CN211307198U - 一种轮胎制备模具和该模具制作的轮胎 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种轮胎制备模具和该模具制作的轮胎，主要包括：上模板和下模板，所述上模板设有上模腔，所述上模腔的底部和侧壁沿圆周方向分别设有多个凸起，所述下模板设有下模腔，所述下模腔的底部和侧壁沿圆周方向分别设有多个凸起，并且所述上模腔与所述下模腔配合形成与轮胎外形一致的模腔。本实用新型可在一个模具内完成注射、中空和硫化过程，降低能耗、节约成本，降低了废品率；同时通过在不同的地方设置凸起，使轮胎成品进行减重，并且采用常温常压空气代替传统的高温高压气体进行注气，在可以达到相同的硫化效果的同时还节省成本，硫化时间短，舒适度高。
Description
技术领域
本实用新型属于橡胶轮胎技术领域，具体涉及一种轮胎制备模具和该模具制作的轮胎。
背景技术
目前现有技术的轮胎制品中，大部分为实心轮胎，如图1和2所示，由于整体为实心结构，导致轮胎整体偏重，制作时间长，成本较高，并且硫化时间长，舒适度差，并且传统的制作模具都是需要经过二次加压加温，造成耗能耗时、成本高的问题，同时导致次品率上升。
实用新型内容
本实用新型针对现有技术的不足，提出了一种轮胎制备模具和该模具制作的轮胎，包括实心轮胎和空心轮胎两种制作工艺和模具，可在一个模具内完成注射、中空和硫化过程，降低能耗、节约成本，降低了废品率；同时通过在不同的地方设置凸起，使轮胎成品进行减重，并且采用常温常压空气代替传统的高温高压气体进行注气，在可以达到相同的硫化效果的同时还节省成本，硫化时间短，舒适度高。
为至少解决上述技术问题之一，本实用新型采取的技术方案为：
一种轮胎制备模具，包括：上模板和下模板，所述上模板设有上模腔，所述上模腔的底部和侧壁沿圆周方向分别设有多个凸起，所述下模板设有下模腔，所述下模腔的底部和侧壁沿圆周方向分别设有多个凸起，并且所述上模腔与所述下模腔配合形成与轮胎外形一致的模腔。
进一步的，所述上模板或下模板设有与其连通的注射孔。
进一步的，还包括：中模板，其设置于所述上模板和下模板之间，且所述中模板的上下表面对称设有上模芯和下模芯，所述上模芯配合所述上模腔，用于形成轮胎的上半胎体，所述下模芯配合所述下模腔，用于形成轮胎的下半胎体。
进一步的，所述上模板设有与所述上模腔连通的注射孔，所述下模板设有与所述下模腔连通的注射孔。
在本实用新型的另一方面，提出了一种根据前面所述的轮胎制备模具制作的轮胎，所述轮胎为实心轮胎，所述实心轮胎的外底部和外侧壁沿圆周方向分别设有多个凹槽，所述凹槽由所述上模腔的凸起和下模腔的凸起所形成，且所述凹槽呈花纹形、星形、菱形、网络交叉形、弧形或S形。
在本实用新型的另一方面，提出了一种根据前面所述的轮胎制备模具制作的轮胎，所述轮胎为空心轮胎，包括：中空的内腔，所述内腔的形状与所述上模芯与下模芯合体后的形状一致，且所述空心轮胎的外底部和外侧壁沿圆周方向分别设有多个凹槽，所述凹槽由所述上模腔的凸起和下模腔的凸起所形成，且所述凹槽呈花纹形、星形、菱形、网络交叉形、弧形或S形。
本实用新型的有益效果至少包括：
（1）本实用新型包括实心轮胎和空心轮胎两种制作工艺和模具，可在一个模具内完成注射、中空和硫化过程，降低能耗、节约成本，降低了废品率；
（2）本实用新型通过在不同的地方设置凸起，使轮胎成品进行减重；
（3）本实用新型采用常温常压空气代替传统的高温高压气体进行注气，在可以达到相同的硫化效果的同时还节省成本，硫化时间短。
附图说明
图1为现有技术实心轮胎的结构示意图。
图2为图1的侧视图。
图3为本实用新型实心轮胎的结构示意图。
图4为图3的局部剖面图。
图5为本实用新型空心轮胎的结构示意图。
图6为图5的局部剖面图。
图7为本实用新型上模板的结构示意图。
图8为本实用新型中模板的结构示意图。
图9为本实用新型下模板的结构示意图。
图10为本实用新型模具的装配示意图。
其中，上模板1、上模腔2、下模板3、下模腔4、模腔底部的凸起501、模腔侧壁的凸起502、中模板6、上模芯7、下模芯8、中空的内腔9、凹槽10。
具体实施方式
为了使本领域技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。下面描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。
实施例1：本实施例提出了一种实心轮胎、该轮胎的制作模具及制作工艺，下面将分别对其进行描述。
图7为本实用新型上模板的结构示意图，图9为本实用新型下模板的结构示意图。参照图7和9所示，该实施例的实心轮胎的制备模具主要包括：上模板和下模板，所述上模板设有上模腔，所述上模腔的底部和侧壁沿圆周方向分别设有多个凸起，所述下模板设有下模腔，所述下模腔的底部和侧壁沿圆周方向分别设有多个凸起，并且所述上模腔与所述下模腔配合形成与轮胎外形一致的模腔；所述上模板或下模板设有与其连通的注射孔，便于注射橡胶颗粒。
在该实施例中，通过上述实心轮胎制作模具制作出的轮胎为实心轮胎，图3为本实用新型实心轮胎的结构示意图，图4为图3的局部剖面图，从参照图3和4所示，所述实心轮胎的外底部和外侧壁沿圆周方向分别设有多个凹槽，所述凹槽由所述上模腔的凸起和下模腔的凸起所形成，且所述凹槽呈花纹形、星形、菱形、网络交叉形、弧形或S形，不作特别限制。
在该实施例中，上述实心轮胎的制作方法，主要包括以下步骤：
合模：将实心轮胎制备模具的上模板和下模板合拢形成模腔，且所述合模过程中，对模腔加热至130-180℃；
抽真空：对模腔进行抽真空，使模腔内呈负压状态；
注射：将橡胶颗粒注射入模腔内，并充满模腔后静置成型，且所述注射过程中，橡胶颗粒温度为60-100℃；
硫化：对模腔内成型的实心轮胎半成品进行硫化，所述硫化的时间为1-60min；
开模：打开模腔，取出实心轮胎成品。
实施例2：本实施例提出了一种空心轮胎、该轮胎的制作模具及制作工艺，下面将分别对其进行描述。
图7为本实用新型上模板的结构示意图，图8为本实用新型中模板的结构示意图，图9为本实用新型下模板的结构示意图，图10为本实用新型模具的装配示意图。结合图7-10所示，该实施例的空心轮胎的制备模具主要包括：上模板、中模具和下模板，所述上模板设有上模腔，所述上模腔的底部和侧壁沿圆周方向分别设有多个凸起，所述下模板设有下模腔，所述下模腔的底部和侧壁沿圆周方向分别设有多个凸起，并且所述上模腔与所述下模腔配合形成与轮胎外形一致的模腔；所述中模板设置于所述上模板和下模板之间，且所述中模板的上下表面对称设有上模芯和下模芯，所述上模芯配合所述上模腔，用于形成轮胎的上半胎体，所述下模芯配合所述下模腔，用于形成轮胎的下半胎体。所述上模板设有与所述上模腔连通的注射孔，所述下模板设有与所述下模腔连通的注射孔。
在该实施例中，通过上述空心轮胎制作模具制作出的轮胎为空心轮胎，图5为本实用新型空心轮胎的结构示意图，图6为图5的局部剖面图，参照图5和6所示，所述轮胎为空心轮胎，包括：中空的内腔，所述内腔的形状与所述上模芯与下模芯合体后的形状一致，且所述空心轮胎的外底部和外侧壁沿圆周方向分别设有多个凹槽，所述凹槽由所述上模腔的凸起和下模腔的凸起所形成，且所述凹槽呈花纹形、星形、菱形、网络交叉形、弧形或S形，不作特别限制。
在该实施例中，上述空心轮胎的制作方法，主要包括以下步骤：
合模：将空心轮胎制备模具的上模板和下模板合拢形成模腔，并将中模板放置于所述上模板和下模板之间，使上模芯设置于所述上模腔内且下模芯设置于所述下模腔内，所述合模过程中，对模腔加热至130-180℃；
抽真空：对模腔进行抽真空，使模腔内呈负压状态；
注射：将橡胶颗粒注射入模腔内，并充满模腔后静置成型，所述注射过程中，橡胶颗粒温度为60-100℃；
开模：打开模腔，取出中模板，将中模板温度控制为60℃；
二次合模：将分别内含半个空心轮胎半成品的上模腔和下模腔二次合拢形成模腔，所述空心轮胎的内腔与所述上模芯与下模芯合体后的形状一致；
注气：向所述空心轮胎的内腔注入常温常压空气；
硫化：对模腔内的空心轮胎进行硫化，所述硫化的时间为1-60min；
放气：将内腔中的气体放掉泄压，使内外压强差为0Pa；
二次开模：打开模腔，取出空心轮胎成品。
本实用新型上述实施例所述的橡胶颗粒为可交联的废橡胶的再生橡胶或橡胶组合物，其具体组成可参见申请号为CN2009101502911的中国实用新型专利。
综上所述，本实用新型包括实心轮胎和空心轮胎两种制作工艺和模具，可在一个模具内完成注射、中空和硫化过程，降低能耗、节约成本，降低了废品率；并且本实用新型通过在不同的地方设置凸起，使轮胎成品进行减重；同时本实用新型采用常温常压空气代替传统的高温高压气体进行注气，在可以达到相同的硫化效果的同时还节省成本，硫化时间短。
尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型，同时，对于本领域的一般技术人员，依据本申请的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。
Claims (6)
1.一种轮胎制备模具，其特征在于，包括：上模板和下模板，所述上模板设有上模腔，所述上模腔的底部和侧壁沿圆周方向分别设有多个凸起，所述下模板设有下模腔，所述下模腔的底部和侧壁沿圆周方向分别设有多个凸起，并且所述上模腔与所述下模腔配合形成与轮胎外形一致的模腔。
2.根据权利要求1所述的轮胎制备模具，其特征在于，所述上模板或下模板设有与其连通的注射孔。
3.根据权利要求1所述的轮胎制备模具，其特征在于，还包括：中模板，其设置于所述上模板和下模板之间，且所述中模板的上下表面对称设有上模芯和下模芯，所述上模芯配合所述上模腔，用于形成轮胎的上半胎体，所述下模芯配合所述下模腔，用于形成轮胎的下半胎体。
4.根据权利要求3所述的轮胎制备模具，其特征在于，所述上模板设有与所述上模腔连通的注射孔，所述下模板设有与所述下模腔连通的注射孔。
5.一种根据权利要求2所述的轮胎制备模具制作的轮胎，其特征在于，所述轮胎为实心轮胎，所述实心轮胎的外底部和外侧壁沿圆周方向分别设有多个凹槽，所述凹槽由所述上模腔的凸起和下模腔的凸起所形成，且所述凹槽呈花纹形、星形、菱形、网络交叉形、弧形或S形。
6.一种根据权利要求4所述的轮胎制备模具制作的轮胎，其特征在于，所述轮胎为空心轮胎，包括：中空的内腔，所述内腔的形状与所述上模芯与下模芯合体后的形状一致，且所述空心轮胎的外底部和外侧壁沿圆周方向分别设有多个凹槽，所述凹槽由所述上模腔的凸起和下模腔的凸起所形成，且所述凹槽呈花纹形、星形、菱形、网络交叉形、弧形或S形。
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