CN211305473U - 一种组合滚轮的多工位转盘式自动组装生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种组合滚轮，特别涉及一种组合滚轮的多工位转盘式自动组装生产线。其包括转盘、螺栓送料机构、轴承送料机构、垫片送料机构、卡圈送料机构、压装机构和转盘下料机构，转盘下端连接转动驱动机构，转动驱动机构能够带动转盘转动，所述转盘周围依次设有螺栓送料机构、轴承送料机构、垫片送料机构、卡圈送料机构、压装机构和转盘下料机构，转盘上面向螺栓送料机构、垫片送料机构、卡圈送料机构、压装机构和转盘下料机构的区域位置处分别设有一个承载座。本实用新型通过将组合滚轮的各部件输送机构和装配机构沿着转盘分布，使得组合滚轮在一个相对比较集中的区域内实现连续自动装配，占用的生产面积较小，降低了生产成本。

Description

一种组合滚轮的多工位转盘式自动组装生产线

技术领域

本实用新型涉及一种组合滚轮，特别涉及一种组合滚轮的多工位转盘式自动组装生产线。

背景技术

汽车车门把手内需要用到一种组合滚轮，如图1所示，该组合滚轮包括螺栓、滚轮、垫片和卡圈，在装配时需要将螺栓、滚轮、垫片和卡圈压装在一起。该组合滚轮在进行装配时，首先将滚轮套设在螺栓的螺帽段上，将垫片套设在螺栓的螺杆段上，垫片位于滚轮上表面上，为了使螺栓、滚轮和垫片压装在一起，然后将卡圈套设在螺栓的螺杆段上，工作人员将卡圈压向靠近垫片一侧，使卡圈与垫片相贴合，卡圈的卡齿卡在相邻两个螺纹之间，使卡圈难以从螺栓的螺杆段上脱落下来，对垫片起到限位作用，从而使螺栓、滚轮、垫片和卡圈压装在一起。但是通过手工将滚轮组装在一起，这种组装方法浪费大量时间和人力且组装速度慢，导致组装效率低。

现有技术中，授权公告号为CN 206898759 U的中国专利公开了一种组合滚轮自动组装生产线，其包括设置在机架上的轴承送料盘、螺栓送料盘、垫片送料盘和卡圈送料盘，在装配时，首先轴承送料盘中输送出来的轴承通过加长管道、轴承输送道、坡道输送到推料槽中，螺栓送料盘中输送出来的螺栓通过螺栓输送道、直通道输送到推料槽中与轴承装配成半成品。接着，半成品通过半成品输送道输送到垫片安装工位，垫片送料盘中的垫片通过垫片输送道输送到位后，由吸附头一吸附垫片并将垫片放置于半成品上，完成垫片安装的半成品输送到卡圈安装工位。然后，卡圈送料盘内的卡圈通过卡圈输送道输送到位后，由吸附头二吸附卡圈并将卡圈放置于半成品的垫片上，完成卡圈安装工序的半成品被推至冲压工位上，冲压机构压至半成品的卡圈上，卡圈中央翘起的齿圈被压平后卡于螺栓的螺纹间隙中，从而完成了整个组合滚轮的压装。

上述技术方案虽然能够实现组合滚轮的自动化装配，但是整个自动化装配生产线结构较为复杂，布置不合理。首先，组合滚轮的各部件输送机构和装配机构呈一直线排布，占用的生产面积较大；其次，各部件的输送行程较长，增加了各部件在输送过程中卡料的机率，不利于自动组装的正常进行；第三，组合滚轮的各部件输送机构和装配机构部件众多，导致生产线故障机率增加，也不方便工作人员进行维护，同时也提高了设备成本；第四，组合滚轮的各部件在装配过程中有可能会出现装配不到位的情况，上述专利中并没有设置能够解决这一技术问题的技术方案。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种组合滚轮的多工位转盘式自动组装生产线，组合滚轮的各部件输送机构和装配机构沿着转盘分布，使得组合滚轮在一个相对比较集中的区域内实现连续自动装配，占用的生产面积较小，降低了生产成本；同时，缩短了装配过程中的输送行程，降低了在输送过程中卡料的机率，有利于自动组装的正常进行。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种组合滚轮的多工位转盘式自动组装生产线，包括转盘、螺栓送料机构、轴承送料机构、垫片送料机构、卡圈送料机构、压装机构和转盘下料机构，转盘下端连接转动驱动机构，转动驱动机构能够带动转盘转动，其特征在于：所述转盘周围依次设有螺栓送料机构、轴承送料机构、垫片送料机构、卡圈送料机构、压装机构和转盘下料机构，转盘上面向螺栓送料机构、垫片送料机构、卡圈送料机构、压装机构和转盘下料机构的区域位置处分别设有一个承载座；

所述螺栓送料机构一侧设有第一装配机构，第一装配机构的螺栓进料端和螺栓送料机构的出料端连通，第一装配机构的轴承进料端和轴承送料机构的出料端连通，第一装配机构侧面设有第一转盘上料机构，第一转盘上料机构能够将第一装配机构中完成装配的半成品输送到转盘上的承载座中；

所述垫片送料机构一侧设有第二转盘上料机构，第二转盘上料机构能够将垫片送料机构中输送过来的垫片放置到前一个工位过来的半成品的轴承上端面上；

所述卡圈送料机构和转盘之间设有第三转盘上料机构，第三转盘上料机构能够将卡圈送料机构中输送过来的卡圈放置到前一个工位过来的半成品的垫片上端面上；

所述压装机构能够将前一个工位过来的半成品的卡圈压入螺栓中；

所述转盘下料机构一侧设有分料机构，转盘下料机构能够将组装好的产品送入分料机构中，分料机构能够将压装合格和不合格的产品分类存放。

通过采用上述技术方案，螺栓送料机构将螺栓送入第一装配机构的螺栓进料端，同时，轴承送料机构将轴承送入第一装配机构的轴承进料端，第一装配机构将螺栓和轴承装配成半成品，第一转盘上料机构将第一装配机构中完成装配的半成品输送到转盘上的承载座中；转盘将承载半成品的承载座输送到垫片安装区域，第二转盘上料机构将垫片送料机构输送过来的垫片放置到前一个工位过来的半成品的轴承上端面上；转盘继续将承载半成品的承载座输送到卡圈安装区域，第三转盘上料机构能够将卡圈送料机构中输送过来的卡圈放置到前一个工位过来的半成品的垫片上端面上；转盘继续将承载半成品的承载座输送到压装区域，压装机构能够将半成品的卡圈压入螺栓中得到成品；转盘继续将完成装配的成品输送到下料区域，转盘下料机构能够将组装好的产品送入分料机构中，分料机构能够将压装合格和不合格的产品分类存放，经过上述自动装配过程得到合格的组合滚轮，完成了组合滚轮的自动装配。

进一步的，螺栓送料机构包括螺栓送料振动盘、螺栓送料轨道和螺栓送料轨道底座，螺栓送料振动盘的出料端位置处设有螺栓送料轨道的进料端，螺栓送料轨道的出料端延伸到第一装配机构的螺栓上料位置处，螺栓送料轨道底部连接螺栓送料轨道底座进行支撑；所述轴承送料机构包括轴承送料振动盘、轴承送料轨道和轴承送料轨道底座，轴承送料振动盘的出料端位置处设有轴承送料轨道的进料端，轴承送料轨道的出料端延伸到第一装配机构的轴承上料位置处，轴承送料轨道底部连接轴承送料轨道底座进行支撑；所述第一装配机构包括轴承装配架、轴承推动板、螺栓装配架和螺栓推动板，轴承装配架内设有能够容纳轴承滑动的轴承滑槽，轴承滑槽侧面与轴承送料机构的出料端连通，轴承滑槽一端底部设有上下贯通的螺栓装配孔，螺栓装配孔的直径小于轴承外圈的直径，螺栓装配孔底部设有螺栓顶升块，轴承滑槽另一端设有轴承推动板，轴承推动板后端连接轴承推动气缸，螺栓装配架内设有能够容纳螺栓滑动的螺栓滑槽，螺栓滑槽侧面与螺栓送料机构的出料端连通，螺栓滑槽一端延伸到螺栓顶升块位置处，螺栓滑槽另一端设有螺栓推动板，螺栓推动板后端连接螺栓推动气缸，螺栓顶升块下端连接螺栓顶升气缸，螺栓顶升气缸带动螺栓顶升块将螺栓顶升到螺栓装配孔位置处的轴承内圈中，轴承推动板上端连接轴承压板，轴承压板上设有螺栓伸出孔。

通过采用上述技术方案，轴承送料振动盘将轴承送入轴承送料轨道，然后由轴承送料轨道输送到第一装配机构的轴承滑槽中，然后由轴承推动气缸推动轴承推动板，轴承推动板推动轴承到达螺栓装配孔位置处；同时，螺栓送料振动盘将螺栓送入螺栓送料轨道，然后由螺栓送料轨道输送到第一装配机构的螺栓滑槽中，然后由螺栓推动气缸推动螺栓推动板，螺栓推动板推动螺栓到达螺栓顶升块上，螺栓顶升气缸带动螺栓顶升块将螺栓顶升到螺栓装配孔位置处的轴承内圈中，完成螺栓和轴承的装配。

进一步的，第一转盘上料机构包括第一上料架、第一横移气缸、第一升降气缸和第一上料夹爪气缸，第一上料架上横向设置第一横移气缸，第一横移气缸的驱动端连接第一横移架，第一上料架上横向设置第一横移导轨，第一横移架通过滑块滑动连接在第一横移导轨上，第一横移架上垂直设置第一升降气缸，第一升降气缸的驱动端连接第一升降架，第一升降架下端通过连接件可拆卸的连接第一上料夹爪气缸。

通过采用上述技术方案，第一横移气缸带动第一横移架横向移动到螺栓装配孔正上方，第一升降气缸带动第一升降架下降到达螺栓位置处，第一上料夹爪气缸抓取第一装配机构中完成装配的半成品中的螺栓，第一升降气缸上升带动半成品到达承载座高度位置，然后第一横移气缸带动半成品到达承载座上方，第一升降气缸带动半成品进入承载座，第一上料夹爪气缸松开半成品，半成品落入承载座中，承载座由转盘带动进入下一个装配工位。

进一步的，垫片送料机构包括第一垫片送料振动盘、第二垫片送料振动盘、第一垫片送料轨道、第二垫片送料轨道、第一垫片上料架、第二垫片上料架和垫片上料座，第一垫片送料振动盘的出料端位置处设有第一垫片送料轨道的进料端，第一垫片送料轨道的出料端延伸到第一垫片上料架的进料端，第一垫片送料轨道底部连接第一垫片送料轨道底座进行支撑。第二垫片送料振动盘的出料端位置处设有第二垫片送料轨道的进料端，第二垫片送料轨道的出料端延伸到第二垫片上料架的进料端，第二垫片送料轨道底部连接第二垫片送料轨道底座进行支撑，所述第一垫片上料架和第二垫片上料架之间设有垫片上料座，垫片上料座中设有垫片上料槽，第一垫片上料架内设有能够容纳第一垫片滑动的第一垫片滑槽，第一垫片滑槽一端与垫片上料槽连通，第一垫片滑槽另一端设有第一垫片推动板，第一垫片推动板后端连接第一垫片推动气缸，第二垫片上料架内设有能够容纳第二垫片滑动的第二垫片滑槽，第二垫片滑槽一端与垫片上料槽连通，第二垫片滑槽另一端设有第二垫片推动板，第二垫片推动板后端连接第二垫片推动气缸。

通过采用上述技术方案，两种型号的垫片分别由第一垫片送料振动盘和第二垫片送料振动盘分别送入第一垫片送料轨道和第二垫片送料轨道中，第一垫片送料轨道内的第一垫片进入第一垫片上料架的第一垫片滑槽中，第二垫片送料轨道内的第二垫片进入第二垫片上料架的第二垫片滑槽中，根据实际使用需求进行垫片选择，选择第一垫片的时候，第一垫片推动气缸通过第一推动架将第一垫片推入垫片上料槽中，选择第二垫片的时候，第二垫片推动气缸通过第二推动架将第二垫片推入垫片上料槽中。

进一步的，第二转盘上料机构包括第二上料架、第二横移气缸、第二升降气缸和真空吸附头，第二上料架上横向设置第二横移气缸，第二横移气缸的驱动端连接第二横移架，第二上料架上横向设置第二横移导轨，第二横移架通过滑块滑动连接在第二横移导轨上，第二横移架上垂直设置第二升降气缸，第二升降气缸的驱动端连接第二升降架，第二升降架下端通过连接件可拆卸的连接真空吸附头。

通过采用上述技术方案，第二横移气缸带动横移架移动到垫片上料座正上方，第二升降气缸带动真空吸附头下降到垫片高度位置，然后由真空吸附头将垫片上料座内的垫片真空吸附，第二升降气缸又带动垫片到达转盘上承载座的高度位置，然后由第二横移气缸带动垫片到达承载座正上方，接着第二升降气缸又带动垫片下降，真空吸附头释放垫片进入承载座。

进一步的，卡圈送料机构包括卡圈送料振动盘、卡圈送料轨道和卡圈送料轨道底座，卡圈送料振动盘出料端位置处设有卡圈送料轨道进料端，卡圈送料轨道底部连接卡圈送料轨道底座进行支撑，卡圈送料轨道出料端延伸到第三转盘上料机构位置处，卡圈送料振动盘和卡圈送料轨道接触位置处设有吹气管，吹气管连接在气泵上。

通过采用上述技术方案，卡圈送料振动盘内的卡圈通过卡圈送料轨道输送到出料端位置处，吹气管能够将圈送料振动盘和卡圈送料轨道接触位置处的卡圈吹送到卡圈送料轨道上。

进一步的，第三转盘上料机构包括第三上料架、第三升降气缸、回转气缸和第二上料夹爪气缸，第三上料架上通过连接件可拆卸的连接第三升降气缸，第三升降气缸的驱动端连接第三升降架，第三升降架上通过连接件可拆卸的连接回转气缸，回转气缸的驱动端连接回转支架，回转支架上通过连接件可拆卸的连接第二上料夹爪气缸。

通过采用上述技术方案，第三转盘上料机构的回转气缸带动第二上料夹爪气缸转动到卡圈送料轨道的出料端位置处抓取卡圈，然后由回转气缸带动第二上料夹爪气缸转动到达转盘上的承载座，将卡圈放入承载座的半成品的垫圈上表面上，实现了对卡圈的放置。

进一步的，转盘一侧设有卡圈检测机构，卡圈检测机构位于卡圈送料机构和压装机构之间，转盘上面向卡圈检测机构的区域位置处设有承载座，所述卡圈检测机构包括检测固定座、检测升降气缸、检测升降座、定位套和检测套，检测固定座上通过连接件可拆卸的连接检测升降气缸，检测升降气缸的驱动端连接检测升降座，检测升降座下端固定定位套，定位套内设有能够上下移动的检测套，检测套上端向上伸出检测升降座并连接限位件，限位件下端面与检测升降座上端面接触，检测升降座上连接检测套检测传感器，检测套检测传感器正对面设有检测套反射板，检测套位于检测套检测传感器和检测套反射板之间，并且检测套上端面的高度位置低于检测套检测传感器的高度位置。

通过采用上述技术方案，检测升降气缸带动定位套下降接触承载座的垫片，同时，检测套下降接触承载座上的卡圈，检测套接触到卡圈后被卡圈推动向上升起，检测套上端的伸出端进入检测套检测传感器和检测套反射板之间，此时检测套检测传感器发出信号，被测产品上存在卡圈。

进一步的，压装机构包括压装固定架、压装气缸、压装套、导向架、导向杆、联动板、传感器安装板、上限位传感器、下限位传感器和限位反射板，压装固定架上垂直固定压装气缸，压装气缸的驱动端连接压装套，压装套一侧连接联动板一端，联动板另一端固接导向杆一端，导向杆另一端滑动连接在导向架上，导向架侧面固定传感器安装板，传感器安装板上下端分别固定上限位传感器和下限位传感器，联动板侧面设有限位反射板。

通过采用上述技术方案，压装气缸带动压装套下行，当限位反射板到达下限位传感器时，压装套实现对组合滚轮上的卡圈的压装动作，压装完成后，压装气缸带动压装套上行，当限位反射板到达上限位传感器位置时，压装气缸回到原位，实现了对卡圈的压装。

进一步的，转盘下料机构包括下料固定座、下料横移架、下料横移气缸、下料升降气缸、下料升降架和下料夹爪气缸，下料固定座上通过连接件可拆卸的连接下料横移气缸，下料横移气缸的驱动端连接下料横移架，下料固定座上通过连接件可拆卸的连接下料横移导轨，下料横移架通过滑块滑动连接在下料横移导轨上，下料横移架上通过连接件可拆卸的连接下料升降气缸，下料升降气缸的驱动端连接下料升降架，下料升降架下端通过连接件可拆卸的连接下料夹爪气缸，所述下料固定座侧面通过连接件可拆卸的连接CCD检测摄像头，CCD检测摄像头的检测头面向转盘下料机构位置处的承载座；所述分料机构包括进料箱，进料箱内设有上下贯通的进料通道，进料通道的下端开口的前后两侧分别设有第一分料导轨和第二分料导轨，第一分料导轨和第二分料导轨倾斜设置，第一分料导轨的出料端处设有不合格品收纳箱，第二分料导轨的出料端处设有合格品收纳箱，所述进料箱内底部设有能够前后滑动的活动分料架，活动分料架一侧连接分料气缸驱动端，分料气缸能够推动活动分料架前后滑动，活动分料架包括分前后设置的第一分料板和第二分料板，第一分料板和第二分料板之间设有隔板，第一分料板出料端一直延伸到第一分料导轨的进料端内，并且第一分料板面向第一分料导轨倾斜设置，第二分料板出料端一直延伸到第二分料导轨的进料端内，并且第二分料板面向第二分料导轨倾斜设置。

通过采用上述技术方案，下料横移气缸带动下料横移架到达承载座的成品正上方，下料横移架下端的下料升降气缸带动下料夹爪气缸到达承载座的成品高度位置，然后由下料夹爪气缸抓取组合滚轮，下料升降气缸带动组合滚轮上升到一定位置，下料横移气缸带动下料升降气缸到达分料机构位置并将组合滚轮释放进入分料机构中；CCD检测摄像头视觉判断转盘下料机构位置处的承载座内的成品是否压装到位，CCD检测摄像头判断为合格品后，分料气缸推动活动分料架向第一分料导轨方向移动，隔板到达进料箱内侧面时，第二分料板将进料箱的进料通道和第二分料导轨连通，合格品由转盘下料机构送入进料箱后，依次通过第二分料板和第二分料导轨后最终进入合格品收纳箱；同样，CCD检测摄像头判断为不合格品后，分料气缸推动活动分料架向第二分料导轨方向移动，隔板到达进料箱内侧面时，第一分料板将进料箱的进料通道和第一分料导轨连通，不合格品由转盘下料机构送入进料箱后，依次通过第一分料板和第一分料导轨后最终进入不合格品收纳箱。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1. 通过将组合滚轮的各部件输送机构和装配机构沿着转盘分布，使得组合滚轮在一个相对比较集中的区域内实现连续自动装配，占用的生产面积较小，降低了生产成本；同时，缩短了装配过程中的输送行程，降低了在输送过程中卡料的机率，有利于自动组装的正常进行；

2. 通过在转盘周围依次设有螺栓送料机构、轴承送料机构、垫片送料机构、卡圈送料机构、压装机构和转盘下料机构，能够自动完成组合滚轮的装配，提高了装配效率；

3.通过在卡圈送料机构和压装机构之间设置卡圈检测机构，减少因为卡圈缺料导致压装无法正常进行的情况，提高了压装的安全性，保证压装能够正常进行；

4.通过设置第一装配结构，能够完成螺栓和轴承的自动装配，提高了装配效率；

5.通过设置分料机构，能够将合格品和不合格品进行自动分类，提高了产品分类的工作效率；

6.通过设置垫片送料机构，能够保证两种规格的垫片的选择装配，扩大了使用范围，满足了不同的生产需求。

附图说明

图1是本实用新型的立体图。

图2是本实用新型的俯视图。

图3是实施例中用于体现螺栓送料机构和轴承送料机构结构的第一视角立体图。

图4是实施例中用于体现螺栓送料机构和轴承送料机构结构的第二视角立体图。

图5是实施例中用于体现垫片送料机构结构的立体图。

图6是实施例中用于体现卡圈送料机构结构的立体图。

图7是实施例中用于体现卡圈检测机构的第一视角立体图。

图8是实施例中用于体现卡圈检测机构的第二视角立体图。

图9是实施例中用于体现压装机构的立体图。

图10是实施例中用于体现转盘下料机构的立体图。

图11是实施例中用于体现分料机构的立体图。

图12是本实用新型中完成组装的组合滚轮的立体图。

图中，1、转盘；2、承载座；2.1、承载底座；2.2、承载定位座；3、螺栓送料振动盘；4、轴承送料振动盘；5、第一垫片送料振动盘；6、第二垫片送料振动盘；7、卡圈送料振动盘；8、螺栓送料轨道；9、螺栓送料轨道底座；10、轴承送料轨道；11、轴承送料轨道底座；12、轴承装配架；13、轴承推动板；14、螺栓装配架；15、螺栓推动板；16、螺栓装配孔；17、螺栓顶升块；18、轴承推动气缸；19、螺栓推动气缸；20、螺栓顶升气缸；21、轴承压板；22、螺栓伸出孔；23、第一上料架；24、第一横移气缸；25、第一升降气缸；26、第一上料夹爪气缸；27、第一横移架；28、第一横移导轨；29、第一升降架；30、第一垫片送料轨道；31、第二垫片送料轨道；32、第一垫片上料架；33、第二垫片上料架；34、垫片上料座；35、第一垫片送料轨道底座；36、第二垫片送料轨道底座；37、第一垫片推动板；38、第一垫片推动气缸；39、第二垫片推动板；40、第二垫片推动气缸；41、第二上料架；42、第二横移气缸；43、第二升降气缸；44、真空吸附头；45、第二横移架；46、第二横移导轨；47、第二升降架；48、卡圈送料轨道；49、卡圈送料轨道底座；50、第三上料架；51、第三升降气缸；52、回转气缸；53、第二上料夹爪气缸；54、第三升降架；55、回转支架；56、检测固定座；57、检测升降气缸；58、检测升降座；59、定位套；60、检测套；61、限位件；62、检测套检测传感器；63、检测套反射板；64、压装固定架；65、压装气缸；66、压装套；67、导向架；68、导向杆；69、联动板；70、传感器安装板；71、上限位传感器；72、下限位传感器；73、限位反射板；74、下料固定座；75、下料横移架；76、下料横移气缸；77、下料升降气缸；78、下料升降架；79、下料夹爪气缸；80、下料横移导轨；81、CCD检测摄像头；82、进料箱；83、第一分料板；84、第二分料板；85、隔板；86、分料气缸；87、第一分料导轨；88、第二分料导轨；89、不合格品收纳箱；90、合格品收纳箱；91、吹气管；A、轴承；B、垫片；C、卡圈；D、螺栓。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

如图1和2所示，本实用新型主要包括转盘1、螺栓送料机构、轴承送料机构、垫片送料机构、卡圈送料机构、压装机构和转盘下料机构。

如图1和2所示，转盘1周围依次设有螺栓送料机构、轴承送料机构、垫片送料机构、卡圈送料机构、压装机构和转盘下料机构，转盘1上面向螺栓送料机构、垫片送料机构、卡圈送料机构、压装机构和转盘下料机构的区域位置处分别设有一个承载座2，转盘1上面向压装机构和转盘下料机构之间的区域位置处、转盘1上面向垫片送料机构和卡圈送料机构之间的区域位置处分别设有一个用于空位等待的承载座2。转盘1下端连接转动驱动机构，转动驱动机构能够带动转盘1转动。

如图1所示，承载座2包括承载底座2.1和承载定位座2.2，承载底座2.1通过连接件可拆卸的连接在转盘1上，承载定位座2.2通过连接件可拆卸的连接在承载底座2.1上，承载定位座2.2采用橡胶材料制作，具有一定的弹性，能够缓冲装配零件进入承载底座2.1时和承载底座2.1的撞击。

如图1和2所示，螺栓送料机构一侧设有第一装配机构，第一装配机构的螺栓进料端和螺栓送料机构的出料端连通，第一装配机构的轴承进料端和轴承送料机构的出料端连通。

第一装配机构能够将轴承套装在螺栓上形成半成品，第一装配机构侧面设有第一转盘上料机构，第一转盘上料机构能够将第一装配机构中完成装配的半成品输送到转盘1上的承载座2中，由转盘1带动半成品到下一个工位继续进行装配。

如图3和4所示，螺栓送料机构包括螺栓送料振动盘3、螺栓送料轨道8和螺栓送料轨道底座9，螺栓送料振动盘3的出料端位置处设有螺栓送料轨道8的进料端，螺栓送料轨道8的出料端延伸到第一装配机构的螺栓上料位置处，螺栓送料轨道8底部连接螺栓送料轨道底座9进行支撑。螺栓送料轨道8倾斜设置，使得螺栓能够沿着螺栓送料轨道8前进。

螺栓送料机构工作时，螺栓送料振动盘将螺栓送入螺栓送料轨道，然后由螺栓送料轨道输送到第一装配机构的螺栓上料位置处。

如图3和4所示，轴承送料机构包括轴承送料振动盘4、轴承送料轨道10和轴承送料轨道底座11，轴承送料振动盘4的出料端位置处设有轴承送料轨道10的进料端，轴承送料轨道10的出料端延伸到第一装配机构的轴承上料位置处，轴承送料轨道10底部连接轴承送料轨道底座11进行支撑。轴承送料轨道10倾斜设置，使得轴承能够沿着轴承送料轨道10前进。

轴承送料机构工作时，轴承送料振动盘将轴承送入轴承送料轨道，然后由轴承送料轨道输送到第一装配机构的轴承上料位置处。

如图3和4所示，第一装配机构包括轴承装配架12、轴承推动板13、螺栓装配架14和螺栓推动板15，轴承装配架12内设有能够容纳轴承滑动的轴承滑槽，轴承滑槽侧面与轴承送料机构的出料端连通，轴承滑槽一端底部设有上下贯通的螺栓装配孔16，螺栓装配孔16的直径小于轴承外圈的直径，螺栓装配孔16底部设有螺栓顶升块17。轴承滑槽另一端设有轴承推动板13，轴承推动板13后端连接轴承推动气缸18，轴承推动气缸18能够推动轴承推动板13，轴承推动板13能够推动轴承滑槽中的轴承到达螺栓装配孔16位置处。螺栓装配架14内设有能够容纳螺栓滑动的螺栓滑槽，螺栓滑槽侧面与螺栓送料机构的出料端连通，螺栓滑槽一端延伸到螺栓顶升块17位置处，螺栓滑槽另一端设有螺栓推动板15，螺栓推动板15后端连接螺栓推动气缸19，螺栓推动气缸19能够推动螺栓推动板15，螺栓推动板15能够推动螺栓滑槽中的螺栓到达螺栓顶升块17上。螺栓顶升块17下端连接螺栓顶升气缸20，螺栓顶升气缸20带动螺栓顶升块17将螺栓顶升到螺栓装配孔16位置处的轴承内圈中。轴承推动板13上端连接轴承压板21，轴承压板21上设有螺栓伸出孔22，轴承推动板13推动轴承时，轴承压板21从上往下将轴承压在轴承滑槽中，避免轴承从轴承滑槽中脱出。

第一装配机构工作时，轴承由轴承送料机构送入轴承滑槽中，然后由轴承推动气缸18推动轴承推动板13，轴承推动板13推动轴承到达螺栓装配孔16位置处。同时，螺栓由螺栓送料机构送入螺栓滑槽中，然后由螺栓推动气缸19推动螺栓推动板15，螺栓推动板15推动螺栓到达螺栓顶升块17上，螺栓顶升气缸20带动螺栓顶升块17将螺栓顶升到螺栓装配孔16位置处的轴承内圈中，完成螺栓和轴承的装配。

如图3和4所示，第一转盘上料机构包括第一上料架23、第一横移气缸24、第一升降气缸25和第一上料夹爪气缸26，第一上料架23上横向设置第一横移气缸24，第一横移气缸24的驱动端连接第一横移架27，第一上料架23上横向设置第一横移导轨28，第一横移架27通过滑块滑动连接在第一横移导轨28上。第一横移架27上垂直设置第一升降气缸25，第一升降气缸25的驱动端连接第一升降架29，第一升降架29下端通过连接件可拆卸的连接第一上料夹爪气缸26。

第一转盘上料机构工作时，第一横移气缸24带动第一横移架27横向移动到螺栓装配孔正上方，第一升降气缸25带动第一升降架29下降到达螺栓位置处，第一上料夹爪气缸26抓取第一装配机构中完成装配的半成品中的螺栓，第一升降气缸25上升带动半成品到达承载座高度位置，然后第一横移气缸24带动半成品到达承载座2上方，第一升降气缸25带动半成品进入承载座2，第一上料夹爪气缸25松开半成品，半成品落入承载座2中，承载座2由转盘带动进入下一个装配工位。

如图1和2所示，垫片送料机构一侧设有第二转盘上料机构，第二转盘上料机构能够将垫片送料机构中输送过来的垫片放置到前一个工位过来的半成品的轴承上端面上。

如图5所示，在组合滚轮装配时，需要根据使用需要在两种型号的垫片中进行选择，两种型号的垫片主要是制作材料不同，垫片送料机构包括第一垫片送料振动盘5、第二垫片送料振动盘6、第一垫片送料轨道30、第二垫片送料轨道31、第一垫片上料架32、第二垫片上料架33和垫片上料座34，第一垫片送料振动盘5的出料端位置处设有第一垫片送料轨道30的进料端，第一垫片送料轨道30的出料端延伸到第一垫片上料架32的进料端，第一垫片送料轨道30底部连接第一垫片送料轨道底座35进行支撑。第二垫片送料振动盘6的出料端位置处设有第二垫片送料轨道31的进料端，第二垫片送料轨道31的出料端延伸到第二垫片上料架33的进料端，第二垫片送料轨道31底部连接第二垫片送料轨道底座36进行支撑。第一垫片送料轨道30和第二垫片送料轨道31倾斜设置，使得垫片能够沿着第一垫片送料轨道30和第二垫片送料轨道31前进。

如图5所示，第一垫片上料架32和第二垫片上料架33之间设有垫片上料座34，垫片上料座34中设有垫片上料槽。第一垫片上料架32内设有能够容纳第一垫片滑动的第一垫片滑槽，第一垫片滑槽一端与垫片上料槽连通，第一垫片滑槽另一端设有第一垫片推动板37，第一垫片推动板37后端连接第一垫片推动气缸38，第一垫片推动气缸38能够推动第一垫片推动板37，第一垫片推动板37推动第一垫片沿着第一垫片滑槽进入垫片上料槽中。第二垫片上料架33内设有能够容纳第二垫片滑动的第二垫片滑槽，第二垫片滑槽一端与垫片上料槽连通，第二垫片滑槽另一端设有第二垫片推动板39，第二垫片推动板39后端连接第二垫片推动气缸40，第二垫片推动气缸40能够推动第二垫片推动板39，第二垫片推动板39推动第二垫片沿着第二垫片滑槽进入垫片上料槽中。

垫片送料结构工作时，两种型号的垫片分别由第一垫片送料振动盘5和第二垫片送料振动盘6分别送入第一垫片送料轨道和第二垫片送料轨道中，第一垫片送料轨道内的第一垫片进入第一垫片上料架的第一垫片滑槽中，第二垫片送料轨道内的第二垫片进入第二垫片上料架的第二垫片滑槽中。根据实际使用需求进行垫片选择，选择第一垫片的时候，第一垫片推动气缸通过第一推动架将第一垫片推入垫片上料槽中；选择第二垫片的时候，第二垫片推动气缸通过第二推动架将第二垫片推入垫片上料槽中。

如图5所示，第二转盘上料机构包括第二上料架41、第二横移气缸42、第二升降气缸43和真空吸附头44，第二上料架41上横向设置第二横移气缸42，第二横移气缸42的驱动端连接第二横移架45，第二上料架41上横向设置第二横移导轨46，第二横移架45通过滑块滑动连接在第二横移导轨46上。第二横移架45上垂直设置第二升降气缸43，第二升降气缸43的驱动端连接第二升降架47，第二升降架47下端通过连接件可拆卸的连接真空吸附头44。

第二转盘上料机构工作时，第二横移气缸带动横移架移动到垫片上料座正上方，第二升降气缸带动真空吸附头下降到垫片高度位置，然后由真空吸附头将垫片上料座内的垫片真空吸附，第二升降气缸又带动垫片到达转盘上承载座的高度位置，然后由第二横移气缸带动垫片到达承载座正上方，接着第二升降气缸又带动垫片下降，真空吸附头释放垫片进入承载座。

如图1和2所示，卡圈送料机构和转盘1之间设有第三转盘上料机构，第三转盘上料机构能够将卡圈送料机构中输送过来的卡圈放置到前一个工位过来的半成品的垫片上端面上。

如图6所示，卡圈送料机构包括卡圈送料振动盘7、卡圈送料轨道48和卡圈送料轨道底座49，卡圈送料振动盘7出料端位置处设有卡圈送料轨道48进料端，卡圈送料轨道48底部连接卡圈送料轨道底座49进行支撑，卡圈送料轨道48出料端延伸到第三转盘上料机构位置处。卡圈送料振动盘7和卡圈送料轨道48接触位置处设有吹气管91，吹气管91连接在气泵上，吹气管能够向卡圈送料振动盘7和卡圈送料轨道48接触位置处吹气，使得卡圈能够顺利进入卡圈送料轨道48上。卡圈送料轨道48倾斜设置，使得卡圈能够沿着卡圈送料轨道48前进。

如图6所示，第三转盘上料机构包括第三上料架50、第三升降气缸51、回转气缸52和第二上料夹爪气缸53，第三上料架50上通过连接件可拆卸的连接第三升降气缸51，第三升降气缸51的驱动端连接第三升降架54，第三升降架54上通过连接件可拆卸的连接回转气缸52，回转气缸52的驱动端连接回转支架55，回转支架55上通过连接件可拆卸的连接第二上料夹爪气缸53。

卡圈送料机构工作时，卡圈送料振动盘7内的卡圈通过卡圈送料轨道输送到出料端位置处，吹气管能够将圈送料振动盘和卡圈送料轨道接触位置处的卡圈吹送到卡圈送料轨道上。第三转盘上料机构的回转气缸带动第二上料夹爪气缸转动到卡圈送料轨道的出料端位置处抓取卡圈，然后由回转气缸带动第二上料夹爪气缸转动到达转盘上的承载座，将卡圈放入承载座的半成品的垫圈上表面上。

如图1和2所示，转盘一侧设有卡圈检测机构，卡圈检测机构位于卡圈送料机构和压装机构之间，转盘1上面向卡圈检测机构的区域位置处设有承载座2。

如图7和8所示，卡圈检测机构包括检测固定座56、检测升降气缸57、检测升降座58、定位套59和检测套60，检测固定座56上通过连接件可拆卸的连接检测升降气缸57，检测升降气缸57的驱动端连接检测升降座58，检测升降座58下端固定定位套59，定位套59内设有能够上下移动的检测套60，检测套60上端向上伸出检测升降座58并连接限位件61，限位件61下端面与检测升降座58上端面接触，通过限位件61限制检测套60的下降位置。检测升降座58上连接检测套检测传感器62，检测套检测传感器62正对面设有检测套反射板63，检测套60位于检测套检测传感器62和检测套反射板63之间，并且检测套60上端面的高度位置低于检测套检测传感器62的高度位置。

卡圈检测机构工作时，检测升降气缸带动定位套下降接触承载座的垫片，同时，检测套下降接触承载座上的卡圈，检测套接触到卡圈后被卡圈推动向上升起，检测套上端的伸出端进入检测套检测传感器和检测套反射板之间，此时检测套检测传感器发出信号，被测产品上存在卡圈。

压装机构能够将前一个工位过来的半成品的卡圈压入螺栓中，如图9所示，压装机构包括压装固定架64、压装气缸65、压装套66、导向架67、导向杆68、联动板69、传感器安装板70、上限位传感器71、下限位传感器72和限位反射板73，压装固定架64上垂直固定压装气缸65，压装气缸65的驱动端连接压装套66，压装套66一侧连接联动板69一端，联动板69另一端固接导向杆68一端，导向杆68另一端滑动连接在导向架67上，导向架67侧面固定传感器安装板70，传感器安装板70上下端分别固定上限位传感器71和下限位传感器72。联动板69侧面设有限位反射板73，当限位反射板73到达下限位传感器72位置时，压装气缸65实现对组合滚轮的压装动作，当限位反射板73到达上限位传感器71位置时，压装气缸65回到原位。

压装机构工作时，压装气缸65带动压装套66下行，当限位反射板73到达下限位传感器72时，压装套66实现对组合滚轮上的卡圈的压装动作。压装完成后，压装气缸65带动压装套66上行，当限位反射板73到达上限位传感器71位置时，压装气缸65回到原位。

转盘下料机构一侧设有分料机构，转盘下料机构能够将组装好的产品送入分料机构中，分料机构能够将压装合格和不合格的产品分类存放。

如图10所示，转盘下料机构包括下料固定座74、下料横移架75、下料横移气缸76、下料升降气缸77、下料升降架78和下料夹爪气缸79，下料固定座74上通过连接件可拆卸的连接下料横移气缸76，下料横移气缸76的驱动端连接下料横移架75，下料固定座74上通过连接件可拆卸的连接下料横移导轨80，下料横移架75通过滑块滑动连接在下料横移导轨80上，下料横移架75上通过连接件可拆卸的连接下料升降气缸77，下料升降气缸77的驱动端连接下料升降架78，下料升降架78下端通过连接件可拆卸的连接下料夹爪气缸79。

如图10和11所示，下料固定座74侧面通过连接件可拆卸的连接CCD检测摄像头81，CCD检测摄像头81的检测头面向转盘下料机构位置处的承载座2，CCD检测摄像头81通过视觉判断转盘下料机构位置处的承载座2内的成品是否压装到位，压装到位的合格品通过分料机构送入合格品收纳箱90，压装不到位的不合格品通过分料机构送入不合格品收纳箱89。

转盘下料机构工作时，下料横移气缸带动下料横移架到达承载座的成品正上方，下料横移架下端的下料升降气缸带动下料夹爪气缸到达承载座的成品高度位置，然后由下料夹爪气缸抓取组合滚轮，下料升降气缸带动组合滚轮上升到一定位置，下料横移气缸带动下料升降气缸到达分料机构位置并将组合滚轮释放进入分料机构中。

如图10和11所示，转盘下料机构一侧设有分料机构，分料机构能够将压装合格和不合格的产品分类存放。分料机构包括进料箱82，进料箱82内设有上下贯通的进料通道，进料通道的下端开口的前后两侧分别设有第一分料导轨87和第二分料导轨88，第一分料导轨87和第二分料导轨88倾斜设置，第一分料导轨87的出料端处设有不合格品收纳箱89，第二分料导轨88的出料端处设有合格品收纳箱90。

如图11所示，进料箱82内底部设有能够前后滑动的活动分料架，活动分料架一侧连接分料气缸86驱动端，分料气缸86能够推动活动分料架前后滑动。活动分料架包括分前后设置的第一分料板83和第二分料板84，第一分料板83和第二分料板84之间设有隔板85。第一分料板83出料端一直延伸到第一分料导轨87的进料端内，并且第一分料板83面向第一分料导轨87倾斜设置。第二分料板84出料端一直延伸到第二分料导轨88的进料端内，并且第二分料板84面向第二分料导轨88倾斜设置。

分料机构工作时，CCD检测摄像头81视觉判断转盘下料机构位置处的承载座2内的成品是否压装到位，CCD检测摄像头81判断为合格品后，分料气缸推动活动分料架向第一分料导轨方向移动，隔板到达进料箱内侧面时，第二分料板将进料箱的进料通道和第二分料导轨连通，合格品由转盘下料机构送入进料箱后，依次通过第二分料板和第二分料导轨后最终进入合格品收纳箱。同样，CCD检测摄像头81判断为不合格品后，分料气缸推动活动分料架向第二分料导轨方向移动，隔板到达进料箱内侧面时，第一分料板将进料箱的进料通道和第一分料导轨连通，不合格品由转盘下料机构送入进料箱后，依次通过第一分料板和第一分料导轨后最终进入不合格品收纳箱。

本实用新型的工作原理是：在进行组合滚轮自动组装时，螺栓送料机构将螺栓送入第一装配机构的螺栓进料端，同时，轴承送料机构将轴承送入第一装配机构的轴承进料端，第一装配机构将螺栓和轴承装配成半成品，第一转盘上料机构将第一装配机构中完成装配的半成品输送到转盘上的承载座中；转盘将承载半成品的承载座输送到垫片安装区域，第二转盘上料机构将垫片送料机构输送过来的垫片放置到前一个工位过来的半成品的轴承上端面上；转盘继续将承载半成品的承载座输送到卡圈安装区域，第三转盘上料机构能够将卡圈送料机构中输送过来的卡圈放置到前一个工位过来的半成品的垫片上端面上；转盘继续将承载半成品的承载座输送到压装区域，压装机构能够将半成品的卡圈压入螺栓中得到成品；转盘继续将完成装配的成品输送到下料区域，转盘下料机构能够将组装好的产品送入分料机构中，分料机构能够将压装合格和不合格的产品分类存放，如图12所示，经过上述自动装配过程得到合格的组合滚轮，完成了组合滚轮的自动装配。

同时，为了保证压装机构能够顺利进行压装，在卡圈送料机构和压装机构之间设置卡圈检测机构，卡圈检测机构工作时，检测升降气缸带动定位套下降接触承载座的垫片，同时，检测套下降接触承载座上的卡圈，检测套接触到卡圈后被卡圈推动向上升起，检测套上端的伸出端进入检测套检测传感器和检测套反射板之间，此时检测套检测传感器发出信号，被测产品上存在卡圈。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.一种组合滚轮的多工位转盘式自动组装生产线，包括转盘（1）、螺栓送料机构、轴承送料机构、垫片送料机构、卡圈送料机构、压装机构和转盘下料机构，转盘（1）下端连接转动驱动机构，转动驱动机构能够带动转盘（1）转动，其特征在于：所述转盘（1）周围依次设有螺栓送料机构、轴承送料机构、垫片送料机构、卡圈送料机构、压装机构和转盘下料机构，转盘（1）上面向螺栓送料机构、垫片送料机构、卡圈送料机构、压装机构和转盘下料机构的区域位置处分别设有一个承载座（2）；

所述螺栓送料机构一侧设有第一装配机构，第一装配机构的螺栓进料端和螺栓送料机构的出料端连通，第一装配机构的轴承进料端和轴承送料机构的出料端连通，第一装配机构侧面设有第一转盘上料机构，第一转盘上料机构能够将第一装配机构中完成装配的半成品输送到转盘（1）上的承载座（2）中；

所述垫片送料机构一侧设有第二转盘上料机构，第二转盘上料机构能够将垫片送料机构中输送过来的垫片放置到前一个工位过来的半成品的轴承上端面上；

所述卡圈送料机构和转盘（1）之间设有第三转盘上料机构，第三转盘上料机构能够将卡圈送料机构中输送过来的卡圈放置到前一个工位过来的半成品的垫片上端面上；

所述压装机构能够将前一个工位过来的半成品的卡圈压入螺栓中；

所述转盘下料机构一侧设有分料机构，转盘下料机构能够将组装好的产品送入分料机构中，分料机构能够将压装合格和不合格的产品分类存放。

2.根据权利要求1所述的一种组合滚轮的多工位转盘式自动组装生产线，其特征在于：所述螺栓送料机构包括螺栓送料振动盘（3）、螺栓送料轨道（8）和螺栓送料轨道底座（9），螺栓送料振动盘（3）的出料端位置处设有螺栓送料轨道（8）的进料端，螺栓送料轨道（8）的出料端延伸到第一装配机构的螺栓上料位置处，螺栓送料轨道（8）底部连接螺栓送料轨道底座（9）进行支撑；所述轴承送料机构包括轴承送料振动盘（4）、轴承送料轨道（10）和轴承送料轨道底座（11），轴承送料振动盘（4）的出料端位置处设有轴承送料轨道（10）的进料端，轴承送料轨道(10)的出料端延伸到第一装配机构的轴承上料位置处，轴承送料轨道（10）底部连接轴承送料轨道底座（11）进行支撑；所述第一装配机构包括轴承装配架（12）、轴承推动板（13）、螺栓装配架（14）和螺栓推动板（15），轴承装配架（12）内设有能够容纳轴承滑动的轴承滑槽，轴承滑槽侧面与轴承送料机构的出料端连通，轴承滑槽一端底部设有上下贯通的螺栓装配孔（16），螺栓装配孔（16）的直径小于轴承外圈的直径，螺栓装配孔（16）底部设有螺栓顶升块（17），轴承滑槽另一端设有轴承推动板（13），轴承推动板（13）后端连接轴承推动气缸（18），螺栓装配架（14）内设有能够容纳螺栓滑动的螺栓滑槽，螺栓滑槽侧面与螺栓送料机构的出料端连通，螺栓滑槽一端延伸到螺栓顶升块（17）位置处，螺栓滑槽另一端设有螺栓推动板（15），螺栓推动板（15）后端连接螺栓推动气缸（19），螺栓顶升块（17）下端连接螺栓顶升气缸（20），螺栓顶升气缸（20）带动螺栓顶升块（17）将螺栓顶升到螺栓装配孔（16）位置处的轴承内圈中，轴承推动板（13）上端连接轴承压板（21），轴承压板（21）上设有螺栓伸出孔（22）。

3.根据权利要求1所述的一种组合滚轮的多工位转盘式自动组装生产线，其特征在于：所述第一转盘上料机构包括第一上料架（23）、第一横移气缸（24）、第一升降气缸（25）和第一上料夹爪气缸（26），第一上料架（23）上横向设置第一横移气缸（24），第一横移气缸（24）的驱动端连接第一横移架（27），第一上料架（23）上横向设置第一横移导轨（28），第一横移架（27）通过滑块滑动连接在第一横移导轨（28）上，第一横移架（27）上垂直设置第一升降气缸（25），第一升降气缸（25）的驱动端连接第一升降架（29），第一升降架（29）下端通过连接件可拆卸的连接第一上料夹爪气缸（26）。

4.根据权利要求1所述的一种组合滚轮的多工位转盘式自动组装生产线，其特征在于：所述垫片送料机构包括第一垫片送料振动盘（5）、第二垫片送料振动盘（6）、第一垫片送料轨道（30）、第二垫片送料轨道（31）、第一垫片上料架（32）、第二垫片上料架（33）和垫片上料座（34），第一垫片送料振动盘（5）的出料端位置处设有第一垫片送料轨道（30）的进料端，第一垫片送料轨道（30）的出料端延伸到第一垫片上料架（32）的进料端，第一垫片送料轨道（30）底部连接第一垫片送料轨道底座（35）进行支撑,第二垫片送料振动盘（6）的出料端位置处设有第二垫片送料轨道（31）的进料端，第二垫片送料轨道（31）的出料端延伸到第二垫片上料架（33）的进料端，第二垫片送料轨道（31）底部连接第二垫片送料轨道底座（36）进行支撑，所述第一垫片上料架（32）和第二垫片上料架（33）之间设有垫片上料座（34），垫片上料座（34）中设有垫片上料槽，第一垫片上料架（32）内设有能够容纳第一垫片滑动的第一垫片滑槽，第一垫片滑槽一端与垫片上料槽连通，第一垫片滑槽另一端设有第一垫片推动板(37)，第一垫片推动板(37)后端连接第一垫片推动气缸（38），第二垫片上料架（33）内设有能够容纳第二垫片滑动的第二垫片滑槽，第二垫片滑槽一端与垫片上料槽连通，第二垫片滑槽另一端设有第二垫片推动板（39），第二垫片推动板（39）后端连接第二垫片推动气缸（40）。

5.根据权利要求1所述的一种组合滚轮的多工位转盘式自动组装生产线，其特征在于：所述第二转盘上料机构包括第二上料架（41）、第二横移气缸（42）、第二升降气缸（43）和真空吸附头（44），第二上料架（41）上横向设置第二横移气缸（42），第二横移气缸（42）的驱动端连接第二横移架（45），第二上料架（41）上横向设置第二横移导轨（46），第二横移架（45）通过滑块滑动连接在第二横移导轨（46）上，第二横移架（45）上垂直设置第二升降气缸（43），第二升降气缸（43）的驱动端连接第二升降架（47），第二升降架（47）下端通过连接件可拆卸的连接真空吸附头（44）。

6.根据权利要求1所述的一种组合滚轮的多工位转盘式自动组装生产线，其特征在于：所述卡圈送料机构包括卡圈送料振动盘（7）、卡圈送料轨道（48）和卡圈送料轨道底座（49），卡圈送料振动盘（7）出料端位置处设有卡圈送料轨道（48）进料端，卡圈送料轨道（48）底部连接卡圈送料轨道底座（49）进行支撑，卡圈送料轨道（48）出料端延伸到第三转盘上料机构位置处，卡圈送料振动盘（7）和卡圈送料轨道（48）接触位置处设有吹气管（91），吹气管（91）连接在气泵上。

7.根据权利要求1所述的一种组合滚轮的多工位转盘式自动组装生产线，其特征在于：所述第三转盘上料机构包括第三上料架（50）、第三升降气缸（51）、回转气缸（52）和第二上料夹爪气缸（53），第三上料架（50）上通过连接件可拆卸的连接第三升降气缸（51），第三升降气缸（51）的驱动端连接第三升降架（54），第三升降架（54）上通过连接件可拆卸的连接回转气缸（52），回转气缸（52）的驱动端连接回转支架（55），回转支架（55）上通过连接件可拆卸的连接第二上料夹爪气缸（53）。

8.根据权利要求1所述的一种组合滚轮的多工位转盘式自动组装生产线，其特征在于：所述转盘（1）一侧设有卡圈检测机构，卡圈检测机构位于卡圈送料机构和压装机构之间，转盘（1）上面向卡圈检测机构的区域位置处设有承载座（2），所述卡圈检测机构包括检测固定座（56）、检测升降气缸（57）、检测升降座（58）、定位套（59）和检测套（60），检测固定座（56）上通过连接件可拆卸的连接检测升降气缸（57），检测升降气缸（57）的驱动端连接检测升降座（58），检测升降座（58）下端固定定位套（59），定位套（59）内设有能够上下移动的检测套（60），检测套（60）上端向上伸出检测升降座（58）并连接限位件（61），限位件（61）下端面与检测升降座（58）上端面接触，检测升降座（58）上连接检测套检测传感器（62），检测套检测传感器（62）正对面设有检测套反射板（63），检测套（60）位于检测套检测传感器（62）和检测套反射板（63）之间，并且检测套（60）上端面的高度位置低于检测套检测传感器(62)的高度位置。

9.根据权利要求1所述的一种组合滚轮的多工位转盘式自动组装生产线，其特征在于：所述压装机构包括压装固定架（64）、压装气缸（65）、压装套（66）、导向架（67）、导向杆（68）、联动板（69）、传感器安装板（70）、上限位传感器（71）、下限位传感器（72）和限位反射板（73），压装固定架（64）上垂直固定压装气缸（65），压装气缸（65）的驱动端连接压装套（66），压装套（66）一侧连接联动板（69）一端，联动板（69）另一端固接导向杆（68）一端，导向杆（68）另一端滑动连接在导向架（67）上，导向架（67）侧面固定传感器安装板（70），传感器安装板（70）上下端分别固定上限位传感器（71）和下限位传感器（72），联动板（69）侧面设有限位反射板（73）。

10.根据权利要求1所述的一种组合滚轮的多工位转盘式自动组装生产线，其特征在于：所述转盘下料机构包括下料固定座（74）、下料横移架（75）、下料横移气缸（76）、下料升降气缸（77）、下料升降架（78）和下料夹爪气缸（79），下料固定座（74）上通过连接件可拆卸的连接下料横移气缸（76），下料横移气缸（76）的驱动端连接下料横移架（75），下料固定座（74）上通过连接件可拆卸的连接下料横移导轨（80），下料横移架（75）通过滑块滑动连接在下料横移导轨（80）上，下料横移架（75）上通过连接件可拆卸的连接下料升降气缸（77），下料升降气缸（77）的驱动端连接下料升降架（78），下料升降架（78）下端通过连接件可拆卸的连接下料夹爪气缸（79），所述下料固定座（74）侧面通过连接件可拆卸的连接CCD检测摄像头（81），CCD检测摄像头（81）的检测头面向转盘下料机构位置处的承载座（2）；所述分料机构包括进料箱（82），进料箱（82）内设有上下贯通的进料通道，进料通道的下端开口的前后两侧分别设有第一分料导轨（87）和第二分料导轨（88），第一分料导轨（87）和第二分料导轨（88）倾斜设置，第一分料导轨（87）的出料端处设有不合格品收纳箱（89），第二分料导轨（88）的出料端处设有合格品收纳箱（90），所述进料箱（82）内底部设有能够前后滑动的活动分料架，活动分料架一侧连接分料气缸（86）驱动端，分料气缸（86）能够推动活动分料架前后滑动，活动分料架包括分前后设置的第一分料板（83）和第二分料板（84），第一分料板（83）和第二分料板（84）之间设有隔板（85），第一分料板（83）出料端一直延伸到第一分料导轨（87）的进料端内，并且第一分料板（83）面向第一分料导轨（87）倾斜设置，第二分料板（84）出料端一直延伸到第二分料导轨（88）的进料端内，并且第二分料板（84）面向第二分料导轨（88）倾斜设置。

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