CN211170161U - 微纳米级气浮油水分离器 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种微纳米级气浮油水分离器，本实用新型有效地解决了现有的微纳米级气浮油水分离器不能在对滤网进行清理时同步进行油水分离作业的问题；解决的技术方案包括：该微纳米级气浮油水分离器可对进入油水分离器的油污水进行初步过滤，并且在更换滤筒时，不影响微纳米油水分离器的正常工作，使得油水分离效率较高，再者，经气泡发生器产生的气泡水通过扩散装置可使得气泡水与油污水进行充分混合，使得油水分离效果更佳。

Description

微纳米级气浮油水分离器

技术领域

本实用新型涉及水处理及油水分离设备技术领域，具体涉及一种微纳米级气浮油水分离器。

背景技术

当今，需要应用油水分离的场合越来越多，如工业污水、餐厨污水中经常含有大量的油类物质，需要在污水处理中先滤出油类物质，然后再进行污水处理，若未进行完全除油处理的废水排入污水处理厂，则会影响生化菌的新陈代谢，若将污水直接排放更会影响生态环境，要解决这些污染问题，油水分离技术的应用成为必然，油水分离技术中，常用的手段是气浮技术，通过产生大量微细气泡，使空气以高度分散的微小气泡形式附着在悬浮油污颗粒上，造成密度小于水的状态，利用浮力原理使其浮在水面，实现油水分离效果；

现有的微纳米油水分离器在进行油水分离的时候，通常都会将油水混合中的大颗粒杂物以及其他一些固体物进行初步筛选，避免增加微纳米油水分离器的工作负担，而且这些固体颗粒物不进行筛除的话也会影响微纳米油水分离器的正常工作，但是大多数微纳米油水分离器在将过滤的固体颗粒物等其他体积较大的杂质清除时，即，更换滤网时，需要将整个设备停下，当完成杂物的清理后，方可重新进行油水分离工作，导致油水分离的效率较为低下；

再者，通过气浮技术产生的气泡水，注入油水分离器内时，往往不能做到与油污水之间的充分混合，使得微细气泡不能与油污水中的油污颗粒充分接触，导致油水分离效果不佳；

鉴于以上我们提供一种微纳米级气浮油水分离器用于解决以上问题。

实用新型内容

针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本实用新型提一种微纳米级气浮油水分离器，该微纳米级气浮油水分离器可对进入油水分离器的油污水进行初步过滤，并且在更换滤筒时，不影响微纳米油水分离器的正常工作，使得油水分离效率较高，再者，经气泡发生器产生的气泡水通过扩散装置可使得气泡水与油污水进行充分混合，使得油水分离效果更佳。

微纳米级气浮油水分离器，包括分离腔，其特征在于，所述分离腔从左至右依次设置有稳流室、气浮室、澄清室、清水暂存室，所述稳流室上端纵向间隔安装有两进水管且稳流室侧壁上分别滑动安装有与进水管相对应的滤筒，所述进水管置于稳流室外一端转动安装有阀门，所述分离腔外设置有U形供水管且U形供水管两分支管分别与相应的阀门转动安装连通，所述稳流室内置于两滤筒之间转动安装有拨杆且拨杆由固定在分离腔外壁上的电机驱动，所述阀门连接有传动装置且传动装置经电机驱动，所述拨杆上分别固定有与相应滤筒对应的抵触板且抵触板上固定安装有压力传感器，压力传感器电性连接有微控制处理器且微控制处理器与传动装置电性连接，稳流室位于进水管上方设置有排渣管，所述稳流室与气浮室底部连通，气浮室与澄清室之间上端连通，澄清室与清水暂存室之间底部连通，所述澄清室顶部连通有油品收集室且清水暂存室连通有排水管。

优选的，所述滤筒远离进水管一端同轴心固定安装有滑杆且稳流室内横向一侧壁上设置有与滑杆滑动配合安装的弧形滑道，所述滤筒靠近进水管一端与稳流室侧壁滑动配合接触且滤筒远离进水管一端封闭。

优选的，所述阀门包括转动安装于进水管上的圆筒且圆筒上同轴心套固有蜗轮圈，所述圆筒远离进水管一侧壁上围绕其中轴线间隔环绕设有若干弧形槽且弧形槽内滑动安装有扇形板，若干所述扇形板面向进水管一端与进水管端面滑动配合接触且相邻扇形板之间滑动配合安装，所述U形供水管两分支管分别与相应圆筒同轴心转动安装配合，所述蜗轮圈啮合有传动装置。

优选的，所述传动装置包括与蜗轮圈啮合的蜗杆且蜗杆同轴转动安装有第一斜齿轮，第一斜齿轮配合有第二斜齿轮且两第二斜齿轮同轴转动安装在L形板上，所述L形板横向滑动安装于分离腔且与分离腔之间连接有伸缩弹簧，所述拨杆上轴向滑动安装有蜗杆筒且蜗杆筒啮合有转动安装于L形板上的第二蜗轮，第二蜗轮经皮带轮组驱动两第二斜齿轮转动，所述蜗杆筒转动安装于L形板。

优选的，所述分离腔上与L形板相对应位置固定安装有电磁铁且电磁铁串联于稳压电源回路中，所述L形板连接有伸缩弹簧一侧固定有铁片，所述稳压电源回路与微控制处理器电性连接。

优选的，所述气浮室底部经气泡管连通有气泡水发生器，所述气泡管上端间隔环绕连通有若干L形管。

优选的，所述稳流室内固定有多层导流板，导流板的一端固定在稳流室的内壁上，另一端不与稳流室的内壁接触，相邻两个导流板固定方向相反、交叉排列。

优选的，滑杆内经定位弹簧滑动安装有定位杆且弧形滑道底部设有与定位杆相配合的定位孔，所述定位杆面向弧形滑道一端设置为凸出的圆弧形。

上述技术方案有益效果在于：

（1）该微纳米级气浮油水分离器可对进入油水分离器的油污水进行初步过滤，将油污水中的大颗粒固体杂物进行筛除，并且在清楚被过滤的固体杂质时，通过供水管路的切换，不影响微纳米油水分离器的正常工作，提高了油水分离器的工作效率；

（2）再者，经气泡发生器产生的气泡水通过扩散装置可使得气泡水与油污水进行充分混合，即，使得气泡水中的微细气泡与油污水中的微细颗粒及油污进行充分接触，从而使得油水分离效果更佳。

附图说明

图1为本实用新型分离腔纵向一侧剖视后结构示意图；

图2为本实用新型U形供水管与阀门安装关系示意图；

图3为本实用新型滤筒与稳流室安装配合关系示意图；

图4为本实用新型整体结构横向一侧正视示意图；

图5为本实用新型滤筒与弧形滑道配合关系示意图；

图6为本实用新型删去分离腔后滤筒、阀门、拨杆相互关系示意图；

图7为本实用新型圆筒剖视后扇形板与进水管配合关系示意图；

图8为本实用新型删去掏渣平台后阀门与进水管分离结构示意图；

图9为本实用新型阀门与U形供水管分离示意图；

图10为本实用新型阀门另一视角结构示意图；

图11为本实用新型其中一个滤筒被拨动至排渣管位置示意图；

图12为本实用新型弧形滑道与定位孔位置关系示意图。

具体实施方式

有关本实用新型的前述及其他技术内容、特点与功效，在以下配合参考附图1至图12对实施例的详细说明中，将可清楚的呈现。以下实施例中所提到的结构内容，均是以说明书附图为参考。

下面将参照附图描述本实用新型的各示例性的实施例。

实施例一，本实施例提供一种微纳米级气浮油水分离器，参照附图1所示，包括分离腔1，其特征在于，所述分离腔1从左至右依次设置有稳流室2、气浮室3、澄清室4、清水暂存室，所述微纳米级气浮油水分离器，是通过向气浮室3中通入气泡水并且将其与所要进行油水分离的油污水进行充分混合，使空气以高度分散的微小气泡形式附着在悬浮物颗粒上，造成密度小于水的状态，利用浮力原理使其浮在水面，从而实现固-液分离的效果；

所述稳流室2上端纵向间隔安装有两进水管6且稳流室2侧壁上分别滑动安装有与进水管6相对应的滤筒7，我们在设置滤筒7时使其与进水管6同轴心设置，首先油污水经过其中一个进水管6进入到稳流室2内，并且油污水经过与该进水管6相配合的滤筒7，实现对油污水的过滤，将油污水中固体、颗粒较大的杂质进行筛除，所述进水管6置于稳流室2外一端转动安装有阀门8，所述分离腔1外设置有U形供水管9且U形供水管9两分支管分别与相应的阀门8转动安装连通，该微纳米油水分离器在进行工作的时候，油污水通过U形供水管9进行油污水的供应，并且只有其中一个阀门8处于打开状态，另一阀门8出于关闭状态（即，此时只有一个进水管6向稳流室2进行供水）；

稳流室2内置于两滤筒7之间转动安装有拨杆10且拨杆10由固定在分离腔1外壁上的电机11驱动，所述阀门8连接有传动装置且传动装置经电机11驱动，当与所打开的阀门8相配合的滤筒7内过滤有较多固体、颗粒残渣时，我们只需要通过电机控制器控制电机11工作进而带动拨杆10转动，当电机11带动拨杆10转动的同时，通过传达装置驱动与过滤有较多残渣滤筒7相对应的阀门8关闭，并且使得另一滤筒7所对应的阀门8打开，此时供水管通过另一进水管6向稳流室2内提供油污水，参照附图进水管6所示，我们在拨杆10上分别固定有与相应滤筒7对应的抵触板12且抵触板12上固定安装有压力传感器（如附图进水管6所示，我们在拨杆10上间隔固定有承托杆37，且抵触板12固定安装在承托杆37的两侧），压力传感器电性连接有微控制处理器且微控制处理器与传动装置电性连接（在本方案中压力传感器为防水型压力传感器，其型号可为：MS5803-05ba，并且压力传感器经防水导线与微控制处理器电性连接），当电机11驱动拨杆10转动以至于使得抵触板12和与之相对应的滤筒7壁接触时，压力传感器发出信号至微控制处理器，所述微控制处理器控制传达装置与两阀门8脱离接触，即，传动装置不再驱动阀门8转动（打开或者关闭），此时两阀门8出处于当前状态，即，过滤有残渣的滤筒7所对应的阀门8关闭切另一阀门8杯完全打开，当抵触板12抵触于过滤有残渣的滤筒7外壁时，带动滤筒7沿着稳流室2内壁进行滑动，最终驱动滤筒7向上移动到设置于稳流室2上方且与之对应的排渣管13位置处（即，滤筒7与排渣管13同轴心配合），并且此时电机11在微控制处理器的控制下，停止工作（电机控制器是通过主动工作来控制电机11按照设定的方向、速度、角度、响应时间进行工作的集成电路所），所述电机控制器与微控制处理器电性连接，滤筒7此时搭在固定于拨杆10上的抵触板12上（如附图11中所示），随后维护人员方可通过设置于稳流室2上方的排渣管13将与之对应的滤筒7内的过滤固体杂物清理出来；

在上述过程中，供水管通过另一阀门8经过与之对应的进水管6向稳流室2内持续不断的供应油污水，并且通过与该阀门8所对应的滤筒7将油污水中的固体杂物进行过滤，继续完成油水的分离工作，使得当其中一个滤筒7在清除过滤出来的固体残渣时，该微纳米级油水分离器仍能继续工作；

参照附图1中所示，所述稳流室2与气浮室3底部连通，气浮室3与澄清室4之间上端连通，澄清室4与清水暂存室之间底部连通，所述澄清室4顶部连通有油品收集室15且清水暂存室连通有排水管14，油污水在这几个腔室流通的方式为：油污水通过进水管6进入到稳流室2内，稳流室2起到一个对刚进入到稳流室2内的油污水一个稳流的作用，减少进入时水流的冲击和不稳定，然后从稳流室2的下端进入到气浮室3内，气浮室3内充入的气泡水中含有大量微细气泡，用来附着在油污上，从而带动油污上浮，再从气浮室3内的上端流入到澄清室4内，进行澄清，最后在澄清室4内上浮的油污进入到与澄清室4顶部连通的油品收集室15中，澄清室4内的完成油水分离后的水从澄清室4底部进入到清水暂存室中并且最后通过设置于清水暂存室侧壁上的排水管14向外排出；

当完成对滤筒7内固体颗粒、杂物的清理工作后，通过电机控制器手动控制电机11反转，进而电机11带动拨杆10沿反向转动，此时清除干净的滤筒7伴随着与之接触的抵触板12同步向下移动，当滤筒7移动至初始位置时（与进水管6相互配合时），滤筒7不再移动且和与之对应的抵触板12脱离接触，此时固定在抵触板12上的压力传感器再一次检测到压力信号产生变化，并且压力传感器发出信号至微控制处理器，此时，微控制处理器自接受到压力传感器反馈来的压力消失的信号，延迟所设定的时间后（该时间具体可根据电机11驱动拨杆10由初始位置以至于到固定在拨杆10上的抵触板12与滤筒7外壁接触时，所需的时间），方才控制传动装置再次与两阀门8接触、啮合（此时，电机11已经驱动拨杆10移动至初始位置处），并且传动装置再次与两阀门8进行接触、啮合，当另一滤筒7需要进行清理时，通过电机11驱动拨杆10朝着靠近该滤筒7的方向转动，以下步骤重复上述过程是，再次不做过多叙述，最终实现在该微纳米油水分离器不停止工作的情况下完成对滤筒7进行清理的效果。

实施例二，在实施例一基础上，参照附图6中所示，滤筒7远离进水管6一端同轴心固定安装有滑杆16且稳流室2内横向一侧壁上设置有与滑杆16滑动配合安装的弧形滑道17（如附图5中所示），我们在设置弧形滑道17的时候使得初始时，滤筒7和与之对应的进水管6相配合时，与滤筒7同轴心固定安装的滑杆16位于弧形滑道17的最低端位置，即，滑杆16抵触于弧形滑道17最低端位置，当需要对滤筒7内的过滤物进行清理时，通过电机11驱动拨杆10并且经抵触板12抵触在滤筒7外壁上，带动滤筒7沿着与之对应的弧形滑道17进行滑动，并且当滤筒7移动至与之对应的排渣管13相配合时，此时滑杆16移动至弧形滑道17的最顶端位置，此时，在弧形滑道17和承托杆37的限位下滤筒7处于被定为状态，维护工人可对滤筒7内的杂物进行清理，滤筒7靠近进水管6一端与稳流室2侧壁滑动配合接触且滤筒7远离进水管6一端封闭，使得过滤下来的固体颗粒、杂物存放在滤筒7内。

实施例三，在实施例一的基础上，参照附图4所示，阀门8包括转动安装于进水管6上的圆筒18（圆筒18和与之对应的进水管6之间转动安装配合）且圆筒18上同轴心套固有蜗轮圈19，参照附图9所示，圆筒18远离进水管6一侧壁上围绕其中轴线间隔环绕设有若干弧形槽20且弧形槽20内滑动安装有扇形板21（所述扇形板21上固定有轴销38且经轴销38滑动安装在弧形槽20内），若干所述扇形板21面向进水管6一端与进水管6端面滑动配合接触且相邻扇形板21之间滑动配合安装，我们将U形供水管9固定安装在分离腔1外壁上并且U形供水管9两分支管分别与相应圆筒18同轴心转动安装配合（如附图9中所示，我们在圆筒18开设有弧形槽20一侧壁上设有与U形供水管9分支管转动安装配合的圆形滑槽39），所述蜗轮圈19啮合有传动装置；

当传动装置在电机11的驱动下带动蜗轮圈转动时，进而带动圆筒18转动，此时滑动安装于弧形槽20内的多个扇形板21在圆筒18的转动下，朝着靠近圆筒18中轴线的方向聚拢（将阀门8关闭）或者朝着远离圆筒18中轴线的方向分散（将阀门8打开），并且我们在设置圆筒18的时候，使得圆筒18开设有弧形槽20一端开口小于进水管6的内径，避免油污水从弧形槽20向外溢出。

实施例四，在实施例一的基础上，参照附图2所示，传动装置包括与蜗轮圈19啮合的蜗杆22且蜗杆22同轴转动安装有第一斜齿轮23，第一斜齿轮23配合有第二斜齿轮24且两第二斜齿轮24同轴转动安装在L形板25上，所述L形板25横向滑动安装于分离腔1且与分离腔1之间连接有伸缩弹簧26，我们在拨杆10至于稳流室2外一端轴向滑动安装配合有蜗杆22筒且蜗杆22筒啮合有转动安装于L形板25上的第二蜗轮28，所述蜗杆22筒转动安装于L形板25；

当电机11带动拨杆10转动的同时，同步带动蜗杆22筒进行转动进而带动第二蜗轮28转动，第二蜗轮28通过皮带轮组带动两第二斜齿轮24转动，进而带动与之对应的第一斜齿轮23转动，最终通过蜗杆22驱动蜗轮圈19带动圆筒18转动，实现将阀门8打开或者关闭的效果，当固定在抵触板12上的压力传感器检测到压力信号产生变化时（即，抵触板12与滤筒7外壁接触，并且带动滤筒7向上移动时），其中一个蜗杆22刚好驱动与之对应的阀门8关闭，另一蜗杆22刚好驱动与之对应的阀门8打开，此时，微控制处理器控制L形板25朝着靠近分离腔1的方向移动并且压缩伸缩弹簧26，如附图7所示，使得两第二斜齿轮24与之对应的第一斜齿轮23脱离啮合，即，电机11不再将动力传递给蜗杆22，此时两阀门8处于当前状态，电机11继续转动带动滤筒7向上移动，以至使得滤筒7与之对应的排渣管13对应时，电机11在微控制处理器的控制下停止工作；

对滤筒7清理完毕后，工作人员手动控制电机11反转，此时滤筒7沿与之对应的弧形滑道17向下滑动，当滑动至弧形滑道17最低端时，抵触板12与滤筒7脱离，此时压力传感器再一次检测到压力信号产生变化并且发出信号至微控制处理器，微控制处理器待电机11驱动拨杆10转动至初始位置停下时（微控制处理器控制电机控制器作用于电机11转动所设定的角度后，电机11停止工作），再解除对L形板25的控制，此时L形板25在伸缩弹簧26的作用下，朝着远离分离腔1的方向移动，进而再次实现第一斜齿轮23与第二斜齿轮24的啮合（相互配合的两斜齿轮在啮合时，由于设置为斜齿与斜齿之间的啮合，避免了在啮合过程中打齿情况的发生）。

实施例五，在实施例四的基础上，关于微控制处理器是如何控制L形板25移动的，在以下做详细的描述，所述分离腔1上与L形板25相对应位置固定安装有电磁铁且电磁铁串联于稳压电源回路中，所述L形板25连接有伸缩弹簧26一侧固定有铁片，所述稳压电源回路与微控制处理器电性连接，当电机11驱动拨杆10使得抵触板12与滤筒7接触时，压力传感器发出信号至微控制处理器，微控制处理器控制稳压电源回路接通时，电磁铁得电产生电磁力，并且吸附固定于L形板25上的铁片，进而带动L形板25朝着靠近分离腔1的方向移动，压缩伸缩弹簧26，当抵触板12与滤筒7外壁脱离接触时，微控制处理器待电机11驱动拨杆10并且使得拨杆10移动至初始位置时（即，拨杆10处于竖直状态），微控制处理器控制稳压电源回路断开时，电磁铁失电并且失去电磁力，L形板25在伸缩弹簧26作用下朝着远离分离腔1的方向移动，使得第一斜齿轮23与第二斜齿轮24啮合，我们在设置伸缩弹簧26，使得当第一斜齿轮23与第二斜齿轮24啮合在一起并且进行动力传输时，使得伸缩弹簧26对L形板25的弹性挤压力，大于第一斜齿轮23与第二斜齿轮24啮合时的相互作用力，避免当第二斜齿轮24和与之对应的第一斜齿轮23啮合传动时因伸缩弹簧26弹力较小，出现打滑情况。

实施例六，在实施例一的基础上，参照附图1所示，所述气浮室3底部经气泡管30连通有气泡水发生器，所述气泡管30上端间隔环绕连通有若干L形管31，我们在分离腔1外设置有气泡发生器40（产生微气泡的方法：常用的有曝气气浮法和溶气气浮法两种，气泡发生器40是本领域技术人员所公知的一种常识，作用是经过气泡发生器40之后产生大量微细气泡，而本实用新型主要改进的是油水分离器对于固体杂质过滤这一方面，因此，对于气泡发生器40的详细结构和原理在此不再赘述），参照附图3所示，我们将气泡发生器40产生的气泡水通过气泡管30注入到与气泡管30连通的多个L形管31内，多个L形管31将气泡水分散均布的注入在气浮室3内，使得气泡水与位于气浮室3内的油污水充分混合，即，使得微细气泡与微细颗粒及油污进行充分接触，使得油水分离器分离效果更佳。

实施例七，在实施例一的基础上，参照附图1所示，我们在稳流室2内固定有多层导流板32，导流板32的一端固定在稳流室2的内壁上，另一端不与稳流室2的内壁接触，相邻两个导流板32固定方向相反、交叉排列；

例如，第一个导流板32左端固定，第二个导流板32右端固定，第三个导流板32左端固定，第四个导流板32右端固定，依次类推，这样的交叉排列使得每相邻两个导流板32固定方向相反，而导流板32横向的长度大于稳流室2宽度的一半，最终使得进入稳流室2的水形成S形的水流，保证水流处于一种稳定的状态。

实施例八，在实施例一的基础上，参照附图6中所示，滑杆内经定位弹簧33滑动安装有定位杆35且弧形滑道17底部设有与定位杆35相配合的定位孔34，所述定位杆35面向弧形滑道17一端设置为凸出的圆弧形，当滤筒7与相应的进水管6相配合进行对从进水管6进入的水进行过滤时，滑动安装于滑杆16内的定位杆35刚好在定位弹簧33的作用下插入至设置于弧形滑道17内的定位孔34中（如，附图12中所示），此时与滤筒7同轴心固定安装的滑杆抵触于弧形滑道17的最底端位置且定位杆35插入至相应的定位孔34中，实现对滤筒7的定位效果，较好的避免了滤筒7在水流的作用下产生晃动情况的发生。

该微纳米级气浮油水分离器可对进入油水分离器的油污水进行初步过滤，将油污水中的大颗粒固体杂物进行筛除，并且在清楚被过滤的固体杂质时，通过供水管路的切换，不影响微纳米油水分离器的正常工作，提高了油水分离器的工作效率；

再者，经气泡发生器40产生的气泡水通过扩散装置可使得气泡水与油污水进行充分混合，即，使得气泡水中的微细气泡与油污水中的微细颗粒及油污进行充分接触，从而使得油水分离效果更佳，在本方案中，电机控制器、压力传感器与微控制处理器电性连接并且经导线连接有外接电源。

上面所述只是为了说明本实用新型，应该理解为本实用新型并不局限于以上实施例，符合本实用新型思想的各种变通形式均在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.微纳米级气浮油水分离器，包括分离腔（1），其特征在于，所述分离腔（1）从左至右依次设置有稳流室（2）、气浮室（3）、澄清室（4）、清水暂存室（5），所述稳流室（2）上端纵向间隔安装有两进水管（6）且稳流室（2）侧壁上分别滑动安装有与进水管（6）相对应的滤筒（7），所述进水管（6）置于稳流室（2）外一端转动安装有阀门（8），所述分离腔（1）外设置有U形供水管（9）且U形供水管（9）两分支管分别与相应的阀门（8）转动安装连通，所述稳流室（2）内置于两滤筒（7）之间转动安装有拨杆（10）且拨杆（10）由固定在分离腔（1）外壁上的电机（11）驱动，所述阀门（8）连接有传动装置且传动装置经电机（11）驱动，所述拨杆（10）上分别固定有与相应滤筒（7）对应的抵触板（12）且抵触板（12）上固定安装有压力传感器，压力传感器电性连接有微控制处理器且微控制处理器与传动装置电性连接，稳流室（2）位于进水管（6）上方设置有排渣管，所述稳流室（2）与气浮室（3）底部连通，气浮室（3）与澄清室（4）之间上端连通，澄清室（4）与清水暂存室（5）之间底部连通，所述澄清室（4）顶部连通有油品收集室（15）且清水暂存室（5）连通有排水管（14）。

2.根据权利要求1所述的微纳米级气浮油水分离器，其特征在于，所述滤筒（7）远离进水管（6）一端同轴心固定安装有滑杆且稳流室（2）内横向一侧壁上设置有与滑杆（16）滑动配合安装的弧形滑道（17），所述滤筒（7）靠近进水管（6）一端与稳流室（2）侧壁滑动配合接触且滤筒（7）远离进水管（6）一端封闭。

3.根据权利要求1所述的微纳米级气浮油水分离器，其特征在于，所述阀门（8）包括转动安装于进水管（6）上的圆筒（18）且圆筒（18）上同轴心套固有蜗轮圈（19），所述圆筒（18）远离进水管（6）一侧壁上围绕其中轴线间隔环绕设有若干弧形槽（20）且弧形槽（20）内滑动安装有扇形板（21），若干所述扇形板（21）面向进水管（6）一端与进水管（6）端面滑动配合接触且相邻扇形板（21）之间滑动配合安装，所述U形供水管（9）两分支管分别与相应圆筒（18）同轴心转动安装配合，所述蜗轮圈（19）啮合有传动装置。

4.根据权利要求1所述的微纳米级气浮油水分离器，其特征在于，所述传动装置包括与蜗轮圈（19）啮合的蜗杆（22）且蜗杆（22）同轴转动安装有第一斜齿轮（23），第一斜齿轮（23）配合有第二斜齿轮（24）且两第二斜齿轮（24）同轴转动安装在L形板（25）上，所述L形板（25）横向滑动安装于分离腔（1）且与分离腔（1）之间连接有伸缩弹簧（26），所述拨杆（10）上轴向滑动安装有蜗杆筒（27）且蜗杆筒（27）啮合有转动安装于L形板（25）上的第二蜗轮（28），第二蜗轮经皮带轮组驱动两第二斜齿轮（24）转动，所述蜗杆筒（27）转动安装于L形板（25）。

5.根据权利要求4所述的微纳米级气浮油水分离器，其特征在于，所述分离腔（1）上与L形板（25）相对应位置固定安装有电磁铁且电磁铁串联于稳压电源回路中，所述L形板（25）连接有伸缩弹簧（26）一侧固定有铁片，所述稳压电源回路与微控制处理器电性连接。

6.根据权利要求1所述的微纳米级气浮油水分离器，其特征在于，所述气浮室（3）底部经气泡管（30）连通有气泡发生器（40），所述气泡管（30）上端间隔环绕连通有若干L形管（31）。

7.根据权利要求1所述的微纳米级气浮油水分离器，其特征在于，所述稳流室（2）内固定有多层导流板（32），导流板（32）的一端固定在稳流室（2）的内壁上，另一端不与稳流室（2）的内壁接触，相邻两个导流板（32）固定方向相反、交叉排列。

8.根据权利要求2所述的微纳米级气浮油水分离器，其特征在于，滑杆内经定位弹簧（33）滑动安装有定位杆（35）且弧形滑道（17）底部设有与定位杆（35）相配合的定位孔（34），所述定位杆（35）面向弧形滑道（17）一端设置为凸出的圆弧形。

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