CN211373194U - 一种新型回转窑系统和全氧燃烧球团生产系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种新型回转窑系统和全氧燃烧球团生产系统，该系统主要包括有链篦机、回转窑和环冷机。所述回转窑的窑头设有燃料输送管和全氧助燃风管。所述燃料输送管设置在回转窑的窑头和窑尾上且位于回转窑水平方向的中轴线位置，所述全氧助燃风管的末端连接在燃料输送管上。该回转窑的窑头设有第一中央烧嘴。回转窑的窑尾设有第二中央烧嘴。燃料输送管和全氧助燃风管分别与第一中央烧嘴和第二中央烧嘴连接。本实用新型的技术方案结构简单，燃料燃烧效率高，能耗低，可以大幅降低甚至避免回转窑中央烧嘴高温燃烧时产生的热力型NO_x，同时可以提高回转窑内球团被烧过程中氧气含量，使球团的氧化、结晶更加完全，提高球团的强度和质量。

Description

一种新型回转窑系统和全氧燃烧球团生产系统

技术领域

本实用新型属于球团矿焙烧技术领域，具体地涉及了一种新型回转窑系统和全氧燃烧球团生产系统。

背景技术

球团矿是我国高炉炼铁生成的主要含铁炉料，2015年我国球团矿产量为12800万吨。相比烧结矿，由于球团生产过程能耗低、环境相对友好，且产品具有强度好、品位高、冶金性能好的优点，应用到高炉冶炼中可起到增产节焦、改善炼铁技术经济指标、降低生铁成本、提高经济效益的作用，因此球团矿在我国最近几年得到大力发展。

链篦机-回转窑工艺在生产氧化球团过程中会产生NO_x，根据2012年企业大气污染物排放限值对球团焙烧设备的要求，链篦机-回转窑球团NO_x(以NO₂计)排放标准必须低于300mg/m³，使得部分企业需要增设脱硝设施才能满足国家的排放标准。2017年6月国家环保部发布了《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》的修订公告，将NO_x(以NO₂计)排放限值从300mg/m³下调至100mg/m³，并进一步调整为50mg/m³，烧结和球团焙烧烟气基准含氧量为16％，这给企业生产带来了极大的压力，依靠末端治理不仅投资成本高、运行费用高，而且仅仅只采取末端治理很难满足该限值指标的要求，因此需要通过过程控制减少NO_x含量。NO_x的产生主要源于燃料型和热力型两种形式，其中热力型NO_x占总含量的80％以上。虽然可以通过减少煤气或煤粉喷入量，降低回转窑温度，以及采用较低NO_x的原料和燃料等措施来减少链篦机-回转窑球团生产过程NO_x的生成量，但是对原燃料的采购、工艺制度的优化和装备系统的选择要求显得过于苛刻，一旦生产过程不稳定，则会造成NO_x的超标，况且采取上述措施只能减少燃料型NO_x的产生，对减少整个链篦机-回转窑系统NO_x的产生量十分有限。因此，如何从NO_x的产生机理和工艺流程着手降低链篦机-回转窑球团生产过程NO_x的排放是本专利要解决的技术问题。

针对以上缺陷和问题，提供一种通过优化链篦机-回转窑系统的工艺装置，在回转窑中央烧嘴通入氧气作为助燃风，进行纯氧燃烧，从而取代回转窑中央烧嘴助燃空气的喷入，避免了原有助燃风中高含量N₂和O₂在高温下发生反应，以减少热力型NO_x的生成；同时，回转窑中央烧嘴采用纯氧燃烧后的火焰中心温度更高，燃烧更加完全，可减少燃料的使用量，减少能源消耗的同时也降低了燃料型NO_x的产生；此外，在纯氧燃烧的情况下，回转窑内球团焙烧过程氧气含量有所提高，球团氧化程度更加完全，球团的强度、质量也得到提升。通过工艺设备的优化改善能够很大程度上减少链篦机-回转窑球团生产过程中回转窑内热力型 NO_x的生成量、降低燃料消耗量以及提高球团质量，以此解决上述面临的技术难题，具有“低耗、提质和低NO_x生产”的特点。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术的不足，提供了一种结构简单，燃料燃烧效率高，能耗低，可以大幅降低甚至避免回转窑中央烧嘴高温燃烧时产生的热力型NOx，同时可以提高回转窑内球团被烧过程中氧气含量，使球团的氧化更加完全，提高球团的强度和质量。

为实现上述目的，本实用新型提供的技术方案具体如下所述：

一种新型回转窑系统，所述回转窑的窑头设有燃料输送管和全氧助燃风管。

作为优选，该回转窑的窑头设有第一中央烧嘴。回转窑的窑尾设有第二中央烧嘴。燃料输送管和全氧助燃风管分别与第一中央烧嘴和第二中央烧嘴连接。

一种全氧燃烧球团生产系统，该系统包括：链篦机、回转窑、环冷机。所述链篦机依次设置有鼓风干燥段、抽风干燥段、预热一段和预热二段。所述环冷机依次设置有环冷机一冷段、环冷机二冷段和环冷机三冷段。所述回转窑的尾端连接链篦机的预热二段，所述回转窑的首端通过管道连接环冷机的环冷机一冷段。所述回转窑的窑头上还设置有燃料输送管和全氧助燃风管。

作为优选，该回转窑的窑头设有第一中央烧嘴。回转窑的窑尾设有第二中央烧嘴。燃料输送管和全氧助燃风管分别于第一中央烧嘴和第二中央烧嘴连接。

作为优选，该回转窑的窑头和窑尾还设有辅助燃料管道，辅助燃料管道分别与第一中央烧嘴和第二中央烧嘴连接。和/或

作为优选，该回转窑的窑头和窑尾还设有辅助全氧助燃风管。辅助全氧助燃风管分别与第一中央烧嘴和第二中央烧嘴连接。

作为优选，所述燃料输送管设置在回转窑的窑头和窑尾上且位于回转窑水平方向的中轴线位置，所述全氧助燃风管的末端连接在燃料输送管上，辅助燃料管道和辅助全氧助燃风管的末端连接在燃料输送管上。

作为优选，所述燃料输送管的内部还设置有回旋式的内螺纹结构。

作为优选，所述内螺纹结构为从燃料输送管的一端旋转延伸至另一端的不间断的单一圆状内螺纹，或者，所述内螺纹结构为从燃料输送管的一端旋转延伸至另一端的始终互不相交的多条曲条状内螺纹。

作为优选，所述内螺纹的突起高度不低于所述燃料输送管的内径的1/5，优选为不低于所述燃料输送管的内径的1/4，更优选为不低于所述燃料输送管的内径的1/3。

作为优选，所述环冷机一冷段的热风从出风口经由第一管道循环至回转窑的进风口。回转窑内的热风从出风口经由第二管道抽入预热二段的进风口。预热二段的热风从出风口经由第三管道抽入抽风干燥段的进风口。环冷机二冷段的热风从出风口经由第四管道抽至预热一段的进风口。环冷机三冷段的热风从出风口经由第五管道鼓入鼓风干燥段的进风口。

作为优选，环冷机一冷段的进风口、环冷机二冷段的进风口及环冷机三冷段的进风口均与风机相连。和/或

作为优选，从预热一段的出风口引出的第六管道和从抽风干燥段的出风口引出的第七管道两者在合并之后通过第八管道连接至烟囱。从鼓风干燥段的出风口引出的第九管道连接至烟囱。

在本实用新型中，所述全氧助燃风管指的是该助燃风管通入的气体为纯氧气体。

在本实用新型中，所述燃料管道水平设置在回转窑的一端指的是燃料管道与回转窑的燃料进料口相连接并处于同一水平位置。

与现有技术中回转窑只在窑头设有单个中央烧嘴进行一次燃烧相比，回转窑窑尾增设一个中央烧嘴进行二次燃烧可以把回转窑内的高温段增长，使焙烧更加均匀，球团强度增加，球团中Fe₂O₃结晶和再结晶更加完全；同时，回转窑窑头的烧嘴火焰温度可较大幅度下降，消耗的能源和产生的热力型NO_x都将大幅减少；此外，整个球团生产系统最后排放的废气中 O₂的含量也会大幅降低。这是减少热力型NO_x，提高球团质量，降低球团系统废气的氧气浓度的有效措施。

在本实用新型中，进一步可设置第一中央烧嘴与第二中央烧嘴的伸缩长度可调整的设计，同时对一次风压力、流量做优化调整，控制窑头和窑尾中央烧嘴的火焰长度，确保整个窑身中部温度场的均匀。在回转窑的窑尾增设第二中央烧嘴后，可使回转窑内高温焙烧带的长度从延长，以达到延长高温焙烧时间的目的，提高球团质量。

在本实用新型中，所述环冷机一冷段的热风从出风口经由第一管道循环至回转窑的进风口。回转窑内的热风从出风口经由第二管道抽入预热二段的进风口。预热二段的热风从出风口经由第三管道抽入抽风干燥段的进风口。环冷机二冷段的热风从出风口经由第一管道抽至预热一段的进风口。环冷机三冷段的热风从出风口经由第五管道鼓入鼓风干燥段的进风口。抽风干燥段的废气从出风口排出。预热一段的废气从出风口排出。鼓风干燥段的废气从出风口排出。

在本实用新型中，所述全氧助燃风管设置在燃料管道上，所述燃料管道上还设置有辅助燃料管道和辅助全氧助燃风管，指的是在燃料管道上依次连接并相互接通有全氧助燃风管、辅助燃料管道和辅助全氧助燃风管，所述辅助燃料管道连接在燃料管道的上方并具有一定的倾斜角度；所述全氧助燃风管和辅助全氧助燃风管并列连接在燃料管道的下方。设置辅助燃料管道的目的是使通入的燃料气体更加均匀。设置辅助全氧助燃风管的目的是保证助燃风管通入的O₂被消耗后给予及时的补充。

本方案通过在回转窑中央烧嘴通入氧气作为助燃风，进行纯氧燃烧，从而取代回转窑中央烧嘴助燃空气的喷入，避免了原有助燃风中高含量N₂和O₂在高温下发生反应，以减少热力型NO_x的生成；同时，回转窑中央烧嘴采用纯氧燃烧后的火焰中心温度更高，燃烧更加完全，可减少燃料的使用量，减少能源消耗的同时也降低了燃料型NO_x的产生；此外，在纯氧燃烧的情况下，回转窑内球团焙烧过程氧气含量有所提高，球团氧化程度更加完全，球团的强度、质量也得到提升。通过工艺改善能够很大程度上减少链篦机-回转窑球团生产过程中回转窑内热力型NO_x的生成量、降低燃料消耗量以及提高球团质量，以此解决上述面临的技术难题，具有“低耗、提质和低NO_x生产”的特点。

与现有技术中回转窑中央烧嘴使用空气作为助燃风相比，进行全氧燃烧可以避免热力型 NO_x形成所需要的N₂，可以大幅降低甚至避免回转窑中央烧嘴高温燃烧时产生的热力型NO_x，同时，使用纯氧助燃可以提高火焰中心温度，使燃料的燃烧更加完全，达到相同焙烧温度时需要消耗的燃料更少，节省能源消耗的同时也降低了燃料型NO_x的生成，此外，全氧燃烧可以提高回转窑内球团被烧过程中氧气含量，球团的氧化更加完全，强度和质量也因此更好。这是减少NO_x的生成，提高燃料燃烧效率，降低能耗，提高球团质量的有效措施。

在本实用新型中，燃料管道的内部为回旋式的螺纹结构，其目的是为了使通入的燃料气体在通入燃料管道后变成旋转的气流，进一步带动通入的全氧助燃气体旋转并进一步将燃料气体和氧气充分的混合均匀，以达到燃料能够更加充分燃烧的目的。

在本实用新型中，所述燃料管道内部的螺纹结构为单一圆状螺纹指的是所述螺纹从燃料管道的一端的内壁呈圆环状环绕延伸至燃料管道的另一端。

在本实用新型中，所述燃料管道内部的螺纹结构为多条曲条状螺纹指的是所述多条螺纹从燃料管道的一端的内壁呈条状曲线形延伸至燃料管道的另一条，任意的两条螺纹延伸的过程中从始至终不相交(处于动态的平行)。

本实用新型的有益效果如下：

第一，基于链篦机-回转窑球团生产的工艺特点，创造性的开发了一种全氧燃烧球团生产装置，该装置在回转窑中央烧嘴中通入O₂作为助燃风，避免了热力型NO_x形成所需要的N₂的进入，从而使NO_x的生成量大量减少，同时可以提高烧嘴火焰中心温度，使燃料的燃烧更加完全，降低燃料消耗量的同时减少了燃料型NO_x的生成，以最终实现球团低耗、低NO_x生产的目的；

第二，通过在烧嘴上设置两个燃料管道和两个助燃风管调整优化整个燃烧过程，保证燃料燃烧所需要的O₂的进入，使燃料的燃烧更加充分，同时可确保整个回转窑内球团焙烧的氧化气氛，有利于球团的氧化和结晶，提高球团的质量。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构图；

图2为本实用新型的回转窑结构图；

图3为本实用新型设有中央喷嘴的回转窑结构图；

图4为燃料输送管道圆状螺纹结构图；

图5为燃料输送管道曲条状螺纹结构图。

附图标记：1：链篦机；2：回转窑；3：环冷机；401：第一中央烧嘴；402：第二中央烧嘴；5：燃料输送管；6：全氧助燃风管；7：辅助全氧助燃风管；8：辅助燃料管道；9：风机； 10：烟囱；UDD：鼓风干燥段；DDD：抽风干燥段；TPH：预热一段；PH：预热二段；C1：环冷机一冷段；C2：环冷机二冷段；C3：环冷机三冷段；L1：第一管道；L2：第二管道； L3：第三管道；L4：第四管道；L5：第五管道；L6：第六管道；L7：第七管道；L8：第八管道；L9：第九输送管道；101：预热二段进风口；102：预热二段出风口；103：抽风干燥段进风口；104：抽风干燥段出风口；105：预热一段进风口；106：预热一段出风口；107：鼓风干燥段进风口；108：鼓风干燥段出风口；201：回转窑进风口；202：回转窑出风口；311：环冷机一冷段出风口；321：环冷机二冷段出风口；331：环冷机三冷段出风口；501：圆状螺纹；502：曲条状螺纹。

具体实施方式

下面对本实用新型的技术方案进行举例说明，本实用新型请求保护的范围包括但不限于以下实施例。

一种新型回转窑系统，所述回转窑2的窑头设有燃料输送管5和全氧助燃风管6。

作为优选，该回转窑2的窑头设有第一中央烧嘴401。回转窑2的窑尾设有第二中央烧嘴402。燃料输送管5和全氧助燃风管6分别与第一中央烧嘴401和第二中央烧嘴402连接。

一种全氧燃烧球团生产系统，该系统包括：链篦机1、回转窑2、环冷机3。所述链篦机 1依次设置有鼓风干燥段UDD、抽风干燥段DDD、预热一段TPH和预热二段PH。所述环冷机3依次设置有环冷机一冷段C1、环冷机二冷段C2和环冷机三冷段C3。所述回转窑2的尾端连接链篦机1的预热二段PH，所述回转窑2的首端通过管道连接环冷机3的环冷机一冷段 C1。所述回转窑2的窑头上还设置有燃料输送管5和全氧助燃风管6。

作为优选，该回转窑2的窑头设有第一中央烧嘴401。回转窑2的窑尾设有第二中央烧嘴402。燃料输送管5和全氧助燃风管6分别于第一中央烧嘴401和第二中央烧嘴402连接。

作为优选，该回转窑2的窑头和窑尾还设有辅助燃料管道8，辅助燃料管道8分别与第一中央烧嘴401和第二中央烧嘴402连接。和/或

作为优选，该回转窑2的窑头和窑尾还设有辅助全氧助燃风管7。辅助全氧助燃风管7 分别与第一中央烧嘴401和第二中央烧嘴402连接。

作为优选，所述燃料输送管5设置在回转窑2的窑头和窑尾上且位于回转窑2水平方向的中轴线位置，所述全氧助燃风管6的末端连接在燃料输送管5上，辅助燃料管道8和辅助全氧助燃风管7的末端连接在燃料输送管5上。

作为优选，所述燃料输送管5的内部还设置有回旋式的内螺纹结构。

作为优选，所述内螺纹结构为从燃料输送管5的一端旋转延伸至另一端的不间断的单一圆状内螺纹，或者，所述内螺纹结构为从燃料输送管5的一端旋转延伸至另一端的始终互不相交的多条曲条状内螺纹。

作为优选，所述内螺纹的突起高度不低于所述燃料输送管5的内径的1/5，优选为不低于所述燃料输送管5的内径的1/4，更优选为不低于所述燃料输送管5的内径的1/3。

作为优选，所述环冷机一冷段C1的热风从出风口311经由第一管道L1循环至回转窑2 的进风口201。回转窑2内的热风从出风口202经由第二管道L2抽入预热二段PH的进风口 101。预热二段PH的热风从出风口102经由第三管道L3抽入抽风干燥段DDD的进风口103。环冷机二冷段C2的热风从出风口321经由第四管道L4抽至预热一段TPH的进风口105。环冷机三冷段C3的热风从出风口331经由第五管道L5鼓入鼓风干燥段UDD的进风口107。

作为优选，环冷机一冷段C1的进风口、环冷机二冷段C2的进风口及环冷机三冷段C3 的进风口均与风机9相连。和/或

作为优选，从预热一段TPH的出风口106引出的第六管道L6和从抽风干燥段DDD的出风口104引出的第七管道L7两者在合并之后通过第八管道L8连接至烟囱10。从鼓风干燥段 UDD的出风口引出的第九管道L9连接至烟囱10。

实施例1

如图1-2所示，一种新型回转窑系统，所述回转窑2的窑头设有燃料输送管5和全氧助燃风管6。

实施例2

重复实施例1，如图3所示，只是该回转窑2的窑头设有第一中央烧嘴401。回转窑2的窑尾设有第二中央烧嘴402。燃料输送管5和全氧助燃风管6分别与第一中央烧嘴401和第二中央烧嘴402连接。

实施例3

如图1所示，一种全氧燃烧球团生产系统，该系统包括：链篦机1、回转窑2、环冷机3。所述链篦机1依次设置有鼓风干燥段UDD、抽风干燥段DDD、预热一段TPH和预热二段PH。所述环冷机3依次设置有环冷机一冷段C1、环冷机二冷段C2和环冷机三冷段C3。所述回转窑2的尾端连接链篦机1的预热二段PH，所述回转窑2的首端通过管道连接环冷机3的环冷机一冷段C1。所述回转窑2的窑头上还设置有燃料输送管5和全氧助燃风管6。

实施例4

重复实施例3，如图3所示，只是该回转窑2的窑头设有第一中央烧嘴401。回转窑2的窑尾设有第二中央烧嘴402。燃料输送管5和全氧助燃风管6分别于第一中央烧嘴401和第二中央烧嘴402连接。

实施例5

重复实施例4，如图3所示，只是该回转窑2的窑头和窑尾还设有辅助燃料管道8，辅助燃料管道8分别与第一中央烧嘴401和第二中央烧嘴402连接。

实施例6

重复实施例5，如图2-3所示，只是该回转窑2的窑头和窑尾还设有辅助全氧助燃风管7。辅助全氧助燃风管7分别与第一中央烧嘴401和第二中央烧嘴402连接。

实施例7

重复实施例6，只是所述燃料输送管5设置在回转窑2的窑头和窑尾上且位于回转窑2 水平方向的中轴线位置，所述全氧助燃风管6的末端连接在燃料输送管5上，辅助燃料管道 8和辅助全氧助燃风管7的末端连接在燃料输送管5上。

实施例8

重复实施例7，如图4所示，只是所述燃料输送管5的内部还设置有回旋式的内螺纹结构，所述内螺纹结构为从燃料输送管5的一端旋转延伸至另一端的不间断的单一圆状内螺纹。

实施例9

重复实施例8，如图5所示，只是所述内螺纹结构为从燃料输送管5的一端旋转延伸至另一端的始终互不相交的多条曲条状内螺纹。

实施例10

重复实施例9，只是所述内螺纹的突起高度为所述燃料输送管5的内径的1/4。

实施例11

重复实施例10，如图1所示，所述环冷机一冷段C1的热风从出风口311经由第一管道 L1循环至回转窑2的进风口201。回转窑2内的热风从出风口202经由第二管道L2抽入预热二段PH的进风口101。预热二段PH的热风从出风口102经由第三管道L3抽入抽风干燥段DDD的进风口103。环冷机二冷段C2的热风从出风口321经由第四管道L4抽至预热一段TPH的进风口105。环冷机三冷段C3的热风从出风口331经由第五管道L5鼓入鼓风干燥段UDD的进风口107。

实施例12

重复实施例11，只是环冷机一冷段C1的进风口、环冷机二冷段C2的进风口及环冷机三冷段C3的进风口均与风机9相连。

实施例13

重复实施例12，只是从预热一段TPH的出风口106引出的第六管道L6和从抽风干燥段 DDD的出风口104引出的第七管道L7两者在合并之后通过第八管道L8连接至烟囱10。从鼓风干燥段UDD的出风口引出的第九管道L9连接至烟囱10。

Claims (15)

1.一种新型回转窑系统，其特征在于：该回转窑(2)的窑头设有燃料输送管(5)和全氧助燃风管(6)；所述燃料输送管(5)设置在回转窑(2)的窑头和窑尾上且位于回转窑(2)水平方向的中轴线位置，所述全氧助燃风管(6)的末端连接在燃料输送管(5)上。

2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于：该回转窑(2)的窑头设有第一中央烧嘴(401)；回转窑(2)的窑尾设有第二中央烧嘴(402)；燃料输送管(5)和全氧助燃风管(6)分别与第一中央烧嘴(401)和第二中央烧嘴(402)连接。

3.一种全氧燃烧球团生产系统，该系统包括：链篦机(1)、回转窑(2)、环冷机(3)；所述链篦机(1)依次设置有鼓风干燥段(UDD)、抽风干燥段(DDD)、预热一段(TPH)和预热二段(PH)；所述环冷机(3)依次设置有环冷机一冷段(C1)、环冷机二冷段(C2)和环冷机三冷段(C3)；所述回转窑(2)的尾端连接链篦机(1)的预热二段(PH)，所述回转窑(2)的首端通过管道连接环冷机(3)的环冷机一冷段(C1)，其特征在于：所述回转窑(2)的窑头上还设置有燃料输送管(5)和全氧助燃风管(6)；所述燃料输送管(5)设置在回转窑(2)的窑头和窑尾上且位于回转窑(2)水平方向的中轴线位置，所述全氧助燃风管(6)的末端连接在燃料输送管(5)上。

4.根据权利要求3所述的系统，其特征在于：该回转窑(2)的窑头设有第一中央烧嘴(401)；回转窑(2)的窑尾设有第二中央烧嘴(402)；燃料输送管(5)和全氧助燃风管(6)分别于第一中央烧嘴(401)和第二中央烧嘴(402)连接。

5.根据权利要求2或4所述的系统，其特征在于：该回转窑(2)的窑头和窑尾还设有辅助燃料管道(8)，辅助燃料管道(8)分别与第一中央烧嘴(401)和第二中央烧嘴(402)连接；和/或

该回转窑(2)的窑头和窑尾还设有辅助全氧助燃风管(7)，辅助全氧助燃风管(7)分别与第一中央烧嘴(401)和第二中央烧嘴(402)连接。

6.根据权利要求5所述的系统，其特征在于：辅助燃料管道(8)和辅助全氧助燃风管(7)的末端连接在燃料输送管(5)上。

7.根据权利要求1-4、6中任一项所述的系统，其特征在于：所述燃料输送管(5)的内部还设置有回旋式的内螺纹结构。

8.根据权利要求5所述的系统，其特征在于：所述燃料输送管(5)的内部还设置有回旋式的内螺纹结构。

9.根据权利要求7所述的系统，其特征在于：所述内螺纹结构为从燃料输送管(5)的一端旋转延伸至另一端的不间断的单一圆状内螺纹，或者，所述内螺纹结构为从燃料输送管(5)的一端旋转延伸至另一端的始终互不相交的多条曲条状内螺纹。

10.根据权利要求8所述的系统，其特征在于：所述内螺纹结构为从燃料输送管(5)的一端旋转延伸至另一端的不间断的单一圆状内螺纹，或者，所述内螺纹结构为从燃料输送管(5)的一端旋转延伸至另一端的始终互不相交的多条曲条状内螺纹。

11.根据权利要求9或10所述的系统，其特征在于：所述内螺纹的突起高度不低于所述燃料输送管(5)的内径的1/5。

12.根据权利要求11所述的系统，其特征在于：所述内螺纹的突起高度不低于所述燃料输送管(5)的内径的1/4。

13.根据权利要求11所述的系统，其特征在于：所述内螺纹的突起高度不低于所述燃料输送管(5)的内径的1/3。

14.根据权利要求3或4所述的系统，其特征在于：所述环冷机一冷段(C1)的热风从出风口(311)经由第一管道(L1)循环至回转窑(2)的进风口(201)；回转窑(2)内的热风从出风口(202)经由第二管道(L2)抽入预热二段(PH)的进风口(101)；预热二段(PH)的热风从出风口(102)经由第三管道(L3)抽入抽风干燥段(DDD)的进风口(103)；环冷机二冷段(C2)的热风从出风口(321)经由第四管道(L4)抽至预热一段(TPH)的进风口(105)；环冷机三冷段(C3)的热风从出风口(331)经由第五管道(L5)鼓入鼓风干燥段(UDD)的进风口(107)。

15.根据权利要求14所述的系统，其特征在于：环冷机一冷段(C1)的进风口、环冷机二冷段(C2)的进风口及环冷机三冷段(C3)的进风口均与风机(9)相连；和/或

从预热一段(TPH)的出风口(106)引出的第六管道(L6)和从抽风干燥段(DDD)的出风口(104)引出的第七管道(L7)两者在合并之后通过第八管道(L8)连接至烟囱(10)；从鼓风干燥段(UDD)的出风口引出的第九管道(L9)连接至烟囱(10)。

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