CN211195852U - 一种安全油箱的本体结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及油箱技术领域，尤其涉及一种安全油箱的本体结构，其包括油箱箱体、端盖、集成式油位传感器保护管、横耗能隔板及纵耗能隔板，端盖固装于油箱箱体的两端，油箱箱体的顶部开设有集成式油位传感器口、吸油口及填装口，底部设放油口，油箱箱体的一端端盖上设注油口，集成式油位传感器口处固装有集成式油位传感器保护管，油位传感器安装于集成式油位传感器保护管内，集成式油位传感器保护管的表面冲压多个过油孔，最低过油孔高度低于油位传感器底部端面高度，横耗能隔板及纵耗能隔板成十字交叉状固装于油箱箱体内，且横耗能隔板及纵耗能隔板上冲压有多个过油孔。本实用新型提供的装置结构简单、安全系数高、防止油液涌动或被击穿。

Description

一种安全油箱的本体结构

技术领域

本实用新型涉及油箱技术领域，尤其涉及一种安全油箱的本体结构。

背景技术

战术车辆的三代轻、中、重型战术车辆及其变型车，现有二代军车，以及陆、海、空、火箭军等各军兵种各种类型的特种车辆，其油箱都有抑爆、防泄漏要求。应用于反恐环境下的警用车辆、燃料运输车、流动加油车、机场加油车、船艇、发电机组用柴油机、农业机械等运输工具的油箱也都要求具有抑爆和防泄漏性能。因此一种具有抑爆和自封闭功能的安全油箱亟待大力推进。

安全油箱在满足抑爆和自封闭功能的同时，给油箱本体需要满足普通油箱要求带来种种困难。1)油箱内部填装防爆材料，需要合适的填装途径，满足GJB 8455-2015《油箱油罐填充用阻隔防爆材料通用规范》中填充的规定，填充密度不大于80kg/m³；留空率应满足GJB 8455-2015《油箱油罐填充用阻隔防爆材料通用规范》中填充的规定，留空率应不大于8％；满足GJB8455-2015要求，抑爆填充物填充于油箱内后燃油置换率不大于2.0％，滞留率不大于2.0％。2)油箱内部填装满足要求的防爆材料的同时，油箱本体需要满足油箱盖的密封性、振动耐久性试验的要求。柴油箱盖的最大泄漏量不得大于30g/min。密封好所有进、出口，进行振动试验，不允许燃油箱有泄漏现象。3)油箱内部填装满足要求的防爆材料的同时，油箱本体需要满足正常的供油、回油、油位测量、放油、过滤杂质和通气等功能。4)油箱本体需要满足上坡，急速拐弯和振动的工况下正常供油，需要防止油液涌动和大幅晃动，提高油液的稳定性。5)油箱本体结构需要满足易于粘贴自封闭结构层。6)油箱受枪弹、破片等攻击时，油箱本体需要满足不被枪弹、破片击穿，减少破孔数量，达到油箱不被完全破坏，仍保证平台的机动能力。传统的油箱很能满足上述要求。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供结构简单、安全系数高、防止油液涌动或被击穿的一种安全油箱的本体结构。

本实用新型是通过以下技术方案予以实现：

一种安全油箱的本体结构，其包括油箱箱体、端盖、集成式油位传感器保护管、横耗能隔板及纵耗能隔板，所述端盖固定安装于油箱箱体的两端，油箱箱体的顶部开设有集成式油位传感器口、吸油口及填装口，底部开设有放油口，油箱箱体的一端端盖上开设注油口，所述集成式油位传感器口处通过法兰固定安装有集成式油位传感器保护管，油位传感器安装于集成式油位传感器保护管内，集成式油位传感器保护管的表面冲压有多个过油孔，最低过油孔高度低于油位传感器底部端面高度，所述横耗能隔板及纵耗能隔板成十字交叉状固定安装于油箱箱体内，且横耗能隔板及纵耗能隔板上冲压有多个过油孔。

进一步，吸油口处固定安装有吸油管保护管，保护管上开设多个通孔，保护管底部通孔位置低于吸油管底部。

进一步，油箱箱体为金属材料，由八个弧面构成，其包括四个大弧面及连接于相邻的大弧面之间的四个小弧面，从而使油箱箱体呈现鼓状。

进一步，横耗能隔板及纵耗能隔板均为防弹钢板，且四边冲压有翻边，并在翻边处与油箱箱体点焊。

进一步，注油口安装有注油管，注油管与注油口处油箱箱体翻边焊接，且注油管内部安装有过滤网。

本实用新型的有益效果

本实用新型所保护的一种安全油箱的本体结构，可以在填装口或其他开口处向油箱箱体内填装抑爆材料，增加油箱本体的防爆抑爆性能，集成式油位传感器保护管用于间隔集成式油位传感器和抑爆材料填充物，能够使集成式油位传感器测量油位、供油、回油、加热和与外界通气等功能不被填充物影响，并且横耗能隔板及纵耗能隔板成十字交叉状固定安装于油箱箱体内，且横耗能隔板及纵耗能隔板上冲压有多个过油孔，用于枪弹、破片穿过油箱壁后被防弹钢板挡在油箱内部，减少枪弹、破片等击穿油箱的弹孔数量，达到油箱不被完全破坏，仍保证平台的机动能力，同时能够防止油箱箱体内的油液涌动，提高油液的稳定性。

附图说明

图1为本实用新型立体结构示意图；

图2为本实用新型主视结构示意图；

图中1.端盖，2.油箱箱体，3.集成式油位传感器保护管，4.横耗能隔板,5.集成式油位传感器口,6.纵耗能隔板，7.吸油口，8.注油管，9.注油口，10.填装口，11.吸油管保护管，12.放油口。

具体实施方式

一种安全油箱的本体结构，其包括油箱箱体2、端盖1、集成式油位传感器保护管3、横耗能隔板4及纵耗能隔板6，所述端盖固定安装于油箱箱体的两端，油箱箱体的顶部开设有集成式油位传感器口5、吸油口7及填装口10，底部开设有放油口12，放油口安装放油螺栓，用于去除油箱内的沉淀等杂质。油箱箱体的一端端盖上开设注油口9，所述集成式油位传感器口处通过法兰固定安装有集成式油位传感器保护管，油位传感器(未示出)安装于集成式油位传感器保护管内，集成式油位传感器保护管的表面冲压有多个过油孔(未示出)，最低过油孔高度低于油位传感器底部端面高度，集成式油位传感器保护管可以采用上部翻边与集成式油位传感器法兰盘焊接，用于间隔集成式油位传感器和抑爆材料填充物，能够使集成式油位传感器测量油位、供油、回油、加热和与外界通气等功能不被填充物影响。

所述横耗能隔板及纵耗能隔板成十字交叉状固定安装于油箱箱体内，且横耗能隔板及纵耗能隔板上冲压有多个过油孔，使结构更加稳固，且保证油箱箱体满足强度、密封性能及压力要求。

进一步，吸油口处固定安装有吸油管保护管11，保护管上开设多个通孔，保护管底部通孔位置低于吸油管底部，保护管上部翻边与油箱箱体焊接，用于间隔抑爆材料和吸油管，保证吸油管正常供油。

进一步，油箱箱体为金属材料，由八个弧面构成，其包括四个大弧面及连接于相邻的大弧面之间的四个小弧面，从而使油箱箱体呈现鼓状，可以减少箱体的应力集中，是箱体强度及抗压性能更强，且易于自封层的粘贴。

进一步，横耗能隔板及纵耗能隔板均为防弹钢板，且四边冲压有翻边，并在翻边处与油箱箱体点焊，使整体结构更强且增加油箱的抗击穿能力。

进一步，注油口安装有注油管8，注油管与注油口处油箱箱体翻边焊接，且注油管内部安装有过滤网(未示出)，注油口用于向油箱内注入燃油和填装抑爆材料，过滤网用于过滤燃油杂质和防止在机动平台运行中由于振动原因抑爆材料跳到注油管内。

由于本实用新型所保护的一种安全油箱的本体结构，油箱箱体的顶部开设有集成式油位传感器口、吸油口及填装口，可以在填装口或其他开口处向油箱箱体内填装抑爆材料，增加油箱本体的防爆抑爆性能，集成式油位传感器保护管用于间隔集成式油位传感器和抑爆材料填充物，能够使集成式油位传感器测量油位、供油、回油、加热和与外界通气等功能不被填充物影响，并且横耗能隔板及纵耗能隔板成十字交叉状固定安装于油箱箱体内，且横耗能隔板及纵耗能隔板上冲压有多个过油孔，用于枪弹、破片穿过油箱壁后被防弹钢板挡在油箱内部，减少枪弹、破片等击穿油箱的弹孔数量，达到油箱不被完全破坏，仍保证平台的机动能力，同时能够防止油箱箱体内的油液涌动，提高油液的稳定性。

综上所述，本申请所保护的一种安全油箱的本体结构，结构简单、安全系数高、防止油液涌动或被击穿。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种安全油箱的本体结构，其特征在于，包括油箱箱体、端盖、集成式油位传感器保护管、横耗能隔板及纵耗能隔板，所述端盖固定安装于油箱箱体的两端，油箱箱体的顶部开设有集成式油位传感器口、吸油口及填装口，底部开设有放油口，油箱箱体的一端端盖上开设注油口，所述集成式油位传感器口处通过法兰固定安装有集成式油位传感器保护管，油位传感器安装于集成式油位传感器保护管内，集成式油位传感器保护管的表面冲压有多个过油孔，最低过油孔高度低于油位传感器底部端面高度，所述横耗能隔板及纵耗能隔板成十字交叉状固定安装于油箱箱体内，且横耗能隔板及纵耗能隔板上冲压有多个过油孔。

2.根据权利要求1所述的一种安全油箱的本体结构，其特征在于，所述吸油口处固定安装有吸油管保护管，保护管上开设多个通孔，保护管底部通孔位置低于吸油管底部。

3.根据权利要求1所述的一种安全油箱的本体结构，其特征在于，所述油箱箱体为金属材料，由八个弧面构成，其包括四个大弧面及连接于相邻的大弧面之间的四个小弧面，从而使油箱箱体呈现鼓状。

4.根据权利要求1所述的一种安全油箱的本体结构，其特征在于，所述横耗能隔板及纵耗能隔板均为防弹钢板，且四边冲压有翻边，并在翻边处与油箱箱体点焊。

5.根据权利要求1所述的一种安全油箱的本体结构，其特征在于，所述注油口安装有注油管，注油管与注油口处油箱箱体翻边焊接，且注油管内部安装有过滤网。

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