CN211398038U - 离心叶轮、离心风机和空调器 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种离心叶轮、离心风机和空调器。离心叶轮包括：叶轮本体，叶轮本体包括至少一节子叶轮，子叶轮包括多个沿叶轮本体的周向间隔设置的叶片，每节子叶轮的两个相邻的叶片之间形成叶轮流道；至少一个导流机构，与叶轮本体相连，导流机构包括导流片，导流片设在叶轮流道处。本实用新型通过在叶轮流道处增设导流机构，导流机构的导流片能够对叶轮流道内的气流起到引导作用，使气流能够沿着导流片顺畅地流动，而不会形成大的涡流，起到有效的整流作用，从而能够有效减小气流在叶轮流道内的流动分离，降低气体进入蜗壳处的扰动，改善气体的流动状态，进而降低了气流在蜗壳内的流动损失，提高了风机的效率，降低了涡流噪音。

Description

离心叶轮、离心风机和空调器

技术领域

本实用新型涉及空调技术领域，具体而言，涉及一种离心叶轮、离心风机和空调器。

背景技术

目前，多叶离心风机的气流在蜗壳中的损失大，且风机的叶轮流道短，曲率大，气流在叶道中分离严重，涡流噪声较大。

实用新型内容

为了解决上述技术问题至少之一，本实用新型的一个目的在于提供一种离心叶轮。

本实用新型的另一个目的在于提供一种包括上述离心叶轮的离心风机。

本实用新型的又一个目的在于包括上述离心风机的空调器。

为了实现上述目的，本实用新型第一方面的技术方案提供了一种离心叶轮，包括：叶轮本体，所述叶轮本体包括至少一节子叶轮，所述子叶轮包括多个沿所述叶轮本体的周向间隔设置的叶片，每节所述子叶轮的两个相邻的所述叶片之间形成叶轮流道；至少一个导流机构，与所述叶轮本体相连，所述导流机构包括导流片，所述导流片设在所述叶轮流道处。

本实用新型第一方面的技术方案提供的离心叶轮，通过在叶轮流道处增设导流机构，导流机构的导流片能够对叶轮流道内的气流起到引导作用，使气流能够沿着导流片顺畅地流动，而不会形成大的涡流，起到有效的整流作用，从而能够有效减小气流在叶轮流道内的流动分离，降低气体进入蜗壳处的扰动，改善气体的流动状态，进而降低了气流在蜗壳内的流动损失，提高了风机的效率，降低了涡流噪音。

另外，本实用新型提供的上述技术方案中的离心叶轮还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，所述子叶轮限定出第一圆柱参考面和同心套设在所述第一圆柱参考面外侧的第二圆柱参考面，多个叶片的内缘位于所述第一圆柱参考面上；与所述子叶轮相对应的所述导流机构的所有所述导流片的内缘和外缘分别位于第三圆柱参考面和第四圆柱参考面上。

子叶轮的多个叶片的外缘一般与边框固定连接，多个叶片的内缘位于第一圆柱参考面上，而边框的外侧壁限定出第二圆柱参考面，则第一圆柱参考面的半径(即叶片的内缘与子叶轮的中心轴线之间的间距)记为子叶轮的内径，将第二圆柱参考面的半径(即边框的外侧壁与子叶轮的中心轴线之间的间距)记为子叶轮的外径。子叶轮的多个叶片的内缘位于第一圆柱参考面上，则多个叶片的形状和尺寸可以保持一致，结构较为规整，便于加工成型，也便于装配，也有利于提高气流的均匀性，防止气流相互冲击产生涡流，因而也有利于降低涡流噪音。同理，与子叶轮对应的导流机构的多个导流片的内缘和外缘分别位于第三圆柱参考面和第四圆柱参考面上，则多个导流片的形状和尺寸也可以保持一致，结构较为规整，便于加工成型，也便于装配，也有利于提高气流的均匀性，防止气流相互冲击产生涡流，因而也有利于降低涡流噪音。

在上述技术方案中，所述第三圆柱参考面的半径大于或等于所述第一圆柱参考面的半径；和/或所述第四圆柱参考面的半径大于或等于或小于所述第二圆柱参考面的半径。

第三圆柱参考面的半径R3大于或等于第一圆柱参考面R1的半径，则导流片的内缘位于叶轮流道内或者位于叶轮流道的入口处，保证了导流片不会影响气流进入叶轮流道，从而保证了进入叶轮流道的气流流量。

而导流片的外缘的位置与叶片的外缘的位置不受限制，位于叶轮流道内、叶轮流道出口处或者叶轮流道出口外都可以，因此第四圆柱参考面的半径R4 大于或等于或小于第二圆柱参考面的半径R2。

在上述任一技术方案中，所述导流机构还包括导流环，所述导流环套装在子叶轮上，所述导流片设在所述导流环上。

导流环作为导流片的安装载体，保证了导流片的位置稳定性，且便于将每个子叶轮的多个导流片组装在一起，从而实现导流机构与子叶轮的一步安装，相较于在单个叶轮流道处分别安装导流片，有利于简化装配工序，提高装配效率。同时，导流环与对应的子叶轮的叶片连接时，还能够对子叶轮的多个叶片起到加固作用。

在上述技术方案中，所述导流环沿所述叶轮本体的轴向的长度小于对应的所述导流片沿所述叶轮本体的轴向的长度；和/或所述导流环套设在对应的所述子叶轮的多个所述叶片的外缘上；和/或所述导流片的内缘和外缘均凸出于对应的所述导流环。

导流环沿叶轮本体的轴向的长度(记为W1)小于对应的导流片(即设置在该导流环上的导流片)沿叶轮本体的轴向长度(记为W2)，则导流环相对较窄，能够有效防止导流环阻碍气流的流动，而导流片相对较宽，便于更多的气流沿着其流动，从而提高导流效果，进而提高降噪效果。

将导流环套设在对应的子叶轮的多个外缘上，相较于将导流环设在子叶轮的内侧，便于导流机构与子叶轮之间的连接，有利于简化装配工序，提高装配效率。

导流片的内缘和外缘都凸出于对应的导流环，有利于增加导流片的面积，便于更多的气流沿着导流片流动，从而提高导流效果，进而进一步提高降噪效果。

在上述任一技术方案中，所述导流机构的数量为至少两个，多个所述导流机构沿所述叶轮本体的轴向间隔设置；所述子叶轮的节数为两节，两个所述导流环垂直于所述子叶轮的轴线的中垂面与所述叶轮本体的同一端面之间的轴向间距分别记为L1、L2，所述叶轮本体的轴向长度记为L0，所述L0、所述 L1、所述L2满足：1/8L0≤L1≤3/8L0，5/8L0≤L2≤7/8L0。

沿蜗壳本体的轴向间隔设置多个导流机构，能够进一步提高导流效果，进一步降低涡流损失和涡流噪音。进一步地，对于双向进风的离心风机，其离心叶轮包括两节子叶轮，每节子叶轮处均对应设置至少一个导流机构，以保证每节子叶轮处的气流都能够得到有效的整流作用。

对于双向进风的离心风机，子叶轮的节数为两节，两节子叶轮的轴向中部产生涡流的可能性较高，因而将两个导流机构的导流环分别设置在上述区域内，有利于提高整流效果。当然，两个导流环的位置不局限于上述范围，在实际生产过程中可以根据需要合理调整。

具体地，对于双向进风的离心风机，离心叶轮包括两个边框、中盘和多个叶片，中盘的两个面分别沿其周向间隔设置多个叶片，两个边框分别固定多个叶片的端部。蜗壳包括蜗板、蜗舌和两个侧板，蜗壳的进风口处还设有导风圈。

在上述任一技术方案中，所述导流机构的导流片的数量小于等于对应的所述子叶轮的叶片的数量；和/或每个所述叶轮流道处分别设有一个所述导流片。

将导流机构的导流片的数量设计为小于等于对应的子叶轮的叶片的数量，能够防止导流片过多导致导流机构过于复杂，有利于简化产品结构，降低产品成本。

在每个叶轮流道处分别设一个导流片，能够对各个叶轮流道处的气流进行引导，改善各个叶轮流道处的气流的流动状态，从而进一步提高降噪效果；且使得产品的结构较为规整，便于加工成型和装配，也有利于产品受力均衡。

本实用新型第二方面的技术方案提供了一种离心风机，包括：蜗壳；和如第一方面技术方案中任一项所述的离心叶轮，设在所述蜗壳内。

本实用新型第二方面的技术方案提供的离心风机，因包括第一方面技术方案中任一项所述的离心叶轮，因而具有上述任一技术方案所具有的一切有益效果，在此不再赘述。

在上述技术方案中，所述蜗壳包括蜗壳本体和至少一个整流板，所述蜗壳本体与所述离心叶轮之间限定出蜗形风道，所述整流板设在所述蜗壳本体的内壁面上，且所述整流板位于所述蜗形风道内。

在蜗壳本体与离心叶轮之间的蜗形风道内增设了至少一个整流板，整流板能够对进入蜗壳的气流起到引导作用，使气流沿着整流板顺畅地流动，而不会形成大的涡流，起到有效的整流作用，从而能够有效减小气流在叶轮流道内的流动分离，降低气体进入蜗壳处的扰动，改善气体的流动状态，进而降低了气流在蜗壳内的流动损失，提高了风机的效率，降低了涡流噪音。

本实用新型第三方面的技术方案提供了一种空调器，包括：空调主体；和如第二方面技术方案中任一项所述的离心风机，设在所述空调主体内。

本实用新型第三方面的技术方案提供的空调器，因包括第二方面技术方案所述的离心风机，因而具有上述任一技术方案所具有的一切有益效果，在此不再赘述。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本实用新型一些实施例所述的叶轮本体的立体结构示意图；

图2是本实用新型一个实施例所述的离心叶轮(去掉导流机构)的结构示意图；

图3是本实用新型另一个实施例所述的离心叶轮(去掉导流机构)的结构示意图；

图4是本实用新型一些实施例所述的离心风机去掉导流机构后的结构示意图；

图5是本实用新型一个实施例所述的离心叶轮的结构示意图；

图6是图5所示离心叶轮的主视结构示意图；

图7是图5所示离心叶轮的左视结构示意图；

图8是本实用新型一些实施例所述的蜗壳的结构示意图；

图9是本实用新型一些实施例所述的离心风机(去掉导流机构)的结构示意图；

图10是图9所示离心风机的主视结构示意图；

图11是本实用新型一个实施例所述的整流板的结构示意图；

图12是本实用新型一个实施例所述的整流板的结构示意图；

图13是本实用新型一个实施例所述的整流板的结构示意图；

图14是本实用新型一个实施例所述的整流板的结构示意图；

图15是本实用新型一些实施例所述的空调器的示意框图。

其中，图1至图15中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100离心叶轮，1叶轮本体，11子叶轮，111叶片，112叶轮流道，1121 入口，1122出口，12边框，13中盘，2整流网，3导流机构，31导流环，32 导流片；

200离心风机，202蜗壳，2022蜗壳本体，2024蜗板，2026蜗舌，2028 侧板，2030整流板，2032内轮廓线，2034外轮廓线，2036通孔；

300空调器，302空调主体。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图15描述本实用新型一些实施例所述的离心叶轮、离心风机和空调器。

本实用新型第一方面的实施例提供的离心叶轮100，具体为多翼式叶轮，或者叫多叶式离心叶轮100，包括：叶轮本体1和至少一个导流机构3，如图 5至图7所示。

具体地，叶轮本体1包括至少一节子叶轮11，如图1所示。叶片111沿离心叶轮100的轴线方向延伸呈长条形。子叶轮11包括多个沿叶轮本体1的周向间隔设置的叶片111，每节子叶轮11的两个相邻的叶片111之间形成叶轮流道112。

导流机构3与叶轮本体1相连，如图5和图7所示。导流机构3包括导流片32，如图5至图7所示，导流片32设在叶轮流道112处。

本实用新型第一方面的实施例提供的离心叶轮100，通过在叶轮流道112 处增设导流机构3，导流机构3的导流片32能够对叶轮流道112内的气流起到引导作用，使气流能够沿着导流片32顺畅地流动，而不会形成大的涡流，起到有效的整流作用，从而能够有效减小气流在叶轮流道112内的流动分离，降低气体进入蜗壳202处的扰动，改善气体的流动状态，进而降低了气流在蜗壳202内的流动损失，提高了风机的效率，降低了涡流噪音。

在本实用新型的一些实施例中，进一步地，子叶轮11限定出第一圆柱参考面和同心套设在第一圆柱参考面外侧的第二圆柱参考面，多个叶片111的内缘位于第一圆柱参考面上，如图6所示。与子叶轮11相对应的导流机构3的所有导流片32的内缘和外缘分别位于第三圆柱参考面和第四圆柱参考面上，如图6所示。

子叶轮11的多个叶片111的外缘一般与边框12固定连接，多个叶片111 的内缘位于第一圆柱参考面上，而边框12的外侧壁限定出第二圆柱参考面，则第一圆柱参考面的半径(即叶片111的内缘与子叶轮11的中心轴线之间的间距)记为子叶轮11的内径，将第二圆柱参考面的半径(即边框12的外侧壁与子叶轮11的中心轴线之间的间距)记为子叶轮11的外径。

子叶轮11的多个叶片111的内缘位于第一圆柱参考面上，则多个叶片111 的形状和尺寸可以保持一致，结构较为规整，便于加工成型，也便于装配，也有利于提高气流的均匀性，防止气流相互冲击产生涡流，因而也有利于降低涡流噪音。

同理，与子叶轮11对应的导流机构3的多个导流片32的内缘和外缘分别位于第三圆柱参考面和第四圆柱参考面上，则多个导流片32的形状和尺寸也可以保持一致，结构较为规整，便于加工成型，也便于装配，也有利于提高气流的均匀性，防止气流相互冲击产生涡流，因而也有利于降低涡流噪音。

进一步地，第三圆柱参考面的半径大于或等于第一圆柱参考面的半径，如图6所示，第四圆柱参考面的半径大于或等于或小于第二圆柱参考面的半径。

第三圆柱参考面的半径R3大于或等于第一圆柱参考面R1的半径，则导流片32的内缘位于叶轮流道112内或者位于叶轮流道112的入口1121处，保证了导流片32不会影响气流进入叶轮流道112，从而保证了进入叶轮流道112 的气流流量。

而导流片32的外缘的位置与叶片111的外缘的位置不受限制，位于叶轮流道112内、叶轮流道112出口1122处或者叶轮流道112出口1122外都可以，因此第四圆柱参考面的半径R4大于或等于或小于第二圆柱参考面的半径R2。

在本实用新型的一些实施例中，进一步地，导流机构3还包括导流环31，如图5至图7所示。导流环31套装在子叶轮11上，如图5至图7所示，导流片32设在导流环31上。

导流环31作为导流片32的安装载体，保证了导流片32的位置稳定性，且便于将每个子叶轮11的多个导流片32组装在一起，从而实现导流机构3 与子叶轮11的一步安装，相较于在单个叶轮流道112处分别安装导流片32，有利于简化装配工序，提高装配效率。同时，导流环31与对应的子叶轮11 的叶片111连接时，还能够对子叶轮11的多个叶片111起到加固作用。

其中，导流环31沿叶轮本体1的轴向的长度W1小于对应的导流片32沿叶轮本体1的轴向的长度W2，如图7所示。

导流环31沿叶轮本体1的轴向的长度(记为W1)小于对应的导流片32 (即设置在该导流环31上的导流片32)沿叶轮本体1的轴向长度(记为W2)，则导流环31相对较窄，能够有效防止导流环31阻碍气流的流动，而导流片 32相对较宽，便于更多的气流沿着其流动，从而提高导流效果，进而提高降噪效果。

在本实用新型的一些实施例中，导流环31套设在对应的子叶轮11的多个叶片111的外缘上，如图5和图6所示。

将导流环31套设在对应的子叶轮11的多个外缘上，相较于将导流环31 设在子叶轮11的内侧，便于导流机构3与子叶轮11之间的连接，有利于简化装配工序，提高装配效率。

在本实用新型的一些实施例中，导流片32的内缘和外缘均凸出于对应的导流环31，如图6所示。

导流片32的内缘和外缘都凸出于对应的导流环31，有利于增加导流片32 的面积，便于更多的气流沿着导流片32流动，从而提高导流效果，进而进一步提高降噪效果。

在上述任一实施例中，进一步地，导流机构3的导流片32的数量小于等于对应的子叶轮11的叶片111的数量。

将导流机构3的导流片32的数量设计为小于等于对应的子叶轮11的叶片 111的数量，能够防止导流片32过多导致导流机构3过于复杂，有利于简化产品结构，降低产品成本。

在上述任一实施例中，进一步地，每个叶轮流道112处分别设有一个导流片32，如图5和图6所示。

在每个叶轮流道112处分别设一个导流片32，能够对各个叶轮流道112 处的气流进行引导，改善各个叶轮流道112处的气流的流动状态，从而进一步提高降噪效果；且使得产品的结构较为规整，便于加工成型和装配，也有利于产品受力均衡。

在本实用新型的一些实施例中，进一步地，导流机构3的数量为至少两个，如图5和图7所示，多个导流机构3沿叶轮本体1的轴向间隔设置。

沿蜗壳本体2022的轴向间隔设置多个导流机构3，能够进一步提高导流效果，进一步降低涡流损失和涡流噪音。进一步地，对于双向进风的离心风机 200，其离心叶轮100包括两节子叶轮11，每节子叶轮11处均对应设置至少一个导流机构3，以保证每节子叶轮11处的气流都能够得到有效的整流作用。

进一步地，子叶轮11的节数为两节，如图1所示。两个导流环31垂直于子叶轮11的轴线的中垂面与叶轮本体1的同一端面之间的轴向间距分别记为 L1、L2，叶轮本体1的轴向长度记为L0，如图7所示。

其中，L0、L1、L2满足：1/8L0≤L1≤3/8L0，5/8L0≤L2≤7/8L0。

对于双向进风的离心风机200，子叶轮11的节数为两节，两节子叶轮11 的轴向中部产生涡流的可能性较高，因而将两个导流机构3的导流环31分别设置在上述区域内，有利于提高整流效果。当然，两个导流环31的位置不局限于上述范围，在实际生产过程中可以根据需要合理调整。

具体地，对于双向进风的离心风机200，如图1所示，离心叶轮100包括两个边框12、中盘13和多个叶片111，中盘13的两个面分别沿其周向间隔设置多个叶片111，两个边框12分别固定多个叶片111的端部。蜗壳202包括蜗板2024、蜗舌2026和两个侧板2028，蜗壳202的进风口处还设有导风圈，如图4所示。

当然，子叶轮11的节数也可以为一节，离心风机200为单侧进风的离心风机200。

在本实用新型的一些实施例中，进一步地，在上述任一实施例的基础上，进一步地，离心叶轮100还包括：至少一个整流网2，如图2和图3所示。

其中，整流网2设在叶轮本体1上，如图2和图3所示，并位于叶轮流道 112处。

通过在叶轮流道112处增设整流网2，能够将叶轮流道112处的气流打散，降低叶轮流道112处气流的涡旋度，起到有效的整流作用，从而能够有效减小气流在叶轮流道112内的流动分离，降低气体进入蜗壳202处的扰动，改善气体的流动状态，有效防止产生大的涡流，进而降低了气流在蜗壳202内的流动损失，提高了风机的效率，降低了涡流噪音。

在本实用新型的一个实施例中，叶轮流道112的入口1121处设有整流网 2，如图3所示。

在叶轮流道112的入口1121处设整流网2，既能够对进入叶轮流道112 的气流起到良好的整流作用；且相较于将整流网2设在叶轮流道112的内部，便于各个叶轮流道112的入口1121处的整流网2连为一体从而实现一步安装，而无需在各个叶轮流道112内分别安装小的整流网2，从而简化了产品结构，提高了装配效率。

在本实用新型的另一个实施例中，叶轮流道112的出口1122处设有整流网2，如图2所示。

在叶轮流道112的出口1122处设整流网2，既能够对流出叶轮流道112 的气流起到良好的整流作用；且相较于将整流网2设在叶轮流道112的内部，便于各个叶轮流道112的出口1122处的整流网2连为一体从而实现一步安装，而无需在各个叶轮流道112内分别安装小的整流网2，从而简化了产品结构，提高了装配效率。

在本实用新型的又一个实施例中，叶轮流道112的入口1121和出口1122 处都设有整流网2，如图3所示。

相较于只在叶轮流道112的入口1121或只在叶轮流道112的出口1122处设整流网2，本方案内外侧的整流网2同时作用，能够实现更优的整流效果，从而实现更优的涡流降噪效果。

进一步地，整流网2为圆柱形的一体式结构，如图2和图3所示。整流网 2套装在叶轮本体1上。

将整流网2设计为圆柱形的一体式结构，使得整流网2的结构较为规整，便于加工成型，且与叶轮本体1套装配合，能够对周向各个叶轮流道112处的气流起到整流作用，简化了装配工序，提高了装配效率。

在本实用新型的一些实施例中，子叶轮11的节数为多个，如图1所示。每节子叶轮11上分别套装有整流网2，如图2和图3所示。

子叶轮11的节数为多个，相邻的子叶轮11之间一般通过中盘13等连接结构隔开，连接结构的边缘会凸出于叶片111外缘，因此在每节子叶轮11上分别套装整流网2，能够避免中盘13等连接结构的影响，有利于减小整流网2 与子叶轮11的叶片111之间的距离，进而提高整流效果。

当然，子叶轮11的节数也可以为1节。

在本实用新型的一些实施例中，进一步地，整流网2为金属网。

整流网2采用金属网，强度高，可靠性高。具体生产时可以通过金属丝交织焊接形成。

在本实用新型的另一些实施例中，进一步地，整流网2为塑料网。

整流网2采用塑料网，成本较低，便于通过注塑成型的方式加工成各种所需的形状，且便于与叶轮本体1一体注塑成型。

在上述任一实施例中，进一步地，整流网2为多根丝交织形成的丝状网，丝状网的丝径在0.1mm至2mm的范围内。

将整流网2的丝径(即丝的直径)限定在0.1mm至2mm的范围内，如 0.1mm、0.5mm、1mm、1.5mm、2mm等，既避免了丝径过小导致整流网2强度过低而影响整流网2的使用寿命，又避免了丝径过大导致整流网2过重而影响叶轮的旋转或者导致网孔过大而影响整流效果，同时也避免了丝径过大堵塞流道致使流场恶化。

在上述任一实施例中，进一步地，整流网2的网孔的形状包括方形、菱形、三角形、六边形或圆形中的至少一种。

整流网2的网孔的形状可以为但不局限于：方形、菱形、三角形、六边形、圆形，这些形状较为简单也较为规整，便于加工成型，易于批量生产，当然也可以为五边形等多边形或者椭圆形等其他形状。

本实用新型第二方面的实施例提供的离心风机200，如图4、图9和图10 所示，包括：蜗壳202和如第一方面实施例中任一项的离心叶轮100，设在蜗壳202内。

本实用新型第二方面的实施例提供的离心风机200，因包括第一方面实施例中任一项的离心叶轮100，因而具有上述任一实施例所具有的一切有益效果，在此不再赘述。

在上述实施例中，蜗壳202包括蜗壳本体2022和至少一个整流板2030，如图8所示，蜗壳本体2022与离心叶轮100之间限定出蜗形风道，整流板2030 设在蜗壳本体2022的内壁面上，如图8至图10所示，且整流板2030位于蜗形风道内。

在蜗壳本体2022与离心叶轮100之间的蜗形风道内增设了至少一个整流板2030，整流板2030能够对进入蜗壳202的气流起到引导作用，使气流沿着整流板2030顺畅地流动，而不会形成大的涡流，起到有效的整流作用，从而能够有效减小气流在叶轮流道112内的流动分离，降低气体进入蜗壳202处的扰动，改善气体的流动状态，进而降低了气流在蜗壳202内的流动损失，提高了风机的效率，降低了涡流噪音。

其中，蜗壳202的整流板2030的内轮廓线2032围设出的结构的内径大于离心叶轮100的外径，使得整流板2030对离心叶轮100进行避让，既便于离心叶轮100装配，又便于离心叶轮100旋转，且便于在离心叶轮100上安装整流网2、导流机构3等结构。

在本实用新型的一些实施例中，整流板2030在蜗壳本体2022的截面上的投影的轮廓线包括内轮廓线2032和外轮廓线2034，如图11至图14所示。外轮廓线2034位于内轮廓线2032的径向外侧，截面垂直于蜗壳202的轴线。

其中，外轮廓线2034与截面的轮廓线重合或部分重合，内轮廓线2032 围设出圆形结构或圆弧形结构。

这些实施例中，整流板2030在蜗壳本体2022的截面上的投影的轮廓线包括内轮廓线2032和外轮廓线2034，内轮廓线2032限定出用于避让离心叶轮 100的空间，保证整流板2030的设置不会影响到离心叶轮100的安装和旋转。

外轮廓线2034与蜗壳本体2022的截面的轮廓线重合或部分重合，则整流板2030的外边缘的形状与蜗壳本体2022的截面形状一致或部分一致，结构规整，便于整流板2030与蜗壳本体2022之间的连接，且便于气流沿着整流板 2030顺畅地向蜗壳本体2022的出风口流动，从而提高整流效果。而内轮廓线 2032围设出圆形结构或圆弧形结构，与离心叶轮100的形状一致，保证了离心叶轮的正常安装和旋转。

在一些具体实施例中，外轮廓线2034与截面的轮廓线重合，如图11至图 13所示，内轮廓线2032围设出圆形结构。

当外轮廓线2034与截面的轮廓线重合时，如图11至图13所示，表明整流板2030的外缘与蜗壳本体2022的截面的形状完全一致，此时内轮廓线2032 围设出圆形结构，与离心叶轮100的形状一致，保证了离心叶轮100的正常安装和旋转。当然，外轮廓线2034与截面的轮廓线部分重合时，内轮廓线2032 也可以围设出圆形结构。比如：在图11至图13的基础上，外轮廓线2034局部向内凹陷，用于避让蜗壳本体2022上的一些结构，而内轮廓线2032则保持不变，则外轮廓线2034与截面的轮廓线部分重合，而内轮廓线2032围设出圆形结构。

在另一些具体实施例中，外轮廓线2034与截面的轮廓线部分重合，如图 14所示，内轮廓线2032围设出圆弧形结构。

当外轮廓线2034与截面的轮廓线部分重合时，如图14所示，内轮廓线 2032围设出圆弧形结构，也与叶轮的形状一致，保证了离心叶轮100的正常安装和旋转，并且便于整流板2030与蜗壳本体2022通过一体成型的方式制备。当然，整流板2030的外缘和内缘不局限于上述形状，在实际生产过程中可以根据需要进行调整。当然，当外轮廓线2034与截面的轮廓线重合时，内轮廓线2032也可以围设出圆弧形结构。比如：在图14的基础上，外轮廓线2034 的缺口处通过薄片连接，使得外轮廓线2034与截面的轮廓线重合，而薄片由于较薄可以忽略其对内轮廓线2032的影响，则内轮廓线2032依然围设出圆弧形结构。

在本实用新型的一些实施例中，具体地，内轮廓线2032呈圆形(如图11 和图13所示)或圆弧形(如图14所示)。

内轮廓线2032呈圆形或圆弧形，能够围设出规则的圆形结构或规则的圆弧形结构，结构简单，便于加工成型。

在本实用新型的另一些实施例中，进一步地，内轮廓线2032呈锯齿状的圆形(如图12所示)或圆弧形。

内轮廓线2032呈锯齿状的圆形或圆弧形，能够围设出锯齿状的圆形结构或锯齿状的圆弧形结构，则整流板2030内缘的锯齿状结构还能够起到打散气流的作用，进一步防止气流分离形成涡流，从而进一步降低涡流损失和涡流噪音。

在本实用新型的又一些实施例中，进一步地，内轮廓线2032呈波浪状的圆形或圆弧形。

内轮廓线2032呈波浪状的圆形或圆弧形，能够围设出波浪状的圆形结构或波浪状的圆弧形结构，则整流板2030内缘的波浪状结构还能够起到打散气流的作用，进一步防止气流分离形成涡流，从而进一步降低涡流损失和涡流噪音。

当然，内轮廓线2032不局限于上述形状，在实际生产过程中可以根据需要调整。

在上述任一实施例中，进一步地，整流板2030与蜗壳本体2022为一体成型的一体式结构。

整流板2030与蜗壳本体2022一体成型，既有利于提高整流板2030与蜗壳本体2022的连接强度，从而提高蜗壳202的使用可靠性，还省去了蜗壳本体2022与整流板2030的装配工序，有利于提高蜗壳202的生产效率。

在上述任一实施例中，进一步地，整流板2030的数量为至少两个，如图8至图10所示。多个整流板2030沿蜗壳本体2022的轴向间隔分布。

沿蜗壳本体2022的轴向间隔设置多个整流板2030，能够进一步提高整流效果，进一步降低涡流损失和涡流噪音。

进一步地，对于双向进风的离心风机200，其离心叶轮100包括两节子叶轮11，每节子叶轮11处均对应设置至少一个整流板2030，如图9和图10所示，以保证每节子叶轮11处的气流都能够得到有效的整流作用。

进一步地，整流板2030的数量为两个，如图8和图9所示。两个整流板 2030垂直于蜗壳本体2022的轴线的中垂面与蜗壳本体2022的中垂面之间的轴向间距分别记为La、Lb，如图10所示，蜗壳202的轴向长度记为L，L、 La、Lb满足：1/8L≤La≤3/8L，1/8L≤Lb≤3/8L，其中La＝Lb或La≠Lb。

对于双向进风的离心风机200，每节子叶轮11的轴向中部产生涡流的可能性较高，因而将两个整流板2030分别设置在上述区域内，有利于提高整流效果。

当然，两个整流板2030的位置不局限于上述范围，在实际生产过程中可以根据需要合理调整。

在上述任一实施例中，进一步地，整流板2030上开设有多个通孔2036，如图12所示。

在整流板2030上开设多个通孔2036，有利于平衡蜗壳202内的气流压力，进而也有利于防止涡流产生，以进一步提高降噪效果。

在上述实施例中，通孔2036的形状为圆形(如图12所示)、方形、菱形、六边形。

当然不局限于上述形状，比如也可以为五边形、三角形等多边形、椭圆形等形状。

进一步地，整流板2030与离心叶轮100之间具有避让间隙。

在整流板2030与离心叶轮100之间设置避让间隙，使得整流板2030能够对与离心叶轮100进行避让，既便于叶轮装配，又便于叶轮旋转，且便于在叶轮上安装整流网2、导流机构3等结构，以进一步降低涡流损失和涡流噪音。

进一步地，对于蜗壳202的整流板2030的内轮廓线2032围设出圆形结构或者圆弧形结构的方案，该结构的内径R大于离心叶轮100的外径(即R2) 即可。

本实用新型第三方面的实施例提供了一种空调器300，如图15所示，包括：空调主体302和如第二方面实施例中任一项的离心风机200，设在空调主体302内。

本实用新型第三方面的实施例提供的空调器300，因包括第二方面实施例的离心风机200，因而具有上述任一实施例所具有的一切有益效果，在此不再赘述。

在本实用新型中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本实用新型的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种离心叶轮，其特征在于，包括：

叶轮本体，所述叶轮本体包括至少一节子叶轮，所述子叶轮包括多个沿所述叶轮本体的周向间隔设置的叶片，每节所述子叶轮的两个相邻的所述叶片之间形成叶轮流道；

至少一个导流机构，与所述叶轮本体相连，所述导流机构包括导流片，所述导流片设在所述叶轮流道处。

2.根据权利要求1所述的离心叶轮，其特征在于，

所述子叶轮限定出第一圆柱参考面和同心套设在所述第一圆柱参考面外侧的第二圆柱参考面，多个叶片的内缘位于所述第一圆柱参考面上；与所述子叶轮相对应的所述导流机构的所有所述导流片的内缘和外缘分别位于第三圆柱参考面和第四圆柱参考面上。

3.根据权利要求2所述的离心叶轮，其特征在于，

所述第三圆柱参考面的半径大于或等于所述第一圆柱参考面的半径；和/或

所述第四圆柱参考面的半径大于或等于或小于所述第二圆柱参考面的半径。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的离心叶轮，其特征在于，

所述导流机构还包括导流环，所述导流环套装在子叶轮上，所述导流片设在所述导流环上。

5.根据权利要求4所述的离心叶轮，其特征在于，

所述导流环沿所述叶轮本体的轴向的长度小于对应的所述导流片沿所述叶轮本体的轴向的长度；和/或

所述导流环套设在对应的所述子叶轮的多个所述叶片的外缘上；和/或

所述导流片的内缘和外缘均凸出于对应的所述导流环。

6.根据权利要求4所述的离心叶轮，其特征在于，

所述导流机构的数量为至少两个，多个所述导流机构沿所述叶轮本体的轴向间隔设置；

所述子叶轮的节数为两节，两个所述导流环垂直于所述子叶轮的轴线的中垂面与所述叶轮本体的同一端面之间的轴向间距分别记为L1、L2，所述叶轮本体的轴向长度记为L0，所述L0、所述L1、所述L2满足：1/8L0≤L1≤3/8L0，5/8L0≤L2≤7/8L0。

7.根据权利要求1至3中任一项所述的离心叶轮，其特征在于，

所述导流机构的导流片的数量小于等于对应的所述子叶轮的叶片的数量；和/或

每个所述叶轮流道处分别设有一个所述导流片。

8.一种离心风机，其特征在于，包括：

蜗壳；和

如权利要求1至7中任一项所述的离心叶轮，设在所述蜗壳内。

9.根据权利要求8所述的离心风机，其特征在于，

所述蜗壳包括蜗壳本体和至少一个整流板，所述蜗壳本体与所述离心叶轮之间限定出蜗形风道，所述整流板设在所述蜗壳本体的内壁面上，且所述整流板位于所述蜗形风道内。

10.一种空调器，其特征在于，包括：

空调主体；和

如权利要求9所述的离心风机，设在所述空调主体内。

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