CN211202490U - 一种耐磨型活塞杆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种耐磨型活塞杆，涉及活塞杆技术领域，针对现有的活塞杆虽然增加了表面的耐磨性，但是活塞杆与杆套之间的频繁摩擦仍然容易降低活塞杆的使用寿命。且活塞杆与杆套之间紧密套接，不易在两者的连接处添加润滑油进行润滑的问题，现提出如下方案，包括活塞杆主体和杆套，所述杆套套接于活塞杆主体的外表面，所述杆套的内环表面分布开设有若干个导油孔。本实用新型通过滚珠和导油孔的设计，便于将润滑油持续涂抹到活塞杆主体的外表面，降低活塞杆主体与杆套之间的摩擦损伤，通过导油槽的设计，便于将储油槽内的润滑油导入到多个导油孔内，通过密封板和固定块的设计，便于将储油槽的内部划分为两个空间，避免润滑油持续漏出。

Description

一种耐磨型活塞杆

技术领域

本实用新型涉及活塞杆技术领域，尤其涉及一种耐磨型活塞杆。

背景技术

活塞杆是支持活塞做功的连接部件，大部分应用在油缸、气缸运动执行部件中，是一个运动频繁、技术要求高的运动部件，活塞杆的作用是连接活塞和十字头，传递作用于活塞上的力并带动活塞运动，活塞杆采用滚压加工，从而提高表面抗腐蚀能力，并能延缓疲劳裂纹的产生或扩大，因而提高油缸杆疲劳强度。通过滚压成型，滚压表面形成一层冷作硬化层，减少了磨削副接触表面的弹性和塑性变形，从而提高了油缸杆表面的耐磨性，同时避免了因磨削引起的烧伤。滚压后，表面粗糙度值的减小，可提高配合性质。同时，降低了油缸杆活塞运动时对密封圈或密封件的摩擦损伤，提高了油缸的整体使用寿命。

现有的活塞杆虽然增加了表面的耐磨性，但是活塞杆与杆套之间的频繁摩擦仍然容易降低活塞杆的使用寿命。且活塞杆与杆套之间紧密套接，不易在两者的连接处添加润滑油进行润滑。

实用新型内容

本实用新型提出的一种耐磨型活塞杆，解决了现有的活塞杆虽然增加了表面的耐磨性，但是活塞杆与杆套之间的频繁摩擦仍然容易降低活塞杆的使用寿命。且活塞杆与杆套之间紧密套接，不易在两者的连接处添加润滑油进行润滑的问题。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种耐磨型活塞杆，包括活塞杆主体和杆套，所述杆套套接于活塞杆主体的外表面，所述杆套的内环表面分布开设有若干个导油孔，单个所述导油孔的内部均活动卡合连接有滚珠，所述杆套的内部位于导油孔的一侧开设有导油槽，且所述导油槽与所有导油孔内部连通，所述杆套的内部位于导油槽的一端开设有储油槽，所述储油槽的一端与导油槽连通，所述杆套的外表面位于储油槽的另一端开设有注油孔，所述注油孔的内部卡合连接有密封塞。

优选的，所述密封塞的内部对称开设有一对活动空腔，单个所述活动空腔的内部均活动连接有一个限位杆，且单个所述活动空腔的内部均固定连接有导向轴，且所述导向轴与限位杆贯穿套接。

优选的，所述导向轴的外表面套接有横向弹簧，且所述横向弹簧的一端与导向轴的外表面固定连接，所述横向弹簧的另一端与活动空腔的内壁固定连接。

优选的，所述储油槽的内壁对称固定连接有一对固定块，两个所述固定块的下表面均固定连接有一个定位柱，且两个所述固定块通过定位柱活动套接有密封板。

优选的，所述定位柱的外表面套接有竖向弹簧，且所述竖向弹簧的顶端与密封板的下表面固定连接，所述竖向弹簧的底端与定位柱的外表面固定连接。

与现有的技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型通过滚珠和导油孔的设计，便于将润滑油持续涂抹到活塞杆主体的外表面，降低活塞杆主体与杆套之间的摩擦损伤，通过导油槽的设计，便于将储油槽内的润滑油导入到多个导油孔内，通过密封板和固定块的设计，便于将储油槽的内部划分为两个空间，避免润滑油持续漏出，通过密封塞和注油孔的设计，便于润滑油的加入和对储油槽的堵塞，通过限位杆的设计，便于避免密封塞从注油孔内脱出。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种耐磨型活塞杆活塞杆主体与杆套的正视向连接剖视图；

图2为本实用新型提出的一种耐磨型活塞杆图活塞杆主体中部分结构的放大示意图。

图中：1活塞杆主体、2杆套、3滚珠、4导油槽、5导油孔、6储油槽、7固定块、8密封板、9定位柱、10竖向弹簧、11注油孔、12密封塞、13活动空腔、14限位杆、15导向轴、16横向弹簧。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-2，一种耐磨型活塞杆，包括活塞杆主体1和杆套2，杆套2套接于活塞杆主体1的外表面，杆套2的内环表面分布开设有若干个导油孔5，单个导油孔5的内部均活动卡合连接有滚珠3，杆套2的内部位于导油孔5的一侧开设有导油槽4，且导油槽4与所有导油孔5内部连通，杆套2的内部位于导油槽4的一端开设有储油槽6，储油槽6的一端与导油槽4连通，杆套2的外表面位于储油槽6的另一端开设有注油孔11，注油孔11的内部卡合连接有密封塞12。

本实施例中，密封塞12的内部对称开设有一对活动空腔13，单个活动空腔13的内部均活动连接有一个限位杆14，且单个活动空腔13的内部均固定连接有导向轴15，且导向轴15与限位杆14贯穿套接。

本实施例中，导向轴15的外表面套接有横向弹簧16，且横向弹簧16的一端与导向轴15的外表面固定连接，横向弹簧16的另一端与活动空腔13的内壁固定连接。

本实施例中，储油槽6的内壁对称固定连接有一对固定块7，两个固定块7的下表面均固定连接有一个定位柱9，且两个固定块7通过定位柱9活动套接有密封板8。

本实施例中，定位柱9的外表面套接有竖向弹簧10，且竖向弹簧10的顶端与密封板8的下表面固定连接，竖向弹簧10的底端与定位柱9的外表面固定连接。

本实施例中，活塞杆主体1在杆套2内部进行活塞运动时会带动滚珠3旋转，滚珠3通过旋转将储油槽6内的润滑油通过导油孔5涂抹到活塞杆主体1的外表面，从而降低活塞杆主体1与杆套2之间的摩擦损伤，润滑油在储油槽6的内部储存时会形成油封现象，当储油槽6内润滑油量减小时，储油槽6内气压降低，外部气压会将密封板8向储油槽6的方向推动，使密封板8顶侧的润滑油通过密封板8与固定块7之间的缝隙进入储油槽6内，随着储油槽6内油量增加，储油槽6内气压升高，重新将密封板8向上顶起，使密封板8与固定块7密封紧贴，阻止润滑油的进一步流入，在上述过程中，将润滑油通过注油孔11注入到储油槽6内后需要通过密封塞12进行堵塞，首先捏动两个限位杆14的顶端，使两个限位杆14相互靠拢，随后将密封塞12卡进注油孔11内，并放开限位杆14，横向弹簧16通过弹性推力将两个限位杆14向注油孔11的内壁处推动，使限位杆14的底端与注油孔11的内壁相互阻挡，避免密封塞12从注油孔11内脱出。

综上，通过滚珠3和导油孔5的设计，便于将润滑油持续涂抹到活塞杆主体1的外表面，降低活塞杆主体1与杆套2之间的摩擦损伤，通过导油槽4的设计，便于将储油槽6内的润滑油导入到多个导油孔5内，通过密封板8和固定块7的设计，便于将储油槽6的内部划分为两个空间，避免润滑油持续漏出，通过密封塞12和注油孔11的设计，便于润滑油的加入和对储油槽6的堵塞，通过限位杆14的设计，便于避免密封塞12从注油孔11内脱出。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种耐磨型活塞杆，包括活塞杆主体（1）和杆套（2），其特征在于，所述杆套（2）套接于活塞杆主体（1）的外表面，所述杆套（2）的内环表面分布开设有若干个导油孔（5），单个所述导油孔（5）的内部均活动卡合连接有滚珠（3），所述杆套（2）的内部位于导油孔（5）的一侧开设有导油槽（4），且所述导油槽（4）与所有导油孔（5）内部连通，所述杆套（2）的内部位于导油槽（4）的一端开设有储油槽（6），所述储油槽（6）的一端与导油槽（4）连通，所述杆套（2）的外表面位于储油槽（6）的另一端开设有注油孔（11），所述注油孔（11）的内部卡合连接有密封塞（12）。

2.根据权利要求1所述的一种耐磨型活塞杆，其特征在于，所述密封塞（12）的内部对称开设有一对活动空腔（13），单个所述活动空腔（13）的内部均活动连接有一个限位杆（14），且单个所述活动空腔（13）的内部均固定连接有导向轴（15），且所述导向轴（15）与限位杆（14）贯穿套接。

3.根据权利要求2所述的一种耐磨型活塞杆，其特征在于，所述导向轴（15）的外表面套接有横向弹簧（16），且所述横向弹簧（16）的一端与导向轴（15）的外表面固定连接，所述横向弹簧（16）的另一端与活动空腔（13）的内壁固定连接。

4.根据权利要求1所述的一种耐磨型活塞杆，其特征在于，所述储油槽（6）的内壁对称固定连接有一对固定块（7），两个所述固定块（7）的下表面均固定连接有一个定位柱（9），且两个所述固定块（7）通过定位柱（9）活动套接有密封板（8）。

5.根据权利要求4所述的一种耐磨型活塞杆，其特征在于，所述定位柱（9）的外表面套接有竖向弹簧（10），且所述竖向弹簧（10）的顶端与密封板（8）的下表面固定连接，所述竖向弹簧（10）的底端与定位柱（9）的外表面固定连接。

Images