CN211162349U

CN211162349U - 一种导管焊缝背面保护装置

Info

Publication number: CN211162349U
Application number: CN201921803393.4U
Authority: CN
Inventors: 黄丹; 付颖; 李光俊; 荣建; 林波
Original assignee: Chengdu Aircraft Industrial Group Co Ltd
Current assignee: Chengdu Aircraft Industrial Group Co Ltd
Priority date: 2019-10-25
Filing date: 2019-10-25
Publication date: 2020-08-04
Anticipated expiration: 2029-10-25

Abstract

本实用新型公开了一种导管焊缝背面保护装置，所述第二胀形密封圈与第一胀形密封圈之间设置有排气套筒；进气管的一端依次穿过第二胀形密封圈、排气套筒、第一胀形密封圈并与抵压装置连接，抵压装置的一侧与第一胀形密封圈抵接，且进气管与排气套筒连通，排气套筒的侧壁设置有气孔；进气管的另一端设置有压紧装置，且压紧装置与第二胀形密封圈抵接。本实用新型通过抵压装置、压紧装置分别调整第一胀形密封圈和第二胀形密封圈的直径，使得排气套筒固定在导管的焊接部位的背部，通过排气套筒设置的气孔向焊缝吹送保护气体，进而保护焊缝背面，防止焊缝氧化、吸氢，进而提高焊接质量。

Description

一种导管焊缝背面保护装置

技术领域

本实用新型属于导管焊接保护装置的技术领域，具体涉及一种导管焊缝背面保护装置。

背景技术

导管是航空产品、汽车、火箭等的重要组成部分，起着将油、气等介质输送到发动机、起落架、座舱等部位的作用，如：一架飞机导管的数量超过2000项，其中25%～30%由支管、法兰盘、管接头等零件焊接组成，其中熔焊技术应用最多。熔焊是将待焊处母材金属熔化以形成焊缝的焊接方法，焊接温度高，焊接时伴随着气体-金属反应，在焊接及焊后的冷却过程中，氮、氢和氧等气体可溶解在焊缝金属中，影响焊缝的金属成分和力学性能，如：高强钢焊接中氢含量过高易导致氢致裂纹；氧气导致焊缝金属中形成过多夹杂物或合金元素大量损失，引起焊缝力学性能变差。焊缝正面可通过焊枪送出的保护气进行保护，对于钛、铝、钢等活泼金属导管的焊接，需在导管焊缝背部输送保护气体保护熔化或高温焊缝金属，提升焊缝质量。

实用新型内容

本实用新型公开了一种导管焊缝背面保护装置，通过抵压装置、压紧装置分别调整第一胀形密封圈和第二胀形密封圈的直径，使得排气套筒固定在导管的焊接部位的背部，通过排气套筒设置的气孔向焊缝吹送保护气体，进而保护焊缝背面，防止焊缝氧化、吸氢，进而提高焊接质量。

本实用新型主要通过以下技术方案来实现的：一种导管焊缝背面保护装置，包括进气管、第一胀形密封圈、排气套筒、第二胀形密封圈、压紧装置、抵压装置，所述第二胀形密封圈与第一胀形密封圈之间设置有排气套筒；所述进气管的一端依次穿过第二胀形密封圈、排气套筒、第一胀形密封圈并与抵压装置连接，所述抵压装置的一侧与第一胀形密封圈抵接，且进气管与排气套筒连通，所述排气套筒的侧壁设置有气孔；所述进气管的另一端设置有压紧装置，且压紧装置与第二胀形密封圈抵接。

本实用新型在使用过程中，首先将组装后的保护装置伸入导管，使得第一胀形密封圈、排气套筒、第二胀形密封圈、抵压装置位于导管的内部，并确保排气套筒位于导管焊接部位的背部，并将抵押装置固定在导管的管口；然后，打开与进气管连接的气瓶，保护气体通过进气管和排气套筒的气孔，进而排除导管内焊接保护部位的氧气和氢气；最后，通过抵压装置、压紧装置分别调整第一胀形密封圈和第二胀形密封圈的直径，第一胀形密封圈、第二胀形密封圈在受力下膨胀，使得第一胀形密封圈、第二胀形密封圈的外径扩大贴紧导管内壁，在第一胀形密封圈、第二胀形密封圈、导管三者的配合下，使得排气套筒四周形成相对密封空间，在相对密封空间内输入的保护气体，从而实现对导管焊缝背面进行保护。

本实用新型通过抵压装置、压紧装置分别调整第一胀形密封圈和第二胀形密封圈的直径，使得排气套筒固定在导管的焊接部位的背部，通过排气套筒设置的气孔向焊缝吹送保护气体，进而保护焊缝背面，防止焊缝氧化、吸氢，进而提高焊接质量。

为了更好的实现本实用新型，进一步的，所述抵压装置包括基座，所述进气管的一端依次穿过第二胀形密封圈、排气套筒、第一胀形密封圈并与基座螺纹连接。本实用新型通过基座的设置，使得第二胀形密封圈、排气套筒、第一胀形密封圈处于基座与压紧装置之间。旋转压紧装置，使进气管向一端运动，此时进气管带动基座同向运动，此时，第一胀形密封圈在基座与排气套筒之间被挤压，从而实现调整第一胀形密封圈的直径；将压紧装置旋紧，实现对第二胀形密封圈的挤压，从而实现调整第二胀形密封圈的直径，能够确保第二胀形密封圈、第一胀形密封圈共同胀形，从而形成密封空间，确保对导管焊缝的背面进行保护，并使本实用新型的使用更加方便。

为了更好的实现本实用新型，进一步的，所述进气管的外侧壁上设置有气孔，所述进气管的气孔与排气套筒的气孔交错设置。本实用新型通过交错设置的排气套筒的气孔与进气管的气孔，使得保护气体能通过排气套筒均匀的吹覆于导管的焊缝表面，提高保护气体的利用效率。

为了更好的实现本实用新型，进一步的，所述排气套筒和进气管的侧壁分别沿周向等距设置有若干圈气孔。本实用新型通过在排气套筒与进气管沿周向设置的若干圈气孔，使得保护气体能更好的对导管焊缝背面进行保护，提高焊接质量。

为了更好的实现本实用新型，进一步的，所述第一胀形密封圈的直径小于第二胀形密封圈的直径。本实用新型通过第一胀形密封圈与第二胀形密封圈的直径设置，本实用新型在固定在导管内时，第一胀形密封圈不完全与导管内壁贴合，使得排气套筒内在焊接过程中产生的有害气体排出，进而提高焊接的质量。本实用新型提高了保护气体对导管焊接的保护效果，具有较好的实用性。

为了更好的实现本实用新型，进一步的，所述第一胀形密封圈与第二胀形密封圈的直径差异为1mm。本实用新型将第一胀形密封圈与第二胀形密封圈的尺寸差异设置为1mm，在对焊接保护的同时减少保护气体的外泄，节约焊接使用的保护气体。

为了更好的实现本实用新型，进一步的，所述压紧装置包括挡板、蝶形螺母，所述挡板的一侧与第二胀形密封圈抵接，且另一侧与蝶形螺母抵接，所述进气管的另一端依次穿过挡板、蝶形螺母，且蝶形螺母与进气管螺纹连接。本实用新型在使用过程中，挡板的直径大于导管的直径，所述挡板固定在导管的管口，通过旋转蝶形螺母，使得进气管向导管外转出，此时进气管带动基座同向运动，此时，第一胀形密封圈在基座与排气套筒之间被挤压，从而实现调整第一胀形密封圈的直径；将压紧装置旋紧，实现对第二胀形密封圈的挤压，从而实现调整第二胀形密封圈的直径，使第一胀形密封圈和第二胀形密封圈胀形并固定在导管内，确保排气套筒处于导管焊缝的背面。本实用新型通过蝶形螺母和挡板的设置，降低了本实用新型的操作难度，具有较好的实用性。

为了更好的实现本实用新型，进一步的，还包括密封板，所述密封板设置在第二胀形密封圈与排气套筒之间。本实用新型通过密封板的设置，提高本实用新型在使用时的密封效果，避免保护气体通过第二胀形密封圈与排气套筒的连接处的缝隙泄漏，减少保护气体的浪费。

所述进气管外侧的左右两端分别设置有螺纹，所述进气管的一端与基座螺纹连接，且进气管的另一端与蝶形螺母螺纹连接。本实用新型通过进气管的结构设置，使得本实用新型的部件均可拆卸、更换；可以更换不同直径的第一胀形密封圈和第二胀形密封圈，以满足不同管径导管的焊接；可以更换不同长度的进气管，以满足导管不同焊接位置的焊缝背面保护。

本实用新型的有益效果：

（1）本实用新型通过抵压装置、压紧装置分别调整第一胀形密封圈和第二胀形密封圈的直径，使得排气套筒固定在导管的焊接部位的背部，通过排气套筒设置的气孔向焊缝吹送保护气体，进而保护焊缝背面，防止焊缝氧化、吸氢，进而提高焊接质量。

（2）本实用新型通过交错设置的排气套筒的气孔与进气管的气孔，使得保护气体能通过排气套筒均匀的吹覆于导管的焊缝表面，提高保护气体的利用效率。

（3）本实用新型通过第一胀形密封圈与第二胀形密封圈的直径设置，本实用新型在固定在导管内时，第一胀形密封圈不完全与导管内壁贴合，使得排气套筒内在焊接过程中产生的有害气体排出，进而提高焊接的质量。本实用新型提高了保护气体对导管焊接的保护效果，具有较好的实用性。

（4）本实用新型将第一胀形密封圈与第二胀形密封圈的尺寸差异设置为1mm，在对焊接保护的同时减少保护气体的外泄，节约焊接使用的保护气体。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型与导管安装的结构示意图；

图3为本实用新型的使用示意图。

其中：1-基座、2-第一胀形密封圈、3-排气套筒、4-密封板、5-第二胀形密封圈、6-挡板、7-蝶形螺母、8-进气管、9-导管。

具体实施方式

实施例1：

一种导管焊缝背面保护装置，包括进气管8、第一胀形密封圈2、排气套筒3、第二胀形密封圈5、压紧装置、抵压装置，所述第二胀形密封圈5与第一胀形密封圈2之间设置有排气套筒3；所述进气管8的一端依次穿过第二胀形密封圈5、排气套筒3、第一胀形密封圈2并与抵压装置连接，所述抵压装置的一侧与第一胀形密封圈2抵接，且进气管8与排气套筒3连通，所述排气套筒3的侧壁设置有气孔；所述进气管8的另一端设置有压紧装置，且压紧装置与第二胀形密封圈5抵接。

本实用新型在使用过程中，首先将组装后的保护装置伸入导管9，使得第一胀形密封圈2、排气套筒3、第二胀形密封圈5、抵压装置位于导管9的内部，并确保排气套筒3位于导管9焊接部位的背部，并将抵押装置固定在导管9的管口；然后，打开与进气管8连接的气瓶，保护气体通过进气管8和排气套筒3的气孔，进而排除导管9内焊接保护部位的氧气和氢气；最后，通过抵压装置、压紧装置分别调整第一胀形密封圈2和第二胀形密封圈5的直径，第一胀形密封圈2、第二胀形密封圈5在受力下膨胀，使得第一胀形密封圈2、第二胀形密封圈5的外径扩大贴紧导管9内壁，在第一胀形密封圈2、第二胀形密封圈5、导管9三者的配合下，使得排气套筒3四周形成相对密封空间，在相对密封空间内输入的保护气体，从而实现对导管9焊缝背面进行保护。

本实用新型通过抵压装置、压紧装置分别调整第一胀形密封圈2和第二胀形密封圈5的直径，使得排气套筒3固定在导管9的焊接部位的背部，通过排气套筒3设置的气孔向焊缝吹送保护气体，进而保护焊缝背面，防止焊缝氧化、吸氢，进而提高焊接质量。

实施例2：

本实施例在实施例1的基础上进一步优化，所述抵压装置包括基座1，所述进气管8的一端依次穿过第二胀形密封圈5、排气套筒3、第一胀形密封圈2并与基座1螺纹连接。本实用新型通过基座1的设置，使得第二胀形密封圈5、排气套筒3、第一胀形密封圈2处于基座1与压紧装置之间，旋转压紧装置，使进气管8向一端运动，此时进气管8带动基座1同向运动，此时，第一胀形密封圈2在基座1与排气套筒3之间被挤压，从而实现调整第一胀形密封圈2的直径；将压紧装置旋紧，实现对第二胀形密封圈5的挤压，从而实现调整第二胀形密封圈5的直径，能够确保第二胀形密封圈5、第一胀形密封圈2共同胀形，从而形成密封空间，确保对导管9焊缝的背面进行保护，并使本实用新型的使用更加方便。

本实施例的其他部分与实施例1相同，故不再赘述。

实施例3：

本实施例在实施例2的基础上进一步优化，所述进气管8的外侧壁上设置有气孔，所述进气管8的气孔与排气套筒3的气孔交错设置。本实用新型通过交错设置的排气套筒3的气孔与进气管8的气孔，使得保护气体能通过排气套筒3均匀的吹覆于导管9的焊缝表面，提高保护气体的利用效率。

本实施例的其他部分与上述实施例2相同，故不再赘述。

实施例4：

本实施例在实施例3的基础上进一步优化，所述排气套筒3和进气管8的侧壁分别沿周向等距设置有若干圈气孔。本实用新型通过在排气套筒3与进气管8沿周向设置的若干圈气孔，使得保护气体能更好的对导管9焊缝背面进行保护，提高焊接质量。

本实施例的其他部分与实施例3相同，故不再赘述。

实施例5：

本实施例在实施例4的基础上进一步优化，如图2、图3所示，所述第一胀形密封圈2的直径小于第二胀形密封圈5。所述第一胀形密封圈2与第二胀形密封圈5的直径差异为1mm。

本实用新型通过第一胀形密封圈2与第二胀形密封圈5的直径设置，本实用新型在固定在导管9内时，第一胀形密封圈2不完全与导管9内壁贴合，使得排气套筒3内在焊接过程中产生的有害气体排出，进而提高焊接的质量。本实用新型提高了保护气体对导管9焊接的保护效果，具有较好的实用性。本实用新型将第一胀形密封圈2与第二胀形密封圈5的尺寸差异设置为1mm，在对焊接保护的同时减少保护气体的外泄，节约焊接使用的保护气体。

本实施例的其他部分与实施例4相同，故不再赘述。

实施例6：

本实施例在实施例1-5任一项的基础上进一步优化，如图1所示，所述压紧装置包括挡板6、蝶形螺母7，所述挡板6的一侧与第二胀形密封圈5抵接，且另一侧与蝶形螺母7抵接，所述进气管8的另一端依次穿过挡板6、蝶形螺母7，且蝶形螺母7与进气管8螺纹连接。本实用新型在使用过程中，挡板6的直径大于导管9的直径，所述挡板6固定在导管9的管口，通过旋转蝶形螺母7，使得进气管8向导管9外转出，此时进气管8带动基座1同向运动，此时，第一胀形密封圈2在基座1与排气套筒3之间被挤压，从而实现调整第一胀形密封圈2的直径；将蝶形螺母7旋紧，实现对第二胀形密封圈5的挤压，从而实现调整第二胀形密封圈5的直径，从而压紧第一胀形密封圈2和第二胀形密封圈5，使第一胀形密封圈2和第二胀形密封圈5胀形并固定在导管9内，确保排气套筒3处于导管9焊缝的背面。本实用新型通过蝶形螺母7和挡板6的设置，降低了本实用新型的操作难度，具有较好的实用性。

本实施例的其他部分与实施例1-5相同，故不再赘述。

实施例7：

本实施例在实施例1的基础上进一步优化，如图1所示，还包括密封板4，所述密封板4设置在第二胀形密封圈5与排气套筒3之间。本实用新型通过密封板4的设置，提高本实用新型在使用时的密封效果，避免保护气体通过第二胀形密封圈5与排气套筒3的连接处的缝隙泄漏，减少保护气体的浪费。

本实施例的其他部分与实施例1相同，故不再赘述。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型做任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本实用新型的保护范围之内。

Claims

1.一种导管焊缝背面保护装置，其特征在于，包括进气管（8）、第一胀形密封圈（2）、排气套筒（3）、第二胀形密封圈（5）、压紧装置、抵压装置，所述第二胀形密封圈（5）与第一胀形密封圈（2）之间设置有排气套筒（3）；所述进气管（8）的一端依次穿过第二胀形密封圈（5）、排气套筒（3）、第一胀形密封圈（2）并与抵压装置连接，所述抵压装置的一侧与第一胀形密封圈（2）抵接，且进气管（8）与排气套筒（3）连通，所述排气套筒（3）的侧壁设置有气孔；所述进气管（8）的另一端设置有压紧装置，且压紧装置与第二胀形密封圈（5）抵接。

2.根据权利要求1所述的一种导管焊缝背面保护装置，其特征在于，所述抵压装置包括基座（1），所述进气管（8）的一端依次穿过第二胀形密封圈（5）、排气套筒（3）、第一胀形密封圈（2）并与基座（1）螺纹连接。

3.根据权利要求1或2所述的一种导管焊缝背面保护装置，其特征在于，所述进气管（8）的外侧壁上设置有气孔，所述进气管（8）的气孔与排气套筒（3）的气孔交错设置。

4.根据权利要求3所述的一种导管焊缝背面保护装置，其特征在于，所述排气套筒（3）和进气管（8）的侧壁分别沿周向等距设置有若干圈气孔。

5.根据权利要求1所述的一种导管焊缝背面保护装置，其特征在于，所述第一胀形密封圈（2）的直径小于第二胀形密封圈（5）的直径。

6.根据权利要求5所述的一种导管焊缝背面保护装置，其特征在于，所述第一胀形密封圈（2）与第二胀形密封圈（5）的直径差异为1mm。

7.根据权利要求1所述的一种导管焊缝背面保护装置，其特征在于，所述压紧装置包括挡板（6）、蝶形螺母（7），所述挡板（6）的一侧与第二胀形密封圈（5）抵接，且另一侧与蝶形螺母（7）抵接，所述进气管的另一端依次穿过挡板（6）、蝶形螺母（7），且蝶形螺母（7）与进气管（8）螺纹连接。

8.根据权利要求1所述的一种导管焊缝背面保护装置，其特征在于，还包括密封板（4），所述密封板（4）设置在第二胀形密封圈（5）与排气套筒（3）之间。