CN215559407U - 含油废水的分离系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于含氢硅油生产设备技术领域，具体公开了含油废水的分离系统，分离池中设有第一分割板，第二分割板和第三分隔板，第一分隔板与分离池之间形成排油腔，第一分隔板与第二分隔板之间形成第一分离腔，第二分隔板和第三分隔板之间形成第二分离腔，第三分隔板与分离池之间形成排水腔，第一分隔板上开设有排油孔，第二分隔板上开设有出水孔，第一分离腔内设有填料层，分离池上设有中间管，第二分离腔内设有鼓气单元，第一分隔板与第二分隔板上设有导流板。采用本实用新型的方案，解决了目前的隔油池只能分离形成颗粒的油类物质，这就导致含油废水中还有部分油类物质无法得到分离，分离效果差，不能有效地去除含油废水中的油类物质。

Description

含油废水的分离系统

技术领域

本实用新型属于含氢硅油生产设备技术领域，具体涉及了含油废水的分离系统。

背景技术

石油行业、机械加工行业和餐饮行业在生产过程中会排出大量的含油废水，含油废水如果不加以处理，直接排放，会对河流、湖泊或海湾造成水体污染，同时影响耕地以及作物的生长，因此对含油废水进行分离并回收利用，不仅能够避免环境污染，还能获得可观的经济效益。

现有技术中，通常采用隔油池分离含油废水，隔油池是利用油与水的比重差异，分离去除废水中颗粒较大的悬浮油的系统。但由于油类物质在废水中通常以三种状态存在：①油品在废水中以颗粒形式存在，这样的状态容易采用填料从废水中分离出来。②油品呈溶解状态，即油品几乎和水溶解在一起，这样的形式分离难度较大。而目前的隔油池只能分离形成颗粒的油类物质，这就导致含油废水中还有部分油类物质无法得到分离，分离效果差，不能有效地去除含油废水中的油类物质。

实用新型内容

针对现有技术中所存在的不足，本实用新型提供了含油废水的分离系统，以解决目前的隔油池只能分离形成颗粒的油类物质，这就导致含油废水中还有部分油类物质无法得到分离，分离效果差，不能有效地去除含油废水中的油类物质。

为实现上述目的，本实用新型采用了如下的技术方案：

含油废水的分离系统，包括呈长方形的分离池，所述分离池中沿其长度方向设有第一分割板，第二分割板和第三分隔板，第一分隔板与分离池之间形成排油腔，第一分隔板与第二分隔板之间形成第一分离腔，第二分隔板和第三分隔板之间形成第二分离腔，第三分隔板与分离池之间形成排水腔，第一分隔板上开设有连通排油腔的排油孔，第二分隔板上开设有连通排水腔的出水孔，第一分离腔内设有填料层，分离池上设有连通第一分离腔和第二分离腔的中间管，中间管位于填料层的下方，第二分离腔内设有鼓气单元，第一分隔板与第二分隔板上设有向排油腔倾斜的导流板。

相比于现有技术，本实用新型具有如下有益效果：

1、采用本方案进行含油废水分离时，将待分离的废水通过供给管送入到第一分离腔内，并依次通过填料层，含油废水中颗粒状的油部分因浮力直接从排油孔进入到排油腔内，而部分则被填料层吸附，而未被吸附的油则随着废水进入到第一分离腔底部，并通过中间管进入到第二分离腔内；此时鼓气单元向进入第二分离腔的含油废水进行吹气，使得废水中油附着在气体形成的大气泡上，并向上浮动，最后沿着导流板进入到排油腔内，而废水则通过出水孔排入到排水腔内，从而实现了油水的有效分离。

2、本方案中由于在分离过程中，由于油类物质与分离后的废水向两个不同的方向流动，因此能够进一步减少同废水一起排出的油类物质含量，进一步提高分离的效果。

进一步，所述排油孔靠近第一分隔板的顶部设置，出水孔靠近分离池的底部设置。

有益效果：这样方便分离出来的油进入到排油腔内，同时减少排出的废水中油的含量，提高分离的效果。

进一步，所述分离池的顶部设有端盖，第一分隔板和第二分隔板与端盖之间具有间距，且第一分隔板的高度要低于第二分隔板，第三分隔板的顶部与端盖靠近设置。

有益效果：这样设置防止分离过程中，废水向外飞溅。

进一步，所述分离池的侧壁上设有连通第一分离腔的供给管，供给管靠近第一分离腔的顶部设置，且位于填料层的上方。

有益效果：这样设置方便将待分离的废水送入到第一分离腔内。

进一步，所述中间管上连接有位于分离池外部的抽水泵。

有益效果：通过设置抽水泵，提高废水从第一分离腔到第二分离腔内流动的速度。

进一步，所述鼓气单元包括气泵和导流管，所述气泵位于分离池的外部，导流管固定在第二分离腔的底部，且位于中间管的下方，导流管与气泵连通，导流管上连通有若干喷头。

有益效果：通过气泵将气体鼓入到导流管内，并通过若干喷头使得气体能够快速进入到第二分离腔内的废水中，从而形成若干气泡，使得几乎溶解到废水中的油能够快速附着到气泡上，并向上移动。

进一步，所述导流管呈螺旋盘状或弓字形结构。

有益效果：这样使得导流管尽可能的分布满第二分离腔的底部，提高对含油废水的分离效果。

附图说明

图1为本实用新型含油废水的分离系统实施例的正视图。

图2为图1中A-A向的剖视图。

说明书附图中的附图标记包括：分离池10、第一分隔板11、第二分隔板12、第三分隔板13、排油腔14、第一分离腔15、第二分离腔16、排水腔17、排油管18、排水管19、端盖20、排油孔21、出水孔22、供给管23、填料层24、中间管25、抽水泵26、导流管27、喷头28。

具体实施方式

以下结合说明书附图对本实用新型作进一步详细说明，并给出具体实施方式。

实施例基本如图1和图2所示，含油废水的分离系统，包括呈长方形的分离池10，在分离池10中沿其长度方向(从左至右)平行设有第一分割板，第二分割板和第三分隔板13，其中第一分隔板11与分离池10之间形成四周封闭的排油腔14，第一分隔板11与第二分隔板12之间形成第一分离腔15，第二分隔板12和第三分隔板13之间形成第二分离腔16，在第三分隔板13与分离池10之间形成排水腔17。

在分离池10的侧壁上设有连通排油腔14的排油管18，在分离池10的侧壁上还设有连通排水腔17的排水管19，排油管18以及排水管19均靠近分离池10的底部设置，在分离池10的顶部设有端盖20，第一分隔板11和第二分隔板12与端盖20之间具有一定的间距，且第一分隔板11的高度要低于第二分隔板12，而第三分隔板13的顶部与端盖20靠近设置，在第一分隔板11上开设有连通排油腔14的排油孔21，其中排油孔21靠近第一分隔板11的顶部设置，在第二分隔板12上开设有连通排水腔17的出水孔22，出水孔22靠近分离池10的底部设置。

在分离池10的侧壁上设有连通第一分离腔15的供给管23，供给管23靠近第一分离腔15的顶部设置，在第一分离腔15内设有若干填料层24，填料层24中可以是活性炭、陶瓷填料等，填料层24位于供给管23的下方。

在分离池10设有连通第一分离腔15和第二分离腔16的中间管25，中间管25位于填料层24的下方，在中间管25上连接有位于分离池10外部的抽水泵26，在第二分离腔16的底部设有鼓气单元，在第一分隔板11和第二分隔板12的顶部固定有导流板，由于第一分隔板11的高度要低于第二分隔板12，因此导流板为倾斜状态，且朝向排油腔14一侧向下倾斜。

本实施例中，鼓气单元包括气泵和导流管27，其中气泵位于分离池10的外部，导流管27固定在第二分离腔16的底部，且位于中间管25的下方，导流管27与气泵连通，导流管27呈螺旋盘状或弓字形结构，本实施例中导流管27为弓字形结构，在导流管27上连通有若干喷头28，若干喷头28间距分布在导流管27上，且喷头28的喷嘴朝上设置。

采用本方案进行含油废水分离时，将待分离的废水通过供给管23送入到第一分离腔15内，并依次通过填料层24，含油废水中颗粒状的油部分直接从排油孔21进入到排油腔14内，而部分则被填料层24吸附，而未被吸附的油则随着废水进入到第一分离腔15底部，在抽水泵26的作用下泵入到第二分离腔16内。

此时气泵工作，鼓气单元向进入第二分离腔16的含油废水进行吹气，使得废水中油附着在气体形成的大气泡上，并向上浮动，最后沿着导流板进入到排油腔14内，而废水则通过出水孔22排入到排水腔17内，从而实现了油水的分离。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (7)

1.含油废水的分离系统，包括呈长方形的分离池，其特征在于：所述分离池中沿其长度方向设有第一分割板，第二分割板和第三分隔板，第一分隔板与分离池之间形成排油腔，第一分隔板与第二分隔板之间形成第一分离腔，第二分隔板和第三分隔板之间形成第二分离腔，第三分隔板与分离池之间形成排水腔，第一分隔板上开设有连通排油腔的排油孔，第二分隔板上开设有连通排水腔的出水孔，第一分离腔内设有填料层，分离池上设有连通第一分离腔和第二分离腔的中间管，中间管位于填料层的下方，第二分离腔内设有鼓气单元，第一分隔板与第二分隔板上设有向排油腔倾斜的导流板。

2.根据权利要求1所述的含油废水的分离系统，其特征在于：所述排油孔靠近第一分隔板的顶部设置，出水孔靠近分离池的底部设置。

3.根据权利要求1所述的含油废水的分离系统，其特征在于：所述分离池的顶部设有端盖，第一分隔板和第二分隔板与端盖之间具有间距，且第一分隔板的高度要低于第二分隔板，第三分隔板的顶部与端盖靠近设置。

4.根据权利要求3所述的含油废水的分离系统，其特征在于：所述分离池的侧壁上设有连通第一分离腔的供给管，供给管靠近第一分离腔的顶部设置，且位于填料层的上方。

5.根据权利要求4所述的含油废水的分离系统，其特征在于：所述中间管上连接有位于分离池外部的抽水泵。

6.根据权利要求5所述的含油废水的分离系统，其特征在于：所述鼓气单元包括气泵和导流管，所述气泵位于分离池的外部，导流管固定在第二分离腔的底部，且位于中间管的下方，导流管与气泵连通，导流管上连通有若干喷头。

7.根据权利要求6所述的含油废水的分离系统，其特征在于：所述导流管呈螺旋盘状或弓字形结构。

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