CN211474856U - 一种变速控制液压系统及工程机械 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于工程机械技术领域，具体公开了一种变速控制液压系统及工程机械。变速控制液压系统包括油泵、调压阀及换挡阀，油泵的出油口与调压阀的P1进油口连通，油泵的出油口通过第一节流结构与回油箱连通，调压阀的A1工作油口与换挡阀的P2进油口连通，A1工作油口通过串联设置的第二节流结构及节流单向阀与缓冲装置连通，换挡阀至少具备两个工作油口，且换挡阀的每个工作油口均与一个离合器连通，换挡阀的T2回油口与回油箱连通，油泵的出油口与P2进油口之间设置有第三节流结构。工程机械包括上述的变速控制液压系统。本实用新型公开的变速控制液压系统及工程机械，能够减小变速换挡时的冲击，提高工程机械的驾驶舒适性。

Description

一种变速控制液压系统及工程机械

技术领域

本实用新型涉及工程机械技术领域，尤其涉及一种变速控制液压系统及工程机械。

背景技术

随着工程机械相关技术的日益发展和成熟，人们对工程机械换挡品质的要求也越来越高，即换挡过程要平稳且快速完成。目前，工程机械中的动力换挡通常采用变速箱进行，即依靠液压换挡压力控制阀调节换挡过程中的油压变化，进而控制换挡离合器运行实现换挡。

图1为现有技术提供的变速控制液压系统的液压原理图，如图1所示，现有技术提供的变速控制液压系统，其包括调压阀200、切断阀800、换挡阀300及缓冲装置700，调压阀200的进油口与油泵100连通，调压阀200的两个工作油口分别与切断阀800的进油口及变矩器连通，切断阀800的出油口与换挡阀300的进油口连通，换挡阀300的回油口与油箱连通，换挡阀300的三个工作油口分别与倒挡离合器600、一挡离合器400及二挡离合器500连通，且切断阀800的工作油口还连通有缓冲装置700，缓冲装置700的前端并联设置有一个单向阀900和节流结构1000。

现有技术提供变速控制液压系统，由于其仅在缓冲装置700前端设置与单向阀900并联的节流结构1000，虽然能够对进入各挡离合器之前的油压进行缓冲，但依然存在换挡冲击大的问题，难以满足多挡换挡的冲击减缓要求，影响工程机械的驾驶舒适性。

实用新型内容

本实用新型的一个目的在于提供一种变速控制液压系统，以降低变速控制液压系统的换挡冲击，提高换挡时油压的平稳性。

本实用新型的另一个目的在于提供一种工程机械，降低工程机械换挡过程中的换挡冲击，提高工程机械的驾驶舒适性。

为实现上述目的，本实用新型采用下述技术方案：

一种变速控制液压系统，包括油泵、调压阀及换挡阀，所述油泵的出油口与所述调压阀的P1进油口连通，所述油泵的出油口通过第一节流结构与回油箱连通，所述调压阀的A1工作油口与所述换挡阀的P2进油口连通，所述A1工作油口通过串联设置的第二节流结构及节流单向阀与缓冲装置连通，所述换挡阀至少具备两个工作油口，且所述换挡阀的每个工作油口均与一个离合器连通，所述换挡阀的T2回油口与所述回油箱连通，所述油泵的出油口与所述P2进油口之间设置有第三节流结构。

作为一种变速控制液压系统的优选技术方案，所述A1工作油口与所述P2进油口之间连接有切断阀，所述切断阀的P3进油口与所述A1工作油口连通，所述切断阀的A3工作油口分别与所述第二节流结构及所述P2进油口连通，所述切断阀的T3回油口与所述回油箱连通。

作为一种变速控制液压系统的优选技术方案，所述第三节流结构设置在所述A1工作油口与所述P3进油口之间，所述油泵的出油口与所述P1进油口之间设置有第四节流结构，且所述第四节流结构与所述第一节流结构串联。

作为一种变速控制液压系统的优选技术方案，所述第四节流结构设置在所述P1进油口和所述第一节流结构的前端。

作为一种变速控制液压系统的优选技术方案，所述第一节流结构、所述第二节流结构和/或所述第三节流结构为节流口。

作为一种变速控制液压系统的优选技术方案，所述换挡阀为具有三个工作油口的四位五通换向阀，所述换挡阀的三个工作油口分别与倒挡离合器、一挡离合器及二挡离合器连通。

作为一种变速控制液压系统的优选技术方案，所述调压阀为两位三通换向阀，所述调压阀的B1工作油口与变矩器连通。

作为一种变速控制液压系统的优选技术方案，所述油泵为齿轮泵。

作为一种变速控制液压系统的优选技术方案，所述换挡阀为手动换向阀。

一种工程机械，采用如上所述的变速控制液压系统进行变速控制。

本实用新型的有益效果在于：

本实用新型提供的变速控制液压系统，通过设置第一节流结构，使油泵出油口通过第一节流结构与回油箱连通，可使第一节流结构和回油箱对油泵的脉冲进行吸收，使从油泵流出的液压油更加平缓；通过在缓冲装置的前端串联设置第二节流结构与节流单向阀，使进入缓冲装置的油经过两次节流缓冲后进入缓冲装置，降低进入缓冲装置的液压油速度，提高缓冲装置对主油路的缓冲性能，进一步降低换挡时的冲击；通过在油泵出油口与换挡阀的P2进油口之间设置第三节流结构，使第三节流结构能够对主油路上的油压进行平稳减速降压，实现对每个挡位换挡时的缓冲。即，通过第一节流结构、第二节流结构及第三节流结构的设置，改善每次换挡时进入对应离合器的升压曲线，降低高压油进入离合器时的冲击，从而提高工程机械的驾驶舒适性。

本实用新型提供的工程机械，通过采用上述的变速控制液压系统，能减缓工程机械换挡时的冲击，提高工程机械的驾驶舒适性。

附图说明

图1是现有技术提供的变速控制液压系统的原理图；

图2是本实用新型实施例一提供的变速控制液压系统的原理图；

图3是本实用新型实施例二提供的变速控制阀总成的侧视图；

图4是图3中A-A剖视图；

图5是图3中C向视图；

图6为实用新型实施例提供的第一节流结构、第二节流结构及第四节流结构的横截面示意图。

图中标记如下：

100-油泵；200-调压阀；300-换挡阀；400-一挡离合器；500-二挡离合器；600-倒挡离合器；700-缓冲装置；800-切断阀；900-单向阀；1000-节流结构；

10-油泵；20-调压阀；30-换挡阀；40-一挡离合器；50-二挡离合器；60-倒挡离合器；70-缓冲装置；80-切断阀；90-节流单向阀；901-单向阀；902-第五节流结构；110-第一节流结构；120-第二节流结构；130-第三节流结构；140-第四节流结构；150-回油箱；

1-阀体；11-调压阀腔；112-T1回油口；12-换挡阀腔；121-P2进油口；122-一挡工作油口；123-二挡工作油口；124-倒挡工作油口；125-一挡回油口；126-二挡回油口；127-倒挡回油口；13-切断阀腔；131-P3进油口；132-T3回油口；133-A3工作油口；14-缓冲阀腔；141-P4进油口；142-T4回油口；15-主进油油道；151-第一主油道；152-第二主油道；161-第一回油腔；162-第二回油腔；163-第三回油腔；17-油泵进油腔；18-变矩器进油腔；191-第一防泄漏油道；192-第二防泄漏油道；101-第一节流结构；102-第二节流结构；103-第三节流结构；104-第四节流结构；105-缓冲油道；

2-调压阀杆总成；3-换挡阀杆总成；4-缓冲阀杆总成；5-切断阀杆总成；6-节流单向阀；61-单向阀；62-第五节流结构；7-调节弹簧。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部结构。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

实施例一

图2为本实用新型实施例提供的变速控制液压系统的原理图，如图2所示，本实施例提供了一种变速控制液压系统，其可应用于装载机、叉车、平地机等工程机械中，用于实现工程机械中变速箱的倒挡、空挡及前进挡的换挡变速控制，以实现工程机械不同工作状态之间的切换。

具体地，如图2所示，本实施例提供的变速控制液压系统主要包括油泵10、调压阀20、换挡阀30及缓冲装置70，油泵10的出油口与调压阀20的P1进油口连通，调压阀20的A1工作油口分别与换挡阀30的P2进油口及缓冲装置70连通，换挡阀30的T2回油口与回油箱150连通，换挡阀30至少具有两个工作油口，且换挡阀30的每个工作油口均与一个离合器连通，以通过换挡阀30的阀杆的操作，使换挡阀30的工作油口选择性地与P2进油口或T2回油口连通，实现换挡作用。

在本实施例中，换挡阀30至少具备倒挡工作油口(换挡阀的C2工作油口)和一挡工作油口(换挡阀的A2工作油口)，倒挡工作油口与倒挡离合器60连通，一挡工作油口与一挡离合器40连通。当一挡工作油口与倒挡工作油口均与T2回油口连通时，一挡离合器40与倒挡离合器60均处于释放状态，变速箱处于空挡状态；当一挡工作油口与P2进油口连通，倒挡工作油口与T2回油口连通时，油泵10中的高压油经调压阀20及缓冲装置70调压缓冲后进入一挡离合器40，倒挡离合器60中的油经T2回油口回流至回油箱150中，变速箱处于一挡啮合状态；当一挡工作油口与T2回油口连通，倒挡工作油口与P2进油口连通时，油泵10中的高压油经调压阀20及缓冲装置70调压缓冲后进入倒挡离合器60，一挡离合器40中的油经T2回油口回流至回油箱150中，变速箱处于倒挡啮合状态。

在换挡切换过程中，由于P2进油口处的液压油经换挡阀30流入一挡离合器40或倒挡离合器60中并推动离合器活塞运动时，P2进油口端的油路油压瞬间变化至调压阀20的换向设定压力值以下，导致换挡冲击较大。为了降低换挡冲击，提高换挡过程中液压油路中油压变化平稳性，在本实施例中，油泵10的出油口还通过第一节流结构110与回油箱150连通，调压阀20的A1工作油口与缓冲装置70之间串联设置有第二节流结构120及节流单向阀90，油泵10的出油口与P2进油口之间设置有第三节流结构130。

通过设置第一节流结构110，使油泵10出油口通过第一节流结构110与回油箱150连通，可使第一节流结构110和回油箱150对油泵10的脉冲进行吸收，使从油泵10流出的液压油更加平缓；通过在缓冲装置70的前端串联设置第二节流结构120与节流单向阀90，使进入缓冲装置70的油经过两次节流缓冲后进入缓冲装置70，降低进入缓冲装置70的液压油速度，提高缓冲装置70对主油路的缓冲性能，进一步降低换挡时的冲击；通过在油泵10出油口与P2进油口之间设置第三节流结构130，使第三节流结构130能够对主油路上的油压进行平稳减速降压，实现对每个挡位换挡时的缓冲。即，通过第一节流结构110、第二节流结构120及第三节流结构130的设置，改善每次换挡时进入对应离合器的升压曲线，降低高压油进入离合器时的冲击，从而提高工程机械的驾驶舒适性。

在本实施例中，更为优选地，换挡阀30为四位五通换向阀，其具有P2进油口、T2回油口及A2、B2和C2三个工作油口，A2工作油口为一挡工作油口，其与倒一挡离合器40连通，B2工作油口为二挡工作油口，其与二挡离合器50连通，C2工作油口为倒挡工作油口，其与倒挡离合器60连通。以图2所示四位五通换向阀的结构为例，换挡阀30沿左至右分别为第一位、第二位、第三位和第四位，当换向阀处于第一位时，A2工作油口与C2工作油口与T2回油口连通，B2工作油口与P2进油口121连通，二挡离合器50进油，一挡离合器40及倒挡离合器60回油，变速箱处于二挡啮合状态；当换向阀处于第二位时，B2工作油口与C2工作油口与T2回油口连通，A2工作油口与P2进油口121连通，一挡离合器进油，二挡离合器及倒挡离合器60回油，变速箱处于一挡啮合状态；当换向阀处于第三位时，A2工作油口、B2工作油口及C2工作油口均与T2回油口连通，一挡离合器40、二挡离合器50和倒挡离合器60的油压相同，变速箱处于空挡状态；当换向阀处于第四位时，A2工作油口与B2工作油口与T2回油口连通，C2工作油口与P2进油口121连通，倒挡离合器60进油，一挡离合器40及二挡离合器50回油，变速箱处于倒挡啮合状态。

在本实施例中，通过将换挡阀30设置成四位五通换向阀，使变速箱能够实现一挡、二挡、倒挡和空挡之间的换挡操作，操作灵活性高。在其他实施例中，挡位数可以根据实际使用需求进行自定设定。

在本实施例中，调压阀20为二位三通换向阀，其具备P1进油口、A1工作油口及B1工作油口，A1工作油口与P2进油口连通，B1工作油口与变矩器连通。以图2所示调压阀20的位置状态为例，当调压阀20处于左位时，P1进油口与A1工作油口连通，当调压阀20处于右位时，A1工作油口与B1工作油口均与P1进油口111连通。在本实施例中，缓冲装置70与调压阀20配合实现对主油路油压的调节，在换挡阀30进行换挡瞬间，调压阀20处于左位，液压油进入空的离合器，此时挡位压力瞬间降低，缓冲装置70的阀芯将缓冲油腔内的液压油通过节流单向阀90排出，调压阀20的阀杆在高压液压油的作用下向缓冲装置70的阀杆的方向移动将进入挡位的液压油路关闭，随着调节阀20内液压油油压的升高，液压油进入缓冲油腔内推动缓冲阀芯移动进而推动调节阀芯移动进而推动调压阀20阀芯移动，将进入挡位的油路打开而使挡位正常进油。缓冲装置70与调压阀20配合实现主油路油压缓冲的原理和实现方式为本领域的公知常识，此处不再进行赘述。在其他实施例中，调压阀20也可以为二位四通换向阀。

在本实施例中，为进一步降低换挡过程中的冲击，优选地，第三节流结构130设置在A1工作油口与P2进油口之间，油泵10出油口与P1进油口之间设置有第四节流结构140。通过在油泵10的出油口与P2进油口之间的主进油油路中设置串联的第四节流结构140和第三节流结构130，可以进一步减缓进入离合器的液压油油速，降低换挡过程中的缓冲冲击。进一步地，在本实施例中，第四节流结构140设置在第一节流结构110和P1进油口的上游，从而第四节流结构140与第一节流结构110串联设置，可以进一步地对油泵10的脉冲进行吸收。

在本实施例中，为了进一步提高变速控制液压系统对变速箱的变速控制可靠性，优选地，变速控制液压系统还包括切断阀80，切断阀80为二位三通换向阀，其具备P3进油口、T3回油口及A3工作油口，其P3进油口与调压阀20的A1工作油口连通，T3回油口与回油箱150连通，A3工作油口与P2进油口连通。且以图2中切断阀80的位置为例，当切断阀80处于左位时，P3进油口与A3工作油口连通，此时，变速控制液压系统处于正常工作状态，可进行正常的换挡操作；当切断阀80处于右位时，T3回油口与A3工作油口连通，整个变速控制液压系统处于切断状态，无法进行正常的换挡操作。

在本实施例中，第三节流结构130设置在A1工作油口与P3进油口之间，在其他实施例中，第三节流结构130也可以设置在A3工作油口与P2进油口之间。

在本实施例中，节流单向阀90包括并联设置的单向阀901和第五节流结构902，单向阀901的导通方向为沿缓冲装置70至P2进油口方向导通。在缓冲装置70前端设置节流单向阀90为本领域的常规技术手段，其工作原理此处不再进行赘述。在本实施例中，第二节流结构120位于单向节流阀90的前端，方便设置。

在本实施例中，第一节流结构110、第二节流结构120、第三节流结构130、第四节流结构140和/或第五节流结构902为节流口，节流口的最小横街面积小于其所在的油道的横截面积。节流口的设置简单方便，易于开设，成本较低。在其他实施例中，节流结构也可以为节流阀或阻尼孔等结构。

在本实施例中，油泵10为齿轮泵，其与齿轮变速箱配合运动。换挡阀30为手动换向阀，成本较低，抗污染能力较强。

本实施例还提供了一种工程机械，采用如上所述的变速控制液压系统进行变速控制，减缓工程机械换挡时的冲击，提高工程机械的驾驶舒适性。

实施例二

图3为本实用新型实施例提供的变速控制阀的侧视图，图4为图3中A-A向剖视图，图5为图3中C向视图。如图3-5所示，本实施例提供了一种应用于实施例一中的变速控制液压系统的变速控制阀总成，其包括阀体1，阀体1上开设有调压阀腔11、换挡阀腔12和缓冲阀腔14，调压阀腔11内滑动设置有调压阀杆总成2，换挡阀腔12内滑动设置有换挡阀杆总成3，缓冲阀腔14内滑动设置有缓冲阀杆总成4，且缓冲阀杆总成4与调压阀杆总成2同轴设置，缓冲阀杆总成4的末端通过调节弹簧7与换挡阀杆总成3连接。

阀体1上还开设有主进油油道15、回油腔和缓冲油道105，主进油油道15进油端设置有与油泵出油口连通的油泵进油腔17，主进油油道15沿进油方向依次与调压阀腔11的P1进油口、缓冲油道105一端及换挡阀腔12的P2进油口121连通，缓冲油道105的另一端与缓冲阀腔14的P4进油口141连通。换挡阀腔12还连通有回油口及至少两个工作油口，回油口与回油腔连通，每个工作油口均用于与一个离合器连接，且通过换挡阀杆总成3在换挡阀腔12中的滑动，使每个工作油口选择性地与P2进油口121连通，从而使工作油口对应的离合器进行液压油充入或流出，实现换挡操作。

在本实施例中，主进油油道15与回油腔之间设置有第一节流结构101，缓冲油道105上并联设置有第二节流结构102和节流单向阀6，主进油油道15上设置有第三节流结构103。通过设置第一节流结构101，使油泵进油腔的来油通过第一节流结构101与回油腔连通，可使第一节流结构101和回油腔对主进油油道15内的油泵来油脉冲进行吸收，使从主进油油道15内液压油的流动更加平缓；通过在缓冲阀腔14的前端串联设置第二节流结构102与节流单向阀6，使进入缓冲阀腔14的油经过两次节流缓冲后进入缓冲阀腔14，降低进入缓冲阀腔14的液压油速度，提高缓冲阀腔14对主进油油道的缓冲性能，进一步降低换挡时的冲击；通过在主进油油道15上设置第三节流结构103，使第三节流结构103能够对主进油油道15上的油压进行平稳减速降压，实现对每个挡位换挡时的缓冲。即，通过第一节流结构101、第二节流结构102及第三节流结构103的设置，改善每次换挡时进入对应离合器的升压曲线，降低高压油进入离合器时的冲击，从而提高工程机械的驾驶舒适性。

在本实施例中，节流单向阀6包括并联设置的单向阀61和第五节流结构62，缓冲阀腔14的腔壁上设置有分别与单向阀61的阀腔及第五节流结构62连通的两个P4进油口141。节流单向阀6及缓冲阀杆总成4的结构及运行原理为本领域的常规设置，本实施例不再进行赘述。进一步地，第二节流结构102设置在单向节流阀6的前端，方便缓冲油道105及单向节流阀6的设置，以及第二节流结构102的开设。

在本实施例中，优选地，主进油油道15上还设置有第四节流结构104，第四节流结构104位于第一节流结构101及第三节流结构103的上游，以使第四节流结构104与第一节流结构101串联实现对油泵来油脉冲的进一步吸收，第四节流结构104与第三节流结构103串联实现以进一步减缓进入换挡阀腔12的液压油油速，从而减缓换挡缓冲，提高驾驶舒适性。

在本实施例中，调压阀腔11的A1工作油口始终与主进油油道15连通，阀体1对应调压阀杆总成2的位置开设有B1工作油口，调压阀杆总成2在调压阀腔11内的滑动使B1工作油口与调压阀腔11选择性地连通，B1工作油口与变矩器进油腔18连通。

在本实用新型中，调压阀杆总成2与缓冲阀杆总成4的配合动作以及变矩器的结构和工作原理为本领域的常规技术手段，本实施例不再进行赘述。

更为优选地，在本实施例中，阀体1上开设有切断阀腔13，在本实施例中，切断阀腔13、调压阀腔11及换挡阀腔12平行设置，且切断阀腔13位于调压阀腔11与换挡阀腔12之间。切断阀腔13内滑动连接有切断阀杆总成5，切断阀腔13的腔壁上设置有与切断阀腔13连通的P3进油口131、A3工作油口133及T3回油口132。

主进油油道15包括第一主油道151和第二主油道152，第一主油道151的一端与油泵进油腔17连通，第一主油道151的另一端与P3进油口131连通，第二主油道152的一端与A3工作油口133连通，第二主油道152的另一端与换挡阀腔12的P2进油口121连通。切断阀杆总成5在切断阀腔13内的滑动使A3工作油口133选择性地与P3进油口131或T3回油口132连通，实现对整个主进油油道15的选择性切断或导通总成。

在本实施例中，优选地，第三节流结构103及第四节流结构104均设置在第一主油道151上，且第三节流结构103设置在P3进油口131处，该种设置方式，能够简化第三节流结构103的开设方式，简化主进油油道15的设置，使液压油从主进油油道15进入到切断阀腔13内时得到缓冲，且由于切断阀腔13的腔体容积较主进油油道15的横截面面积较大，该种设置，将第三节流结构103设置在P3进油口131处能够进一步减缓液压油进入切断阀腔13的速度，提高缓冲效果。

所述第一节流结构101、所述第二节流结构102、所述第三节流结构103、第四节流结构104和/或第五节流结构62均为节流口，所述第一节流结构101及所述第三节流结构103的最小横截面面积小于所述主进油油道15的横截面面积，所述第二节流结构102的最小横截面面积小于所述缓冲油道105的横截面面积。通过将节流结构设置成节流口，能够方便节流结构在流道中的开设，简化变速控制阀总成的结构，降低变速控制阀的成本。

图6为实用新型实施例提供的第一节流结构、第二节流结构及第四节流结构的横截面示意图，如图6所示，第一节流结构101、第二节流结构102及第四节流结构104的横截面可以为如图6(a)所示的梯形、如图6(b)所示的三角形或如图6(c)所示的矩形，还可以为具有一端圆弧倒角的类矩形结构，如图6(d)所示，或为具有小端圆弧倒角的类梯形结构，如图6(e)所示。该种形状设置，更有利于第一结构结构101和第二节流结构102的结构设置。但可以理解的是，在本实用新型中，第一节流结构101和/或第二节流结构102的横截面形状并不限于上述形状，第一节流结构101和/或第二节流结构102的横截面还可以为圆形、椭圆形、扇形或其他形状。

更为优选地，所述节流结构的横截面面积沿所述进油流动方向逐渐增大，该种设置方式，能够使液压油在从对应油道进入节流结构的过程中，由于流动横截面面积先减小再增大，可以进一步对液压油在经过节流结构时进行减速降压，提高液压油流经节流结构时的平稳性。

在本实施例中，由于第三节流结构103与切断阀腔13的P3进油口131连通，第五节流结构62与缓冲阀腔14的P4进油口141连通，因此，优选地，第三节流结构103与第五节流结构62的横截面为圆形或椭圆形，以方便加工及与对应的阀腔的连通。但可以理解的是，第三节流结构103和第五节流结构62的横截面并不限于圆形或椭圆形，还可以为矩形、三角形或梯形等其他结构。

在本实施例中，换挡阀杆总成3在换挡阀腔12中的运行与实施例一中换挡阀30的运行效果相同，即换挡阀杆总成3在换挡阀30芯中滑动以实现一挡换挡、二挡换挡、空挡及倒挡换挡四种状态。以图5所示的方向为例，为实现换挡阀杆总成3的换挡，阀体1上沿左至右依次开设有与换挡阀腔12连通的一挡工作油口122、二挡工作油口123及倒挡工作油口124，一挡工作油口122、二挡工作油口123与倒挡工作油口124分别用于一挡离合器、二挡离合器及倒挡离合器的进油，换挡阀杆总成3在换挡阀腔12中滑动，使一挡工作油口122、二挡工作油口123及倒挡工作油口124选择性地与换挡阀腔12的进油口连通，实现对对应离合器的充油。

为实现对换挡阀腔12的进油，第二主油道152包括依次相连的第一油道段、第二油道段和第三油道段，第二油道段与换挡阀腔12平行且对应设置，第二油道段和第三油道段分别与第一油道段垂直。第三油道段和第一油道段与第二油道段相连的一端上开设有多个与换挡腔连通的P2进油口121，通过在第二油道段的两端设置多个P2进油口121，更有利于实现换挡阀杆总成3滑动时进油口与一挡工作油口122、二挡工作油口123或倒挡工作油口124的选择性连通，其中，第一油道段位于一挡工作油口122与二挡工作油口123之间，第三油道段位于二挡工作油口123与倒挡工作油口124之间，第一油道段上的P2进油口121主要用于实现与一挡工作油口122的连通进油，第三油道段上的P2进油口121主要用于实现二挡工作油口123与倒挡工作油口124的连通进油。

为实现换挡阀腔12的回油，阀体1上沿左至右分别开设有一挡回油口125、二挡回油口126及倒挡回油口127，且一挡回油口125相邻一挡工作油口122设置，二挡回油口126相邻二挡工作油口设置，倒挡回油口127相邻倒挡工作油口设置。当一挡工作油口122通过换挡阀腔12与P2进油口121连通且二挡工作油口123通过换挡阀腔12与二挡回油口126连通、倒挡工作油口124通过换挡阀腔12与倒挡回油口127连通时，一挡离合器充油、二挡离合器和倒挡离合器释放，变速箱处于一挡啮合状态；当二挡工作油口123通过换挡阀腔12与P2进油口121连通且一挡工作油口122通过换挡阀腔12与一挡回油口125连通、倒挡工作油口124通过换挡阀腔12与倒挡回油口127连通时，二挡离合器充油、一挡离合器和倒挡离合器释放，变速箱处于二挡啮合状态；当倒挡工作油口124通过换挡阀腔12与P2进油口121连通且一挡工作油口122通过换挡阀腔12与一挡回油口125连通、二挡工作油口123通过换挡阀腔12与二挡回油口126连通时，倒挡离合器充油、一挡离合器和二挡离合器释放，变速箱处于倒挡啮合状态。

为实现变速控制阀总成的回油向回油箱汇集，一挡回油口125、二挡回油口126及倒挡回油口127均与回油腔连通。在本实施例中，回油腔包括第一回油腔161和第二回油腔162，第一回油腔161和第二回油腔162分别设置在第一主油道151的两侧，且第一回油腔161对应调压阀腔11和缓冲阀腔14设置，第一回油腔161的腔底设置有分别与调压阀腔11连通的T1回油口112及与缓冲阀腔14连通的T4回油口142，即，第一回油腔161主要用于吸收调压阀腔11和缓冲阀腔14的回油，当变矩器出现故障时，调压阀杆总成2进一步移动，把油泵的油回到第一回油腔161中。第二回油腔162对应切断阀腔13及换挡阀腔12设置，且第二回油腔162的腔壁上开设有与切断阀腔13连通的T3回油口132，用于实现切断阀腔13内的回油。

回油腔还包括第三回油腔163，第二回油腔162和第三回油腔163分别设置在第二主油道152的两侧，且第一回油腔161与第三回油腔163分别位于缓冲油道105的两侧。一挡回油口125与第三回油腔163连通，二挡回油口126与倒挡回油口127均与第二回油腔162连通，即一挡离合器40的回油送回至第三回油腔163中，二挡离合器50和三挡离合器的回油送回至第二回油腔162中。

在本实施例中，为防止变速控制阀总成漏油，优选地，第一回油腔161与第二回油腔162之间连通有第一防泄漏油道191，油泵进油腔17、变矩器进油腔18及第一主油道151均位于第一防泄漏油道191的内侧，防止高压油从油泵进油腔17、变矩器进油腔18及第一主油道151泄漏。更进一步地，第二回油腔162与第三回油腔163之间连接有第二防泄漏油道192，一挡工作油口122、二挡工作油口123、倒挡工作油口124及一挡回油口125、二挡回油口126、倒挡回油口127及第二主油道152均位于第二防泄漏油道192的内侧，以防止高压油从换挡阀腔12的各工作油口和/或回油口泄漏。

在本实施例中，第一防泄漏油道191和第二防泄漏油道192的横截面形状可以为圆形、矩形、梯形、三角形、类矩形或类梯形等，本实施例对此并不做限制，只要能满足加工要求即可。

在本实施例中，调压阀杆总成2、缓冲阀杆总成4、切断阀杆总成5及换挡阀杆总成3的结构及其在对应阀腔中的运行过程和运行原理为本领域的常规技术手段，本实施例对此不再进行赘述。

本实施例还提供了一种变速控制液压系统，其包括如上所示的变速控制阀总成，且变速控制液压系统的原理图与实施例一提供的原理图相同，本实施例不再进行赘述。

本实施例还提供了一种工程机械，采用上述变速控制液压系统进行变速控制，减缓工程机械换挡时的冲击，提高工程机械的驾驶舒适性。

注意，上述仅为本实用新型的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本实用新型不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本实用新型进行了较为详细的说明，但是本实用新型不仅仅限于以上实施例，在不脱离本实用新型构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本实用新型的范围由所附的权利要求范围决定。

Claims (10)

1.一种变速控制液压系统，其特征在于，包括油泵(10)、调压阀(20)及换挡阀(30)，所述油泵(10)的出油口与所述调压阀(20)的P1进油口连通，所述油泵(10)的出油口通过第一节流结构(110)与回油箱(150)连通，所述调压阀(20)的A1工作油口与所述换挡阀(30)的P2进油口连通，所述A1工作油口通过串联设置的第二节流结构(120)及节流单向阀(90)与缓冲装置(70)连通，所述换挡阀(30)至少具备两个工作油口，且所述换挡阀(30)的每个工作油口均与一个离合器连通，所述换挡阀(30)的T2回油口与所述回油箱(150)连通，所述油泵(10)的出油口与所述P2进油口之间设置有第三节流结构(130)。

2.根据权利要求1所述的变速控制液压系统，其特征在于，所述A1工作油口与所述P2进油口之间连接有切断阀(80)，所述切断阀(80)的P3进油口与所述A1工作油口连通，所述切断阀(80)的A3工作油口分别与所述第二节流结构(120)及所述P2进油口连通，所述切断阀(80)的T3回油口与所述回油箱(150)连通。

3.根据权利要求2所述的变速控制液压系统，其特征在于，所述第三节流结构(130)设置在所述P3进油口与所述A1工作油口之间，所述油泵(10)的出油口与所述P1进油口之间设置有第四节流结构(140)，且所述第四节流结构(140)与所述第一节流结构(110)串联。

4.根据权利要求3所述的变速控制液压系统，其特征在于，所述第四节流结构(140)设置在所述P1进油口和所述第一节流结构(110)的上游。

5.根据权利要求1-4任一项所述的变速控制液压系统，其特征在于，所述第一节流结构(110)、所述第二节流结构(120)和/或所述第三节流结构(130)为节流口。

6.根据权利要求1-4任一项所述的变速控制液压系统，其特征在于，所述换挡阀(30)为具有三个工作油口的四位五通换向阀，所述换挡阀(30)的三个工作油口分别与倒挡离合器(60)、一挡离合器(40)及二挡离合器(50)连通。

7.根据权利要求1-4任一项所述的变速控制液压系统，其特征在于，所述调压阀(20)为两位三通换向阀，所述调压阀(20)的B1工作油口与变矩器连通。

8.根据权利要求1-4任一项所述的变速控制液压系统，其特征在于，所述油泵(10)为齿轮泵。

9.根据权利要求1-4任一项所述的变速控制液压系统，其特征在于，所述换挡阀(30)为手动换向阀。

10.一种工程机械，其特征在于，采用如权利要求1-9任一项所述的变速控制液压系统进行变速控制。

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