质，曝气孔62距离油水分离腔15的底面100mm。

曝气孔62朝向下方或者斜下方，优选的，曝气孔62的轴线与竖直面夹角为45°。

上升腔14的底部开有排渣口12，排渣口12处设置有阀门，排渣口12设置在箱体1的侧面，排渣口12和进水管2在箱体1相邻的两个侧面上，排渣口12设置在第二隔板18处，利于利用水流将固体废渣排出。

箱体1外侧具有加强筋11，箱体1、滤网21和集油槽8均采用Q235或者304材质，且做防腐处理。

曝气管6和吹油气管7均与供气设备通过进气管5连通，进气管5穿入箱体1内，进气管5在集油槽8的上方，曝气管6和吹油气管7均具有阀门。

油水混合液通过进水管2进入进水腔13，在进水腔13内由上至下流动，从底部进入上升腔14，再从上升腔14上升，油水混合物在进水腔13和上升腔14流动的过程中，密度较大的固体废渣利用自身重力沉淀在进水腔13和上升腔14的底部，油水混合物从在上升腔14内上升的过程中，油水由于密度不同，逐渐分离，油液漂浮在上方，水在油液下方，油液和水均从第二隔板18上方进入油水分离腔15，此时油水进一步利用其自身密度不同进行分离，曝气管6在油水分离腔15底部通气，在水中形成微小气泡，气泡上升携带水中混入的油液絮粒上浮至液面，在油水分离腔15内，上层为油液，下层为水，油液一方面利用水的流动自行往集油槽8方向流动进入集油槽8，并通过出油管3排出，另一方面吹油气管7向液面吹气，使液面的油液朝向集油槽8方向流动，加速排油，水通过油水分离腔15底部进入出水腔16，并从出水管4排出，油水分离彻底，能耗小，无须添加药剂，不会造成污水的二次污染。

当然，本实用新型还可有其它多种实施例，在不背离本实用新型精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员可根据本实用新型作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本实用新型所附的权利要求的保护范围。

Claims (9)

1.一种污水隔油除油设备，其特征在于：包括箱体(1)、曝气管(6)、进水管(2)、出水管(4)、集油槽(8)、出油管(3)和吹油气管(7)，所述箱体(1)内由前至后依次设置有第一隔板(17)、第二隔板(18)和第三隔板(19)，所述第一隔板(17)、所述第二隔板(18)和所述第三隔板(19)均竖直设置，所述第一隔板(17)、所述第二隔板(18)和所述第三隔板(19)将所述箱体(1)由前至后依次分隔为进水腔(13)、上升腔(14)、油水分离腔(15)和出水腔(16)，所述进水腔(13)和所述上升腔(14)的底部连通，所述上升腔(14)和所述油水分离腔(15)的上部连通，所述油水分离腔(15)和所述出水腔(16)的底部连通，所述曝气管(6)设置在所述油水分离腔(15)的下部，所述进水管(2)的输出端与所述进水腔(13)的上部连通，所述出水管(4)的输入端与所述出水腔(16)的上部连通，所述集油槽(8)设置在所述油水分离腔(15)上部的后侧，所述吹油气管(7)设置在所述油水分离腔(15)和/或所述上升腔(14)的上部的前侧，所述吹油气管(7)的输出端朝向所述集油槽(8)，所述出油管(3)的输入端与所述集油槽(8)的底部连通，所述出水管(4)的输入端与所述集油槽(8)高度相同，所述出油管(3)的输出端在所述集油槽(8)的下方，所述第二隔板(18)的上沿在所述集油槽(8)的下方。

2.根据权利要求1所述的污水隔油除油设备，其特征在于：所述吹油气管(7)的输出端与所述集油槽(8)的顶部的高度相同，所述吹油气管(7)的输出端水平朝向所述集油槽(8)的顶部。

3.根据权利要求1所述的污水隔油除油设备，其特征在于：所述进水管(2)的输出端具有滤网(21)。

4.根据权利要求1所述的污水隔油除油设备，其特征在于：所述油水分离腔(15)的底部具有支撑架(61)，所述曝气管(6)安装在所述支撑架(61)上，所述曝气管(6)的底部距离所述油水分离腔(15)的底面具有间隙。

5.根据权利要求1所述的污水隔油除油设备，其特征在于：所述曝气管(6)为水平放置的“日”字型结构，所述曝气管(6)的侧壁具有曝气孔(62)，所述曝气孔(62)有多个，所有所述曝气孔(62)均匀的分布在所述曝气管(6)的侧壁上。

6.根据权利要求5所述的污水隔油除油设备，其特征在于：所述曝气孔(62)朝向下方或者斜下方。

7.根据权利要求1所述的污水隔油除油设备，其特征在于：所述上升腔(14)的底部开有排渣口(12)，所述排渣口(12)处设置有阀门。

8.根据权利要求1-7任一项所述的污水隔油除油设备，其特征在于：所述箱体(1)外侧具有加强筋(11)。

9.根据权利要求1-7任一项所述的污水隔油除油设备，其特征在于：所述曝气管(6)和所述吹油气管(7)均与供气设备连通，所述曝气管(6)和所述吹油气管(7)均具有阀门。

Images