CN211397746U - 油水分离滤清器的新型塑料件与阀杆连接结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及油水分离滤清器的新型塑料件与阀杆连接结构，包括有阀杆及塑料件本体，塑料件本体内部设置有与阀杆外径相适配的连接腔，阀杆上设置有过油孔，连接腔中设置有密封圈，连接腔一端设置有与连接腔相连通且内径大于连接腔内径的过渡腔，连接腔中设有对密封圈两端实现定位的密封件定位结构，阀杆相对设置过油孔处与塑料件本体之间设置有限位结构，本实用新型的有益效果为：采用密封件定位结构及密封圈大大延长了密封件及阀杆的使用寿命，降低了加工时对阀杆光洁度的要求，且通过在阀杆上设置限位圆台，摒弃了传统的密封件使用支脚与阀杆相抵从而降低了支脚有被过油孔中流出的燃油冲断造成过油孔堵塞的风险。
Description
技术领域
本实用新型涉及油水分离滤清器领域，具体涉及油水分离滤清器的新型塑料件与阀杆连接结构。
背景技术
汽车用油水分离滤清器是燃油滤清器的一种，主要的作用是除去柴油中的水分和对燃油进行预过滤，以降低喷油嘴故障，延长发动机使用寿命，除去柴油中的水分的原理主要是根据水和燃油的密度差，利用重力沉降原理去除杂质和水分的分离器，油水分离器还有别的功能，如对燃油进行预加热放置结腊，过滤杂质等。
现有出现带滤芯的铝座，铝座中设置有单向阀，单向阀包括阀杆、伞阀、塑料件，塑料件中设置密封件，如附图1所示，现有的塑料件结构包括有塑料件以及安装在塑料件中的密封件，密封件由油封及卡簧构成，密封件安装在塑料件的安装腔中，但实际使用中由于塑料件是安装在油腔中的单向阀阀杆上，单向阀时刻承受燃油的压力，造成密封件在阀杆上产生位移对阀杆造成磨损，因此，传统的解决方案都是在加工时需要保证阀杆的光洁度很高，加工较为困难，且密封件及阀杆的使用寿命也不长，有必要对此进行改进。
阀杆上设置有过油孔，过油孔与铝座连通用于将燃油从单向阀中排出，由于塑料件安装的位置其下端就是过油孔，为了保证过油孔不被塑料件遮挡，传统的方式都是在塑料件上设置于塑料件一体成型的至少三个支脚，将塑料件垫高，以保证过油孔的连通效果，但实际使用中发现，由于燃油的冲击力较大，在使用一段时间后支脚容易被燃油压力冲断，使得塑料件与阀杆之间产生松动，造成塑料件及阀杆的使用寿命缩短，且被冲断的支脚有可能造成过油孔堵塞，因此需要设置一种新的限位结构保证塑料件不被燃油压力冲断。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，
提供油水分离滤清器的新型塑料件与阀杆连接结构。
为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：油水分离滤清器的新型塑料件与阀杆连接结构，包括有阀杆及塑料件本体，塑料件本体内部设置有与阀杆外径相适配的连接腔，所述阀杆上设置有过油孔，其特征在于：所述连接腔中设置有密封圈，所述连接腔一端设置有与连接腔相连通且内径大于连接腔内径的过渡腔，所述连接腔中设有对密封圈两端实现定位的密封件定位结构，所述阀杆相对设置过油孔处与塑料件本体之间设置有限位结构。
采用上述技术方案，如图1、图2所示，现有技术中的阀杆1与塑料件2的连接方式为，阀杆1上套设有塑料件2，塑料件2中设置密封件，密封件为油封31及卡簧32，卡簧32套设于油封31外部，在塑料件2中设置连接腔21，将密封件安装进去，但此类方式存在很大的缺点，这种方式不仅安装较为麻烦需要将油封及卡簧装配后安装于塑料件中，且由于燃油对油腔具有较大的冲击力，油封将在安装腔中产生位移，稳定性差，且长时间使用后对阀杆1有磨损，因此也需要保证阀杆1的光洁度要很高，才能解决阀杆1磨损的问题，对于阀杆1加工精度要求很高，而本实用新型采用密封圈作为密封件，在连接腔中设置定位结构实现对密封圈两端均定位，这样设置不仅避免了密封圈在阀杆1上移动，且由于密封圈是橡胶材质的，因此也不会与阀杆机械摩擦，降低对阀杆1的光洁度要求，降低了生产难度，由于塑料件2安装的位置其下端就是过油孔11，为了保证过油孔11不被塑料件2遮挡，传统的方式都是在塑料件2上设置与塑料件2一体成型的至少三个支脚21，将塑料件2垫高，以保证过油孔11的连通效果，但实际使用中发现，由于燃油的冲击力较大，在使用一段时间后支脚21容易被燃油压力冲断，使得塑料件2与阀杆1之间产生松动，造成塑料件2及阀杆1的使用寿命缩短，且被冲断的支脚21有可能造成过油孔11堵塞，而本实用新型采用在阀杆设置过油孔处上方与塑料件本体之间设置限位结构，摒弃传统采用支脚的方式，不仅没有支脚断裂的风险且不会导致过油孔堵塞。
上述的油水分离滤清器的新型塑料件与阀杆连接结构可进一步设置为：所述密封件定位结构包括有连接腔中间隔设置的第一安装台阶及第二安装台阶，所述第一安装台阶及第二安装台阶之间形成内径小于连接腔的密封圈安装腔，所述密封圈安装于密封圈安装腔且一端与第一安装台阶相抵另一端与第二安装台阶相抵，所述限位结构为阀杆上设置的限位圆台，所述限位圆台外径大于阀杆的外径，所述过油孔设置于限位圆台中，所述限位圆台朝向塑料件本体的一端形成限位台阶，所述塑料件本体套设于阀杆后一端抵接于限位台阶。
采用上述技术方案，通过在连接腔中设置第一安装台阶及第二安装台阶，两者之间形成密封圈安装腔，将密封圈安装于密封圈安装腔中，密封圈形变量较大，可以直接卡入密封圈安装腔中，摒弃了传统的采用油封与卡簧抵接在安装腔中的方式，降低了安装难度，通过在阀杆上设置限位圆台且限位圆台的外径大于阀杆的外径，将过油孔设置于限位圆台上，限位圆台由于外径大于阀杆外径，因此与阀杆之间形成限位台阶，塑料件本体套设于阀杆后一端抵接于限位台阶，这样就避免了使用支脚将塑料件本体一端通过支脚抵接于阀杆，而是通过将塑料件本体的一端与限位圆台之间形成面接触，增加两者相抵后的稳定性。
上述的油水分离滤清器的新型塑料件与阀杆连接结构可进一步设置为：所述密封圈为O型密封圈、Y型密封圈、V型密封圈中的一种。
采用上述技术方案，密封圈不仅可以设置为O型密封圈，还可以设置为Y型密封圈、V型密封圈，对于本实用新型来说，O型密封圈的成本更低。
本实用新型的有益效果为：采用密封件定位结构及密封圈大大延长了密封件及阀杆的使用寿命，降低了加工时对阀杆光洁度的要求，且通过在阀杆上设置限位圆台，摒弃了传统的密封件使用支脚与阀杆相抵从而降低了支脚有被过油孔中流出的燃油冲断造成过油孔堵塞的风险。
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步详细说明。
附图说明
图1为现有技术中的阀杆与塑料件连接示意图。
图2为图1中的A-A部剖视图。
图3为本实用新型性实施例的立体示意图。
图4为本实用新型实施例的爆炸结构示意图。
图 5为本实用新型实施例的塑料件本体的立体结构示意图。
图6为本实用新型实施例的塑料件本体的剖面结构示意图。
具体实施方式
参见图1-图6所示：油水分离滤清器的新型塑料件与阀杆连接结构，包括有阀杆1及塑料件本体2，塑料件本体2内部设置有与阀杆1外径相适配的连接腔21，阀杆1上设置有过油孔11，连接腔21中设置有O型密封圈3，连接腔21一端设置有与连接腔21相连通且内径大于连接腔21内径的过渡腔22，连接腔21中设有对O型密封圈3两端实现定位的密封件定位结构，阀杆1相对设置过油孔11处与塑料件本体2之间设置有限位结构，密封件定位结构包括有连接腔21中间隔设置的第一安装台阶23及第二安装台阶24，第一安装台阶23及第二安装台阶24之间形成内径小于连接腔21的密封圈安装腔25，O型密封圈3安装于密封圈安装腔25且一端与第一安装台阶23相抵另一端与第二安装台阶24相抵，限位结构为阀杆1上设置的限位圆台12，限位圆台12外径大于阀杆1的外径，过油孔11设置于限位圆台12中，限位圆台12朝向塑料件本体2的一端形成限位台阶13，塑料件本体2套设于阀杆1后一端抵接于限位台阶13。
Claims (3)
1.油水分离滤清器的新型塑料件与阀杆连接结构，包括有阀杆及塑料件本体，塑料件本体内部设置有与阀杆外径相适配的连接腔，所述阀杆上设置有过油孔，其特征在于：所述连接腔中设置有密封圈，所述连接腔一端设置有与连接腔相连通且内径大于连接腔内径的过渡腔，所述连接腔中设有对密封圈两端实现定位的密封件定位结构，所述阀杆相对设置过油孔处与塑料件本体之间设置有限位结构。
2.根据权利要求1所述的油水分离滤清器的新型塑料件与阀杆连接结构，其特征在于：所述密封件定位结构包括有连接腔中间隔设置的第一安装台阶及第二安装台阶，所述第一安装台阶及第二安装台阶之间形成内径小于连接腔的密封圈安装腔，所述密封圈安装于密封圈安装腔且一端与第一安装台阶相抵另一端与第二安装台阶相抵，所述限位结构为阀杆上设置的限位圆台，所述限位圆台外径大于阀杆的外径，所述过油孔设置于限位圆台中，所述限位圆台朝向塑料件本体的一端形成限位台阶，所述塑料件本体套设于阀杆后一端抵接于限位台阶。
3.根据权利要求2所述的油水分离滤清器的新型塑料件与阀杆连接结构，其特征在于：所述密封圈为O型密封圈、Y型密封圈、V型密封圈中的一种。
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