CN211338553U - 一种电芯模组的气动新型吊装工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电芯模组的气动新型吊装工装，包括外框架(2)；外框架(2)的底面左右两端的前后两侧，分别安装有一个定位杆(1)；外框架(2)的底面从前后往后，间隔安装有多套横向分布的电芯模组夹紧定位机构；每套电芯模组夹紧定位机构包括左右对称分布的两个气缸(6)，每个气缸(6)外侧具有的输出端对应与横向分布的推杆(4)的内侧端相连接；每个推杆(4)的外侧端，固定连接一个垂直分布的勾板(7)的上端；每个勾板(7)的下端部具有凸台(70)。本实用新型结构设计科学，能够方便、安全可靠地将电芯模组装入电池箱内部，能够显著提高动力电池的整体生产效率。

Description

一种电芯模组的气动新型吊装工装

技术领域

本实用新型涉及新能源技术领域，特别是涉及一种电芯模组的气动新型吊装工装。

背景技术

在目前的新能源产业中，尤其是动力电池领域，将电芯模组吊起放入电池箱体中比较困难，多数模组厂将电芯模组放入电池箱内时，采用人工放入的方式，由于一个电芯模组很重(一般能够达到12.5kg)，工作人员长时间工作，不仅会加大劳动力，还会产生疲劳性，不利于工厂的长久发展，并且人工搬入，可能会对电芯造成磕碰，影响电芯的使用寿命。因此，现有人工将电芯模组装入电池箱的方式，不仅会极大地浪费劳动力，而且生产的电池可能由于装配过程中的磕碰产生不良品，增加不必要的生产成本。

目前，对于需要放入电池箱中的下层模组(分布在电池箱的下部)，由于下层模组通常包括多个(例如五个)用四个长螺栓固定到一起的电芯模组，这样会使得下层模组整体变得特别重，需要两个以上的工人搬入电池箱中，极大地增加了工人的疲劳强度，降低了整体工作效率。

此外，由于电池箱箱体内部结构比较紧促，只能通过电芯模组两侧的通孔将模组吊起后再放入电池箱中，由于通孔比较小，现有的吊装技术，无法将包括五个模组的下层模组同时吊起，因此，仍然采取的人工搬运入箱的方式，显著增加了工作人员的劳动量。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对现有技术存在的技术缺陷，提供一种电芯模组的气动新型吊装工装。

为此，本实用新型提供了一种电芯模组的气动新型吊装工装，包括外框架；

外框架的底面左右两端的前后两侧，分别安装有一个定位杆；

外框架的底面从前后往后，间隔安装有多套横向分布的电芯模组夹紧定位机构；

每套电芯模组夹紧定位机构包括左右对称分布的两个气缸，每个气缸外侧具有的输出端对应与横向分布的推杆的内侧端相连接；

每个推杆的外侧端，固定连接一个垂直分布的勾板的上端；

每个勾板的下端部具有凸台。

其中，外框架的底面在每个气缸的外侧方向，固定安装有一个固定块；

每个固定块上具有用于让推杆贯穿通过的横向贯穿通孔。

其中，四个定位杆与需要吊装的多个电芯模组形成的整体的顶部四角位置的安装孔对应设置。

其中，每个电芯模组左右两侧具有的两个间隔分布的垂直开孔；

每个垂直开孔的外侧壁对应开有一个模组腰圆孔；

在对电芯模组进行吊装时，勾板对应插入到电芯模组具有的垂直开孔中，且勾板下端部具有的凸台与模组腰圆孔相卡接。

其中，外框架的顶部中心位置，固定有一个吊环。

其中，每个气缸，其内侧面通过气缸连接板与外框架的底面固定连接。

其中，气缸连接板的形状为L形。

由以上本实用新型提供的技术方案可见，与现有技术相比较，本实用新型提供了一种电芯模组的气动新型吊装工装，其结构设计科学，其通过采取气缸挤压、勾板扣孔的方式，来吊起多个连接在一起的电芯模组，能够方便、安全可靠地将电芯模组装入电池箱内部，能够显著提高动力电池的整体生产效率，具有重大的生产实践意义。

附图说明

图1为本实用新型提供的一种电芯模组的气动新型吊装工装从下侧观察时的立体结构示意图；

图2为本实用新型提供的一种电芯模组的气动新型吊装工装，与事先通过长螺栓固定连接在一起的五块电芯模组(即下层模组)之间，将要进行吊装连接时的示意图；

图3为本实用新型提供的一种电芯模组的气动新型吊装工装，需要安装的吊环的放大示意图；

图4为本实用新型提供的一种电芯模组的气动新型吊装工装中勾板的示意图；

图中，1、定位杆，2、外框架，3、固定块，4、推杆，5、气缸连接板；

6、气缸，7、勾板；

20、吊环，100、电芯模组。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。

参见图1至图4，本实用新型提供了一种电芯模组的气动新型吊装工装，包括外框架2；

外框架2的底面左右两端的前后两侧，分别安装有一个定位杆1；

外框架2的底面从前后往后，间隔安装有多套横向分布的电芯模组夹紧定位机构(不限于图1、图2所示的五套)；

每套电芯模组夹紧定位机构，用于对相连接的电芯模组100进行夹紧定位，具体包括左右对称分布的两个气缸6，每个气缸6外侧具有的输出端对应与横向分布的推杆4的内侧端(即靠近外框架2中间位置的一端)相连接；

每个推杆4的外侧端，固定连接一个垂直分布的勾板7(例如通过螺丝) 的上端；

每个勾板7的下端部具有凸台70。

在本实用新型中，具体实现上，外框架2的底面在每个气缸6的外侧方向，固定安装有一个固定块3；

每个固定块3上具有用于让推杆4贯穿通过的横向贯穿通孔，该横向贯穿通孔的尺寸大于推杆4的尺寸，不影响推杆4的横向左右移动。

在本实用新型中，具体实现上，外框架2的底面左右两端具有的两个定位杆1之间的纵向间隔距离，等于需要吊装的、纵向固定连接在一起的多个电芯模组100中左右两端顶部的最前方的安装孔21与最后方的安装孔21之间的距离；也就是说，四个定位杆1与需要吊装的多个电芯模组100形成的整体的顶部四角位置的安装孔21对应设置；

需要说明的是，每个电芯模组100左右两侧的顶部前后两端，分别具有一个安装孔21。

在本实用新型中，具体实现上，每个电芯模组100左右两侧具有的两个间隔分布的垂直开孔；

每个垂直开孔的外侧壁对应开有一个模组腰圆孔24；

在对电芯模组100进行吊装时，勾板7对应插入到电芯模组具有的垂直开孔中，且勾板7下端部具有的凸台70与模组腰圆孔24相卡接。

在本实用新型中，具体实现上，需要吊装的多个电芯模组100在吊装前，通过一个限位板22进行位置的限制。

在本实用新型中，具体实现上，外框架2的顶部中心位置，固定有一个吊环20。

在本实用新型中，具体实现上，外框架2为铝合金框架。

在本实用新型中，具体实现上，每个气缸6，其内侧面通过气缸连接板 5与外框架2的底面固定连接。

具体实现上，气缸连接板5的形状为L形。

需要说明的是，对于本实用新型，其中的推杆4起到推动和夹紧作用；其中的固定块3，用于支撑推杆4；

在本实用新型中，包括：使吊装能够更容易放入电芯模组内部(具体是安装孔21)的定位杆1，以及将电芯模组吊起的勾板7、用于固定气缸6的气缸连接板5。此外，还包括用于限制多个电芯模组位置的限位板22。

对于本实用新型，当所有部件按照图纸组装完成后，在实现吊装起吊前，将五个电芯模组放到限位板22上，然后接通气缸的压缩空气，调节气6的缸行程，保证气缸的一致性和同步性，然后通过定位杆1，将本实用新型的吊装工装放入电芯模组内部(具体是将定位杆1从上往下放入安装孔21中，以及将勾板7从上往下放入电芯模组左右两侧具有的、位于勾板7下方的垂直开孔中，该垂直开孔的外侧壁对应开有模组腰圆孔24)，打开气缸6，气缸张开，通过勾板7张紧，将电芯模组卡紧，然后通过现有的悬臂吊或者其他吊装工具将五个电芯模组一起吊起后，放入电池箱中，再关闭气缸6，勾板7收缩，脱离电芯模组上的模组腰圆孔24)，然后取出本实用新型，进行下一组吊取工作。

具体实现上，对于本实用新型，采用气缸配合勾板，通过挤压力将模组吊起，勾板结构是依据模组的两个模组腰圆孔的宽度以及水平面距侧面腰圆的距离所设计的专用型勾板，勾板将对应将电芯模组吊起。

具体实现上，对于本实用新型，首先将外框架2组装完成，测量五个电芯模组100放到限位板22上时，具有的依次相邻的五个模组腰圆孔24的相对水平距离，然后将气缸6通过气缸连接板5固定到外框架2上，十个气缸 6的相对距离依据测量的限位板22上每个电芯模组两侧的两个腰圆孔的距离来控制，之后将推杆4安装到气缸6上，然后贯穿通过固定块3(固定块 3上具有用于插入推杆4的横向贯穿通孔)，最后将勾板7的上端固定连接到推杆4的外侧端，之后把定位杆1安装完成后，本实用新型组装完成。

为了更加清楚地理解本实用新型，下面说明本实用新型的操作使用过程。具体如下：

参见图1至图3所示，首先将五个固定连接在一起的电芯模组(即下层模组)放到限位板22上，然后测量位于同一侧的相邻五个模组腰圆孔的相对水平距离，将十个气缸依据测量的距离依次固定到外框架2上，然后安装固定块3和勾板7，最后把定位杆1安装完成后，在外框架2的顶部安装上吊环20，待所有部件安装完成后，可以稍加调节，开始吊装。

首先，将定位杆1对齐电芯模组两侧的安装孔21，此刻保持气缸6关闭，然后顺着定位杆1向下放，待勾板7完全对齐放入电芯模组两端的模组腰圆孔24后，打开用于控制气缸的气动阀，气缸6弹出将电芯模组两侧加紧，勾板7下端的凸台70卡紧电芯模组侧边的模组腰圆孔24，然后用现有的悬臂吊或者其他吊装工具将这多个电芯模组同时吊起后，放到电池箱里，然后关闭气动阀，气缸6收缩，取出本实用新型，完成一次的吊装，这样不会损伤电池，而且简单快速，降低了工作时间，节约成本。

需要说明的是，对于本实用新型，气缸和勾板是通过机械连接，当需要更换易损件时，只需要顺序拆卸，因工装也确定并定位好气缸距离及行程，更换完成后不需要过多调试即可使用，方便快捷。

与现有技术相比较，本实用新型提供的电芯模组的气动新型吊装工装，具有如下有益效果：

1、本实用新型通过气缸与勾板组合的设计，所有的工装都有一定的使用寿命，当气缸或勾板需要维修时，更换方便，只需要将气缸连接板或是固定块卸掉，就可以更换，而且行程距离已调节好，安装完成后不需过多调节。

2、本实用新型的结构和组装上，采用气缸挤压、勾板扣孔的方式吊起模组，操作方便快捷，节省人力物力，降低生产成本，安全可靠。

综上所述，与现有技术相比较，本实用新型提供的一种电芯模组的气动新型吊装工装，其结构设计科学，其通过采取气缸挤压、勾板扣孔的方式，来吊起多个连接在一起的电芯模组，能够方便、安全可靠地将电芯模组装入电池箱内部，能够显著提高动力电池的整体生产效率，具有重大的生产实践意义。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.一种电芯模组的气动新型吊装工装，其特征在于，包括外框架(2)；

外框架(2)的底面左右两端的前后两侧，分别安装有一个定位杆(1)；

外框架(2)的底面从前后往后，间隔安装有多套横向分布的电芯模组夹紧定位机构；

每套电芯模组夹紧定位机构包括左右对称分布的两个气缸(6)，每个气缸(6)外侧具有的输出端对应与横向分布的推杆(4)的内侧端相连接；

每个推杆(4)的外侧端，固定连接一个垂直分布的勾板(7)的上端；

每个勾板(7)的下端部具有凸台(70)。

2.如权利要求1所述的电芯模组的气动新型吊装工装，其特征在于，外框架(2)的底面在每个气缸(6)的外侧方向，固定安装有一个固定块(3)；

每个固定块(3)上具有用于让推杆(4)贯穿通过的横向贯穿通孔。

3.如权利要求1所述的电芯模组的气动新型吊装工装，其特征在于，四个定位杆(1)与需要吊装的多个电芯模组(100)形成的整体的顶部四角位置的安装孔(21)对应设置。

4.如权利要求1所述的电芯模组的气动新型吊装工装，其特征在于，每个电芯模组(100)左右两侧具有的两个间隔分布的垂直开孔；

每个垂直开孔的外侧壁对应开有一个模组腰圆孔(24)；

在对电芯模组(100)进行吊装时，勾板(7)对应插入到电芯模组具有的垂直开孔中，且勾板(7)下端部具有的凸台(70)与模组腰圆孔(24)相卡接。

5.如权利要求1至4中任一项所述的电芯模组的气动新型吊装工装，其特征在于，外框架(2)的顶部中心位置，固定有一个吊环(20)。

6.如权利要求1至4中任一项所述的电芯模组的气动新型吊装工装，其特征在于，每个气缸(6)，其内侧面通过气缸连接板(5)与外框架(2)的底面固定连接。

7.如权利要求6所述的电芯模组的气动新型吊装工装，其特征在于，气缸连接板(5)的形状为L形。

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