CN211161967U - 一种用于加工轴承座的车刀 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于加工轴承座的车刀，其技术方案要点是，包括刀柄，所述刀柄呈圆柱体状设置，所述刀柄上依次设置有第一刀座和第二刀座，所述第一刀座和第二刀座沿刀柄的中心线对称设置，所述第一刀座上设置有第一安装槽，所述第一安装槽设置有第一刀片，所述第一刀片的刀尖凸出于所述第一安装槽；所述第二刀座上设置有第二安装槽，所述第二安装槽设置有第二刀片，所述第二刀片的刀尖凸出于所述第二安装槽；所述第一刀片与第二刀片的刀尖所在的平面距离小于轴承孔的孔径。该技术通过减少更换车刀的步骤，进而减少对刀次数，使得加工不同孔径的槽体时更方便，且减少了时间的浪费，省时省力。

Description

一种用于加工轴承座的车刀

技术领域

本实用车刀技术领域，更具体地说，它涉及一种用于加工轴承座的车刀。

背景技术

轴承座是机械传动领域常用的机械零件之一，几乎具有轴承的地方都会涉及到轴承座。轴承座是用来安装、固定轴承，并能够承受一定支撑力的座体。在轴承座的生产工艺中，一般是使用车床对轴承座进行车削加工，以使轴承座被加工成所需的尺寸规格。

在实际应用中，由于轴承座1在加工的过程中，通常需要在轴承槽12以及轴承孔13内开设不同孔径的槽体，例如，如图1所示的轴承座1，轴承座1主要包括座体11以及开设在座体11上的轴承槽12和轴承孔13，需要在轴承孔13以及轴承槽12内分别开设两种不同孔径的第一槽体131和第二槽体121时，针对不同孔径的槽体，通常需要更换不同的车刀2进行车削，每次更换车刀2时，车刀2与车床都需要进行对位，而且更换车刀2的过程所需时间较长，费时费力。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种用于加工轴承座的车刀，通过减少更换车刀的步骤，进而减少对刀次数，使得加工不同孔径的槽体时更方便，且减少了时间的浪费，省时省力。

本实用新型采用的技术方案是这样实现的：一种用于加工轴承座的车刀，包括刀柄，所述刀柄呈圆柱体状设置，所述刀柄的一端沿刀柄的长度方向依次设置有第一刀座和第二刀座，所述第一刀座和第二刀座沿刀柄的中心线对称设置，所述第一刀座上设置有第一安装槽，所述第一安装槽设置有用于加工第一槽体的第一刀片，所述第一刀片的刀尖凸出于所述第一安装槽；

所述第二刀座上设置有第二安装槽，所述第二安装槽设置有用于加工第二槽体的第二刀片，所述第二刀片的刀尖凸出于所述第二安装槽；

所述第一刀片与第二刀片的刀尖所在的平面距离小于轴承孔的孔径。

通过采用上述的技术方案，当需要在轴承槽内开设第一槽体和第二槽体时，可通过车床控制车刀伸入轴承座的轴承孔内，然后控制车刀移动至第一刀片的刀尖抵触轴承孔的孔壁，通过车床控制轴承座转动，以使第一刀片对轴承孔的孔壁切削形成第一槽体；切削完成后，车床继续控制车刀伸入轴承槽内，并驱动车刀移动至第二刀片的刀尖抵触轴承槽的槽壁，通过车床控制轴承座转动，以使第二刀片对轴承槽的槽壁切削形成第二槽体，通过在刀柄上增设第一刀片和第二刀片，进而实现加工不同孔径的槽体，减少了更换车刀的步骤，进而减少了对刀次数，使得加工不同孔径的槽体时更方便，且减少了时间的浪费，省时省力。

作为本实用新型的进一步改进，所述第一刀座上还设置有第三安装槽，所述第三安装槽设置有用于加工轴承座的端面的第三刀片，所述第三刀片的刀尖沿刀柄的中心线方向凸出于所述第三安装槽。

通过采用上述的技术方案，通过在第一刀座上增设第三刀片，方便了对轴承座的端面进行加工，减少了加工轴承座的端面时更换车刀以及对位的步骤，节省了更换车刀的时间，提高了工作效率。

作为本实用新型的进一步改进，所述第一刀片、第二刀片以及第三刀片均通过螺栓固定。

通过采用上述的技术方案，螺栓的固定方式较牢固，且通过螺栓固定方式便于刀片的拆装。

作为本实用新型的进一步改进，所述螺栓为沉头螺栓。

通过采用上述的技术方案，通过将螺栓设置成沉头螺栓，以保证刀片表面的平整度，避免加工的过程中，螺栓与工件发生碰撞进而导致工件损坏。

作为本实用新型的进一步改进，所述第一刀片、第二刀片以及第三刀片上均设置有两个刀尖，两个所述刀尖沿刀片几何中心轴呈中心对称设置。

通过采用上述的技术方案，第一刀片、第二刀片以及第三刀片上均设置有两个刀尖，提高了刀片的利用率，当其中一个刀尖钝化后，可使用另一个刀尖进行切割，起到重复利用的作用，减少了资源的浪费。

作为本实用新型的进一步改进，其中一个所述刀尖为备用刀尖，所述第一安装槽、第二安装槽以及第三安装槽内均设置有用于保护备用刀尖的保护槽。

通过采用上述的技术方案，增设保护槽对备用刀尖起到保护的作用，避免备用刀尖与槽壁之间发生相互磨损，影响备用刀尖的正常使用。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、通过在刀柄上增设第一刀片和第二刀片分别加工轴承座，减少了更换车刀的步骤，进而减少对刀次数，使得加工不同孔径的槽体时更方便，且减少了时间的浪费，省时省力；

2、通过在第一刀座上增设第三刀片，方便了对轴承座的端面进行加工，减少了加工轴承座的端面时更换车刀以及对位的步骤，节省了更换车刀的时间，提高了工作效率。

附图说明

图1是本实施例中轴承座的截面示意图；

图2是本实施例中车刀的整体结构示意图；

图3是本实施例中第二刀片的局部示意图；

图4是本实施例中第一刀片与第三刀片的局部示意图；

图5是本实施例中第二刀片加工轴承槽的示意图；

图6是本实施例中第一刀片加工轴承孔的示意图；

图7是本实施例中第一刀片加工轴承槽的示意图；

图8是本实施例中第三刀片加工轴承座的端面的示意图。

图中：1、轴承座；11、座体；12、轴承槽；13、轴承孔；14、第一抵接块；15、第二抵接块；121、第二槽体；131、第一槽体；2、车刀；21、刀杆；22、刀柄；221、第一避位槽；222、第二避位槽；3、第一刀座；31、第一安装槽；32、第三安装槽；33、第一加强部；34、第三加强部；311、第一刀片；321、第三刀片；4、第二刀座；41、第二安装槽；42、第二加强部；411、第二刀片；51、备用刀尖；52、保护槽；6、螺栓；7、安装空隙。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型做进一步详细说明。

一种用于加工轴承座的车刀，如图1所示，其中，轴承座1包括座体11以及开设在座体11上的轴承槽12和轴承孔13，轴承槽12和轴承孔13相连通，且轴承槽12的孔径大于轴承孔13的孔径。

如图2所示，车刀2包括长方体状的刀杆21以及固定连接在刀杆21的一端的刀柄22，刀杆21与刀柄22一体成型，刀柄22呈圆柱体状设置。刀柄22上沿刀柄22的长度方向依次设置有第一刀座3和第二刀座4，第一刀座3位于刀柄22的端部，且第一刀座3和第二刀座4沿刀柄22的中心线对称设置。

具体的，如图2和图4所示，第一刀座3上开设有第一安装槽31，结合图6，第一安装槽31内安装固定有用于切削轴承孔13的孔壁的第一刀片311，第一刀片311的刀尖向下凸出于第一安装槽31。在轴承孔13上开设第一槽体131时，车床（图中未示出）驱动车刀2沿车床的X轴方向移动并伸入轴承孔13内，然后通过车床驱动车刀2沿车床的Y轴方向移动置，通过车床驱动轴承座1转动，以使第一刀片311对轴承孔13的孔壁进行切削形成第一槽体131。本实施例中，第一刀片311呈菱形设称设置，且第一刀片311具有两个刀尖，两个刀尖沿第一刀片311的几何中心轴呈中心对至第一刀片311的刀尖抵触轴承孔13的孔壁。具体的，两个刀尖分别设置在第一刀片311的两个对角处，其中一个刀尖凸出于第一安装槽31，另一个刀尖位于第一安装槽31内，且位于第一安装槽31内的刀尖为备用刀尖51。为了避免备用刀尖51与第一安装槽31的槽壁相互碰撞和磨损，因此在第一安装槽31内开设有用于保护备用刀尖51的保护槽52。

此外，如图4和图7所示，第一刀片311还可以对轴承槽12的槽壁进行车削加工。刀柄22还还开设有第一避位槽221和第二避位槽222，为了方便理解，本实施例中，在轴承孔13的孔口处设置有第一抵接块14和第二抵接块15，需要说明的是，所指的第一抵接块14和第二抵接块15均为座体11本身结构的一部分。第一刀片311对轴承槽12的槽壁进行加工时，第一避位槽221用于对第一抵接块14进行避位，方便轴承槽12的加工。

如图2和图4所示，第一刀座3上还开设有第三安装槽32，第三安装槽32贯通第三刀座背离刀柄22的一侧。结合图8，第三安装槽32内安装有用于加工轴承座1的端面的第三刀片321，第三刀片321的刀尖凸出于第三安装槽32。本实施例中，第三刀片321的刀尖从第三安装槽32贯通第三刀座的一侧凸出。加工轴承座1的端面时，可通过车床驱动车刀2沿车床的X轴方向和Y轴方向移动，以使第三车刀2的刀尖抵触轴承座1的端面，通过车床驱动轴承座1转动，以使第三刀片321对轴承座1的端面进行切削加工。本实施例中，第三刀片321呈菱形设置，第三刀片321具有两个刀尖，且两个刀尖沿第一刀片311的几何中心轴呈中心对称设置。具体的，两个刀尖分别设置在第三刀片321的两个对角处，其中一个为备用刀尖51，第三安装槽32内开设有用于容置备用刀尖51的保护槽52，避免备用刀尖51与第三安装槽32的槽壁相互碰撞和磨损。

具体的，如图2和图3所示，第二刀座4上开设有第二安装槽41，结合图5，第二安装槽41固定有用于加工轴承槽12的第二刀片411，且第二刀片411的刀尖向上凸出于第二安装槽41。本实施例中，第一刀片311与第二刀片411的刀尖所在的平面距离小于轴承孔13的孔径，以便于车刀2从轴承孔13伸入到轴承槽12内。在轴承槽12上开设第二槽体121时，车床驱动车刀2沿车床的X轴方向移动并从轴承孔13伸入轴承槽12内，然后通过车床驱动车刀2沿车床的Y轴方向移动，以使第二刀片411的刀尖抵触轴承槽12的槽壁，通过车床驱动轴承座1转动以使第二刀片411对轴承槽12的槽壁进行切削形成第一槽体131。当第二刀片411对轴承槽12的槽壁进行加工时，第二避位槽222用于对第二抵接块15进行避位，方便轴承槽12的加工。

需要说明的是，本实施例中，如图3和图4所示，第一刀片311、第二刀片411以及第三刀片321均通过螺栓6分别固定在第一刀座3、第二刀座4以及第三刀座上，且螺栓6均为沉头螺栓6。

此外，第一刀座3上设置有第一加强部33和第三加强部34，第二刀座4上设置有第二加强部42，其中，第一加强部33、第二加强部42以及第三加强部34分别对第一刀片311、第二刀片411以及第三刀片321起到加强的作用。

为了方便第一刀片311、第二刀片411以及第三刀片321的安装，本实施例中，第一安装槽31、第二安装槽41以及第三安装槽32均预留有安装空隙7。其中，第一安装槽31的安装空隙7贯通第一刀座3的两个相邻的槽壁。

总的工作过程：加工轴承座1时，车床控制车刀2移动至第三刀片321的刀尖抵触轴承座1朝向车刀2的一侧端面，通过车床控制轴承座1转动，以使第三刀片321对轴承座1的端面起到切削的作用，加工完成后，可通过车床控制车刀2伸入轴承座1的轴承孔13内，然后控制车刀2移动至第一刀片311的刀尖抵触轴承孔13的孔壁，通过车床控制轴承座1转动，以使第一刀片311对轴承孔13的孔壁切削形成第一槽体131；切削完成后，车床继续控制车刀2伸入轴承槽12内，并驱动车刀2移动至第二刀片411的刀尖抵触轴承槽12的槽壁，通过车床控制轴承座1转动，以使第二刀片411对轴承槽12的槽壁切削形成第二槽体121；切削完成后，车床继续驱动车刀2沿车床的X轴方向向轴承座1的另一侧端面继续移动，以使第一车刀2的刀尖抵触轴承轴承槽12的槽壁，对轴承槽12的槽壁进行加工，加工完成后，车刀2复位，此时可将轴承座1从车床取下，并将另一侧端面翻转至朝向车刀2，然后通过车床控制车刀2进行重复切削工作，进而实现轴承座1的车削加工，减少了更换车刀2的步骤，减少了时间的浪费，省时省力。

上述实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (6)

1.一种用于加工轴承座的车刀，包括刀柄(22)，所述刀柄(22)呈圆柱体状设置，其特征在于：所述刀柄(22)的一端沿刀柄(22)的长度方向依次设置有第一刀座(3)和第二刀座(4)，所述第一刀座(3)和第二刀座(4)沿刀柄(22)的中心线对称设置，所述第一刀座(3)上设置有第一安装槽(31)，所述第一安装槽(31)设置有用于加工第一槽体(131)的第一刀片(311)，所述第一刀片(311)的刀尖凸出于所述第一安装槽(31)；

所述第二刀座(4)上设置有第二安装槽(41)，所述第二安装槽(41)设置有用于加工第二槽体(121)的第二刀片(411)，所述第二刀片(411)的刀尖凸出于所述第二安装槽(41)；

所述第一刀片(311)与第二刀片(411)的刀尖所在的平面距离小于轴承孔(13)的孔径。

2.根据权利要求1所述的一种用于加工轴承座的车刀，其特征在于：所述第一刀座(3)上还设置有第三安装槽(32)，所述第三安装槽(32)设置有用于加工轴承座(1)的端面的第三刀片(321)，所述第三刀片(321)的刀尖沿刀柄(22)的中心线方向凸出于所述第三安装槽(32)。

3.根据权利要求1所述的一种用于加工轴承座的车刀，其特征在于：所述第一刀片(311)、第二刀片(411)以及第三刀片(321)均通过螺栓(6)固定。

4.根据权利要求3所述的一种用于加工轴承座的车刀，其特征在于：所述螺栓(6)为沉头螺栓(6)。

5.根据权利要求4所述的一种用于加工轴承座的车刀，其特征在于：所述第一刀片(311)、第二刀片(411)以及第三刀片(321)上均设置有两个刀尖，两个所述刀尖沿刀片几何中心轴呈中心对称设置。

6.根据权利要求1所述的一种用于加工轴承座的车刀，其特征在于：其中一个所述刀尖为备用刀尖(51)，所述第一安装槽(31)、第二安装槽(41)以及第三安装槽(32)内均设置有用于保护备用刀尖(51)的保护槽(52)。

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