CN211165615U - 一种新型生态板 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种新型生态板，该新型生态板包括基板层、第一饰面层、第二饰面层，所述基板层与第一饰面层之间设置第一木纤维层，所述基板层与第二饰面层之间设置第二木纤维层，所述木纤维层主要由木纤维、胶粘剂混合压制而成。该新型生态板的表面平整度和韧性高，降低生态板层状结构分层开裂的概率，提升产品品质，生产该新型生态板还可以节约生产工序，提高生产过程的自动化水平，节省人工投入，提高生产效率，降低成本，且还可以减少施加胶粘剂的次数，提升生态板生产过程的环保水平。

Description

一种新型生态板

技术领域

本实用新型属于人工复合板材领域，特别涉及一种新型生态板。

背景技术

生态板是人造板的一种，又叫免漆板或者三聚氰胺板，是将饰面纸或浸胶饰面层等表面装饰物铺装在刨花板、防潮板、纤维板、胶合板、细木工板等人造板的表面，经热压而成的装饰板。除具有人造板的幅面大、结构性好、施工方便、木材利用率高等优势外，经特殊工艺处理后，还可具有耐高温、耐酸碱、防潮、防火等特性。现已广泛用于家庭装饰、板式家具、橱柜衣柜、浴室柜等领域。

目前，现有的生态板是以实木方板芯或者多层板芯为基板，基板上下两侧各设置一块板芯、科技木、饰面纸，各层之间施加胶粘剂，然后热压成型而成。其缺陷在于，这种生态板的表面平整度较差，始终存在高光下排骨纹，对光侧视凹凸的问题；还存在胶粘剂施用层数多，操作工序长，粘合强度不高，易分层开裂的问题。

综上所述，现有的生态板存在表面平整度低、操作工序长、易分层开裂的问题。因此，需要设计一种新型生态板。

实用新型内容

本实用新型的目的在于，提供一种生态板，能够克服现有生态板存在表面平整度低、操作工序长、易分层开裂的缺陷。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种新型生态板，如图1所示，该新型生态板包括基板层、第一饰面层、第二饰面层，所述基板层与第一饰面层之间设置第一木纤维层，所述基板层与第二饰面层之间设置第二木纤维层。

所述木纤维层主要由木纤维、胶粘剂混合组成。

所述木纤维选用直径2mm以下，长度6mm以下的木纤维。包括但不限于木板边角料粉碎料、原木粉碎料、木质材料切割加工产生的锯末、粉尘回收料。

所述木纤维包括使用木片、板边、锯末等木制品的边角料为原料制成。包括但不限于杨木、松木、桦木等木种，采用现有技术中常用的设备，例如加装筛网的高功率粉碎机进行粉碎，然后干燥至含水量为2％-5％。

粉碎并干燥的木纤维经筛分，得到均匀细料木纤维，待用。

所述胶粘剂选用可用于木质粘合的商品胶粘剂。

所述木纤维层的厚度为0.5-3mm。

所述木纤维层按照下列重量份的原料制成：木纤维4份-6份，胶粘剂1.5份-2.2份。

所述木纤维层包括在在140-170℃、160-170MPa(兆帕)条件下压制60-180s制备的木纤维层。

本实用新型提供另一种新型生态板，如图2所示，该新型生态板包括基板层、第一粘接层、第二粘接层、第一板芯层、第二板芯层、第一饰面层、第二饰面层，所述第一板芯层与第一饰面层之间设置第一木纤维层，所述第二板芯层与第二饰面层之间设置第二木纤维层。

传统生态板的层状结构示意图如图3所示，需要将7层已经成型的板层结构，施加6层胶粘剂压合而成。

新型生态板中将科技木层替换为木纤维层，所述木纤维层是木纤维与胶粘剂，按照一定比例混合而成，在其胶粘剂固化前铺装到新型生态板中，再进行压合加热，使其中的胶粘剂固化，从而制成新型生态板。

与传统生态板施加胶粘剂层数相比，新型生态板只需施加2层胶粘剂，减少了操作工序，节省了人工投入，能够使成本降低10-20元/张板(板材尺寸1220mm× 2440mm)。

与传统生态板施加的胶粘剂层厚度相比，新型生态板中的木纤维层厚度增加，且紧邻饰面层，在木纤维层固化前可较大限度地调整表面平整度和韧性，尤其当采用饰面纸作为饰面层时，其表面平整度完全取决于施加压力的热压设备表面的平整度。本实用新型的生态板的表面平整度比普通生态板提高一倍以上，表面密度可达到700-800kg/m³，比现有技术的生态板提高27.5％-45.5％，提高了产品质量和等级，能够产出高端新型生态板。

与传统生态板7层板层和6层胶粘剂的结构相比，新型生态板为5层板层和4 层胶粘剂的结构，简化了结构，降低了生态板分层开裂概率，提高了生态板的质量。在木纤维层中的胶粘剂固化前，第一木纤维层和第二木纤维层可视为粘合饰面层和板芯层的胶粘剂层；当其中的胶粘剂固化后，胶粘剂与木纤维共同构成木纤维层，其强度可与传统生态板中的科技木层相当，可起到维持生态板强度和刚性的作用。

与传统生态板相比，木纤维层的铺装能够实现自动化操作，进一步节省人工，降低生产成本。另一方面，也进一步减少人为因素，降低贴纸残品率，提高产品质量的稳定性。

附图说明

图1为本实用新型的生态板的层状结构示意图；

图2为一种本实用新型的生态板的层状结构示意图；

图3为现有技术的生态板的层状结构示意图。

其中：

“1”代表“基板层”；“2-1”代表“第一板芯层”；“2-2”代表“第二板芯层”；“3-1”代表“第一木纤维层”；“3-2”代表“第二木纤维层”；“4-1”代表“第一饰面层”；“4-2”代表“第二饰面层”；“5-1”代表“第一科技木层”；“5-2”代表“第二科技木层”；“6-1”代表“第一粘接层”；“6-2”代表“第二粘接层”；“6-3”代表“第三粘接层”；“6-4”代表“第四粘接层”；“6-5”代表“第五粘接层”；“6-6”代表“第六粘接层”。

本实用新型的效果

采用本实用新型的新型生态板的有益效果是：①节约了生产工序，使生产过程的自动化水平提高，节省了人工投入，提高生产效率，降低了成本；②提升生态板表面平整度和韧性，降低了生态板层状结构分层开裂的概率，提升了产品品质；③减少了施加胶粘剂的次数，提升了生态板生产过程的环保水平。

具体实施方式

实施例1：本实用新型的新型生态板采用如下过程制备

步骤1)将木片送入粉碎机打成粉末纤维，粉末纤维的长度为6mm，直径为2 mm；

步骤2)将粉末纤维送入烘干机内加热去除多余水分，当粉末纤维的含水量为 2％时停止烘干；

步骤3)将烘干后的粉末纤维使用筛子进行分筛，把不规则大料去除，细料直接进入料仓；

步骤4)料仓内的粉末纤维经过计量后进入拌胶机均匀施胶，木纤维与E0脲醛胶的重量比为6:1.5；

步骤5)将施胶后的粉末纤维送入铺装机待用；

步骤6)将基板层1放置在输送带，经铺装机均匀的把施胶后的粉末纤维铺装至基板表层，形成厚度为3mm的第一木纤维层3-1；

步骤7)在木纤维层表面铺第一饰面层4-1，铺装后在140℃、160MPa条件下采用热压机压制定型60s；

步骤8)定型后经过输送带至翻板台，翻板后进入步骤6)铺装基板层1的第二面，形成厚度亦为3mm的第二木纤维层3-2，随后进入步骤7)铺设第二饰面层4-2；

步骤9)双面铺装完成后，进入高精度定厚砂光机订厚抛光；

步骤10)完成后的板材经过自动四边锯齐边裁成客户定型的尺寸，得到如附图 1所示可销售的新型生态板。

与附图3所示的传统生态板相比，新型生态板无需单独施加胶粘剂，减少了6 层，大幅简化了操作工序，降低贴纸残品率，节省了人工投入，使成本降低20元/ 张板(板材尺寸1220mm×2440mm)。表面密度可达到700kg/m³，比传统生态板提高27.5％，表面平整度比传统生态板提高1倍。

实施例2：本实用新型的新型生态板采用如下过程制备

步骤1)将木片送入粉碎机打成粉末纤维，粉末纤维的长度为0.1mm，直径为0.1mm；

步骤2)将粉末纤维送入烘干机内加热去除多余水分，当粉末纤维的含水量为 3％时停止烘干；

步骤3)将烘干后的粉末纤维使用筛子进行分筛，把不规则大料去除，细料直接进入料仓；

步骤4)料仓内的粉末纤维经过计量后进入拌胶机均匀施胶，木纤维与无醛大豆胶的重量比为4:2.2；

步骤5)将施胶后的粉末纤维送入铺装机待用；

步骤6)将事先制备好的板(包含基板层1、第一粘接层6-1、第二粘接层6-2、第一板芯层2-1和第二板芯层2-2)放置在输送带，经铺装机均匀的把施胶后的粉末纤维铺装至基板表层，形成厚度为1mm的第一木纤维层3-1；

步骤7)在木纤维层表面铺第一饰面层4-1，铺装后在170℃、170MPa条件下采用热压机压制定型180s；

步骤8)定型后经过输送带至翻板台，翻板后进入步骤6)铺装基板表层的第二面，形成厚度亦为3mm的第二木纤维层3-2，随后进入步骤7)铺设第二饰面层4-2；

步骤9)双面铺装完成后，进入高精度定厚砂光机订厚抛光；

步骤10)完成后的板材经过自动四边锯齐边裁成客户定型的尺寸，得到如附图 2所示可销售的新型生态板。

与附图3所示的传统生态板相比，新型生态板只需施加2层胶粘剂，减少了4 层，大幅简化了操作工序，降低贴纸残品率，节省了人工投入，使成本降低10元/ 张板(板材尺寸1220mm×2440mm)。表面密度可达到800kg/m³，比传统生态板提高45.5％，表面平整度比传统生态板提高1倍以上。

实施例3：本实用新型的新型生态板采用如下过程制备

步骤1)将木片送入粉碎机打成粉末纤维，粉末纤维的长度为4-5mm，直径为 1-1.5mm；

步骤2)将粉末纤维送入烘干机内加热去除多余水分，当粉末纤维的含水量为 4％时停止烘干；

步骤3)将烘干后的粉末纤维使用筛子进行分筛，把不规则大料去除，细料直接进入料仓；

步骤4)料仓内的粉末纤维经过计量后进入拌胶机均匀施胶，木纤维与E1脲醛胶的重量比为4:1.5；

步骤5)将施胶后的粉末纤维送入铺装机待用；

步骤6)将基板层1放置在输送带，经铺装机均匀的把施胶后的粉末纤维铺装至基板表层，形成厚度为2mm的第一木纤维层3-1；

步骤7)在木纤维层表面铺第一饰面层4-1，铺装后在150℃、164MPa条件下采用热压机压制定型100s；

步骤8)定型后经过输送带至翻板台，翻板后进入步骤6)铺装基板层1的第二面，形成厚度亦为3mm的第二木纤维层3-2，随后进入步骤7)铺设第二饰面层4-2；

步骤9)双面铺装完成后，进入高精度定厚砂光机订厚抛光；

步骤10)完成后的板材经过自动四边锯齐边裁成客户定型的尺寸，得到如附图 1所示可销售的新型生态板。

与附图3所示的传统生态板相比，新型生态板无需单独施加胶粘剂，减少了6 层，大幅简化了操作工序，降低贴纸残品率，节省了人工投入，使成本降低16元/ 张板(板材尺寸1220mm×2440mm)。表面密度可达到720kg/m³，比传统生态板提高31％，表面平整度比传统生态板提高1倍以上。

实施例4：本实用新型的新型生态板采用如下过程制备

步骤1)将木片送入粉碎机打成粉末纤维，粉末纤维的长度为2-3mm，直径为 0.5-1mm；

步骤2)将粉末纤维送入烘干机内加热去除多余水分，当粉末纤维的含水量为 5％时停止烘干；

步骤3)将烘干后的粉末纤维使用筛子进行分筛，把不规则大料去除，细料直接进入料仓；

步骤4)料仓内的粉末纤维经过计量后进入拌胶机均匀施胶，木纤维与进口勾兑型木工胶水的重量比为6:2.2；

步骤5)将施胶后的粉末纤维送入铺装机待用；

步骤6)将事先制备好的板(包含基板层1、第一粘接层6-1、第二粘接层6-2、第一板芯层2-1和第二板芯层2-2)放置在输送带，经铺装机均匀的把施胶后的粉末纤维铺装至基板表层，形成厚度为0.5mm的第一木纤维层3-1；

步骤7)在木纤维层表面铺第一饰面层4-1，铺装后在160℃、168MPa条件下采用热压机压制定型140s；

步骤8)定型后经过输送带至翻板台，翻板后进入步骤6)铺装基板表层的第二面，形成厚度亦为3mm的第二木纤维层3-2，随后进入步骤7)铺设第二饰面层4-2；

步骤9)双面铺装完成后，进入高精度定厚砂光机订厚抛光；

步骤10)完成后的板材经过自动四边锯齐边裁成客户定型的尺寸，得到如附图2所示可销售的新型生态板。

与附图3所示的传统生态板相比，新型生态板只需施加2层胶粘剂，减少了4 层，大幅简化了操作工序，降低贴纸残品率，节省了人工投入，使成本降低14元/ 张板(板材尺寸1220mm×2440mm)。表面密度可达到760kg/m³，比传统生态板提高38.2％，表面平整度比传统生态板提高1倍以上。

而传统生态板的层状结构如图3所示，包括基板层1、第一饰面层4-1、第二饰面层4-2，所述基板层1与第一饰面层4-1之间设置第一木纤维层3-1，所述基板层1 与第二饰面层4-2之间设置第二木纤维层，所述基本层1与第一木纤维层3-1之间从内至外依次设置有第一粘接层6-1、第一板芯层2-1、第三粘接层6-3、第一科技木层5-1、第五粘接层6-5，所述基板层1与第二木纤维层3-2之间从内至外依次设置有第二粘接层6-2、第二板芯层2-2、第四粘接层6-4、第二科技木层5-2、第六粘接层6-6。

Claims (5)

1.一种新型生态板，包括基板层(1)、第一饰面层(4-1)、第二饰面层(4-2)，其特征在于，所述基板层(1)与第一饰面层(4-1)之间设置第一木纤维层(3-1)，所述基板层(1)与第二饰面层(4-2)之间设置第二木纤维层(3-2)。

2.根据权利要求1所述新型生态板，其特征在于，所述基板层(1)与第一木纤维层(3-1)之间从内至外依次设置有第一粘接层(6-1)、第一板芯层(2-1)，所述基板层(1)与第二木纤维层(3-2)之间从内至外依次设置有第二粘接层(6-2)、第二板芯层(2-2)。

3.根据权利要求1所述新型生态板，其特征在于，所述木纤维层的厚度为0.5-3mm。

4.根据权利要求1所述新型生态板，其特征在于，所述木纤维层选用的木纤维在直径2mm以下、长度6mm以下。

5.根据权利要求2所述新型生态板，其特征在于，所述第一、第二粘结层使用的胶粘剂选用可用于木质粘合的商品胶粘剂。

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