CN211136442U - 一种用于锻造锯床的自动上料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于锻造锯床的自动上料装置，涉及锯床上料技术领域，旨在解决现有锯床上料装置不便于夹紧小直径圆钢的技术问题，其技术方案要点是，将圆钢的一端移至加工台，通过油缸和丝杆将圆钢分别固定在两个夹紧件之间，然后对加工台上的圆钢进行切削，切削完成后，加工台上的油缸驱动抵紧块向远离圆钢的方向移动，接着导向装置带动导向板靠近加工台，使剩余圆钢的一端移动至加工台上，然后通过加工台上的油缸将对应位置的抵紧块再次抵紧圆钢；接着释放导向板上的抵紧块对圆钢的抵接，并使导向装置驱动导向板回到初始位置，最后通过导向板上的油缸将对应位置的抵紧块重新抵紧圆钢，从而最终完成了对圆钢的自动输送与夹紧的过程。

Description

一种用于锻造锯床的自动上料装置

技术领域

本实用新型涉及锯床上料技术领域，更具体地说，它涉及一种用于锻造锯床的自动上料装置。

背景技术

锯床是一种用于锯切各种金属材料的机床。

现有授权公告号为CN206794911U的中国专利，公开了一种带锯床的上料装置，包括加工台和搬运工作台，加工台的一侧设置有第一夹块，加工台的另一侧滑移设置有第二夹块，第一夹块和第二夹块之间形成夹口，第二夹块与加工台之间还设置有驱动件，搬运工作台上设置有用于将管材输送至夹口内的传送机构；在工作过程中，通过传送装置将圆钢输送至加工台的夹口内，然后通过驱动件将第二夹块夹紧在圆钢的侧壁，使圆钢紧固在第一夹块和第二夹块之间，以便对圆钢进行后续的切削操作。

上述用于驱动第二夹块抵紧在圆钢侧壁的驱动件为气缸，但是气缸的活塞杆的长度有限，当圆钢的直径较小时，气缸的活塞杆无法抵接在圆钢上，因此不便于对较小直径的圆钢实现抵紧的效果，故有待改善。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种用于锻造锯床的自动上料装置，其具有能够对不同直径的圆钢进行夹紧固定的优势。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种用于锻造锯床的自动上料装置，包括加工台和输送台，所述加工台位于输送台的一端；所述输送台的上表面设置有导向板，所述导向板和加工台的上表面相齐平，所述导向板和加工台的上表面分别设置有夹紧件，每一所述夹紧件均包括抵接块和抵紧块，两个所述抵接块分别固定在导向板和加工台上，所述加工台上表面以及导向板的上表面分别设置有用于驱动对应位置的抵紧块移动的驱动装置，每一所述驱动装置均包括油缸和用于驱动油缸移动的丝杆，每一所述油缸的活塞杆分别与对应位置的抵紧块相焊接；所述加工台上表面以及导向板的上表面分别设置有对接板，每一所述丝杆分别贯穿对应位置的对接板并与其螺纹连接；所述输送台的一侧设置有用于推动导向板上的夹紧件向加工台方向移动的导向装置。

通过采用上述技术方案，沿输送台的长度方向将圆钢的一端移动至加工台处，根据圆钢的直径大小来转动两个丝杆，以用于分别调节两个油缸相对圆钢的距离，以解决油缸活塞杆的行程有限而无法抵接在直径较小的圆钢侧壁的问题；然后通过两个油缸将圆钢分别固定在两个夹紧件之间，然后对加工台上的圆钢进行切削，待切削完成之后，将通过加工台上的油缸使加工台上的抵紧块向远离圆钢的方向移动，以便后续圆钢能够迅速插入到加工台上的抵紧块与抵接块之间；接着通过导向装置带动导向板向靠近加工台的方向移动，使剩余圆钢的一端在导向板和导向板上的夹紧件的共同带动下移动至加工台上，然后启动加工台上的油缸，使加工台上的抵紧块再次抵紧圆钢；接着释放导向板上的抵紧块对圆钢的抵接，并通过导向装置驱动导向板回到远离加工台处的初始位置，最后再次启动导向板上的油缸，使其带动对应位置的抵紧块重新抵紧圆钢，从而最终实现了对圆钢的输送、夹紧、再输送、再夹紧的过程，直至整个圆钢被完成切削。

进一步地，每一所述丝杆朝向对应位置的油缸的一端分别设置有凸起，每一所述油缸朝向对应位置的丝杆的侧壁上分别设置有固定板，每一所述固定板侧壁分别设置有供对应位置的凸起嵌置的嵌置槽，每一所述固定板靠近嵌置槽位置的侧壁均设置有限位环板，每一所述限位环板均与对应位置的凸起相抵接。

通过采用上述技术方案，通过设置有限位环板和凸起来加固丝杆与油缸之间的连接关系，避免丝杆在嵌置槽内转动的过程中脱离油缸，而对后续操作造成不便。

进一步地，所述输送台一侧设置有导向块，所述导向块的上表面向下凹陷设置有导向槽，所述导向装置位于导向槽内，所述导向装置为线性电机，所述导向装置的驱动端与导向板的下表面通过螺钉固定连接。

通过采用上述技术方案，通过线性电机来驱动导向板移动至加工台附近，并能够实现自动往返，增强上料装置对圆钢输送的自动性。

进一步地，所述输送台的上表面且位于其两侧设置有两个滑移条孔，所述导向板的下表面设置有分别滑移连接于滑移条孔内的两个滚轮。

通过采用上述技术方案，在导向装置驱动导向板沿输送台的长度方向移动的过程中，由于圆钢较重，其会对导向装置的驱动产生一定的阻力，因此，可通过在导向板的下表面加设滚轮来加快导向板的移动。

进一步地，所述输送台的上表面转动连接有若干个助滑辊，全部所述助滑辊的轴线方向垂直于输送台的直线方向，全部所述助滑辊的直径大小均与导向板的厚度相一致。

通过采用上述技术方案，通过在输送台上加设助滑辊来推动圆钢沿输送台的长度方向移动，以便于减小输送台对圆钢移动过程中的摩擦阻力，以达到稳定快速上料。

进一步地，所述输送台的上表面且位于其靠近每一所述助滑辊的位置分别通过螺钉固定设置有轴承座，每一所述助滑辊分别转动连接与对应位置的轴承座内。

通过采用上述技术方案，轴承座实现了对助滑辊的稳固支撑并且减小了助滑辊在转动时受到的摩擦。

进一步地，每一所述丝杆的外侧壁均套接有防护罩，每一所述防护罩的两端分别粘固在对应位置的对接板和固定板的侧壁上，两个所述防护罩均为可伸缩的风琴防护罩。

通过采用上述技术方案，在切削圆钢的过程中会产生一些废屑，一段时间之后废屑会堵塞在丝杆与对接板的连接处，从而影响到丝杆的顺畅转动，因此通过加设防护罩来防止废屑溅落在丝杆上。

进一步地，每一所述丝杆远离对应位置的油缸的一端分别设置有手轮。

通过采用上述技术方案，加设手轮能够更为便捷地转动丝杆。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、沿输送台的长度方向将圆钢的一端移动至加工台处，根据圆钢的直径大小来转动两个丝杆，以用于分别调节两个油缸相对圆钢的距离，以解决油缸活塞杆的行程有限而无法抵接在直径较小的圆钢侧壁的问题；然后通过两个油缸将圆钢分别固定在两个夹紧件之间，然后对加工台上的圆钢进行切削，待切削完成之后，将通过加工台上的油缸使加工台上的抵紧块向远离圆钢的方向移动，以便后续圆钢能够迅速插入到加工台上的抵紧块与抵接块之间；接着通过导向装置带动导向板向靠近加工台的方向移动，使剩余圆钢的一端在导向板和导向板上的夹紧件的共同带动下移动至加工台上，然后启动加工台上的油缸，使加工台上的抵紧块再次抵紧圆钢；接着释放导向板上的抵紧块对圆钢的抵接，并通过导向装置驱动导向板回到远离加工台处的初始位置，最后再次启动导向板上的油缸，使其带动对应位置的抵紧块重新抵紧圆钢，从而最终实现了对圆钢的输送、夹紧、再输送、再夹紧的过程，直至整个圆钢被完成切削；

2、通过在输送台上加设助滑辊来推动圆钢沿输送台的长度方向移动，以便于减小输送台对圆钢移动过程中的摩擦阻力，以达到稳定快速上料。

附图说明

图1为一种用于锻造锯床的自动上料装置的结构示意图；

图2为实施例中用于体现夹紧件与驱动件之间结构的爆炸图；

图3为实施例中用于体现导向板与输送台之间位置关系的爆炸图。

图中：1、输送台；11、轴承座；111、助滑辊；12、导向板；121、滚轮；1211、滑移条孔；2、加工台；3、夹紧件；31、抵接块；32、抵紧块；4、驱动装置；41、油缸；42、丝杆；421、手轮；422、对接板；423、固定板；4231、嵌置槽；4232、限位环板；4233、凸起；424、防护罩；5、导向装置；51、导向块；511、导向槽。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例：

一种用于锻造锯床的自动上料装置，参照图1，其包括输送台1和加工台2，输送台1位于加工台2的一侧，且输送台1的长度方向与加工台2的宽度方向位于同一直线上；输送台1的上表面且位于其两侧分别通过螺钉固定设置有若干组轴承座11，相向设置的两个轴承座11之间共同转动连接有助滑辊111，全部助滑辊111均沿着输送台1的长度方向间隔设置，在输送圆钢（图中未示出）的过程中，通过将圆钢放置在助滑辊111上，助滑辊111在圆钢的行进过程中转动，以便于将圆钢的一端快速输送至加工台2处。

参照图1和图2，输送台1的上表面设置有导向板12，导向板12的厚度大小与助滑辊111的直径大小相一致，导向板12的上表面与加工台2的上表面位于同一直线上，以便于使圆钢的两端在输送过程中始终保持水平；导向板12和加工台2的上表面分别设置有夹紧件3，每一夹紧件3分别包括抵接块31和抵紧块32，两个抵接块31分别焊接在加工台2和导向板12的上表面，导向板12和加工台2的上表面分别设置有用于驱动对应位置的抵紧块32移动的驱动装置4，每一驱动装置4分别包括油缸41和用于驱动油缸41移动的丝杆42，每一油缸41的活塞杆分别焊接在对应位置的抵紧块32的侧壁；分别启动两个油缸41，可使两个抵紧块32分别朝着对应位置的抵接块31的方向移动，以用于将圆钢固定夹持在两组抵接块31和抵紧块32之间。

参照图1和图2，导向板12和加工台2的上表面分别焊接有对接板422，每一丝杆42分别贯穿对应位置的对接板422并与对接板422螺纹相连，每一油缸41远离对应位置的抵紧块32的方向的侧壁上分别通过螺钉固定设置有固定板423，每一丝杆42朝向对应位置的固定板423方向的端面上分别焊接有凸起4233，每一固定板423的侧壁分别沿其厚度方向凹陷设置有供对应位置的凸起4233嵌置的嵌置槽4231，每一固定板423靠近嵌置槽4231处的侧壁分别一体成型有限位环板4232，每一限位环板4232分别与对应位置的凸起4233相抵接。当待切削的圆钢的直径较小时，由于油缸41的行程有限，油缸41的活塞杆无法驱动对应位置的抵接块31抵紧在圆钢上，此时可通过转动丝杆42，使丝杆42推动油缸41向靠近抵接块31的方向移动，然后再通过油缸41将抵接块31抵紧在圆钢侧壁，从而实现了对不同直径的圆钢的抵紧效果。

参照图1和图2，每一丝杆42远离对应位置的凸起4233的一端均焊接有手轮421，以便于人手对丝杆42的转动；每一丝杆42外侧壁均套接有防护罩424，防护罩424的两端分别粘固在对应位置的对接板422和固定板423的侧壁；两个防护罩424均优选为可伸缩的风琴防护罩。

参照图1和图3，输送台1一侧设置有导向块51，导向块51的上表面凹陷设置有导向槽511，导向槽511内嵌置有导向装置5，导向装置5优选为线性电机，导向装置5的驱动端通过螺钉与导向板12的下表面固定连接；当加工台2上的圆钢被切削之后，通过加工台2上的油缸41将位于加工台2上的抵紧块32向远离抵接块31的方向移动，以便后续圆钢的快速插入；然后通过电连接导向装置5，使其驱动导向板12朝靠近加工台2的方向移动，以便将剩余圆钢的一端继续输送至加工台2上，然后启动导向板12上的油缸41，使导向板12上的抵紧块32释放对圆钢的抵接力，接着导向装置5驱动导向板12向远离加工台2的方向移动，最后再次通过导向板12上的油缸41导向板12上的抵紧块32重新抵紧在圆钢的侧壁。

参照图1和图3，输送台1的上表面凹陷设置有两个滑移条孔1211，两个滑移条孔1211均沿导向块51的长度方向设置，导向板12的下表面转动连接有两个滚轮121，两个滚轮121分别插设在对应位置的滑移条孔1211内，并能够带动导向板12沿滑移条孔1211的长度方向顺畅滑移。

工作原理如下：

当使用上述锯床上料装置来输送圆钢时，首先在助滑辊111的助力下将圆钢的一端快速移动至加工台2，使圆钢的侧壁抵接在两个抵接块31上，然后分别根据圆钢的直径大小转动两个手轮421，以使得两个油缸41分别向靠近圆钢的方向移动，接着启动两个油缸41，使两个抵紧块32分别抵紧在圆钢的侧壁上，从而使圆钢被夹紧在两个夹紧件3之间；然后对加工台2上的圆钢进行切削。

待切削完成之后，通过驱动加工台2上的油缸41来使加工台2上的夹紧件3向远离圆钢的方向移动，然后电连接导向装置5，使导向板12在导向装置5的驱动下向加工台2的方向移动，直至圆钢的一端再次位于加工台2上；然后再次启动加工台2上的油缸41，使加工台2上的抵紧块32重新抵紧在圆钢侧壁上；接着启动导向板12上的油缸41，使导向板12上的抵紧块32释放对圆钢的抵接，并使导向板12在导向装置5的驱动下向远离加工台2的方向移动，最后启动导向板12上的油缸41，使导向板12上的抵紧块32重新抵紧在圆钢的侧壁，以最终实现对圆钢的输送与夹紧。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (8)

1.一种用于锻造锯床的自动上料装置，包括加工台(2)和输送台(1)，所述加工台(2)位于输送台(1)的一端；其特征在于：所述输送台(1)的上表面设置有导向板(12)，所述导向板(12)和加工台(2)的上表面相齐平，所述导向板(12)和加工台(2)的上表面分别设置有夹紧件(3)，每一所述夹紧件(3)均包括抵接块(31)和抵紧块(32)，两个所述抵接块(31)分别固定在导向板(12)和加工台(2)上，所述加工台(2)上表面以及导向板(12)的上表面分别设置有用于驱动对应位置的抵紧块移动的驱动装置(4)，每一所述驱动装置(4)均包括油缸(41)和用于驱动油缸(41)移动的丝杆(42)，每一所述油缸(41)的活塞杆分别与对应位置的抵紧块(32)相焊接；所述加工台(2)上表面以及导向板(12)的上表面分别设置有对接板(422)，每一所述丝杆(42)分别贯穿对应位置的对接板(422)并与其螺纹连接；所述输送台(1)的一侧设置有用于推动导向板(12)上的夹紧件(3)向加工台(2)方向移动的导向装置(5)。

2.根据权利要求1所述的一种用于锻造锯床的自动上料装置，其特征在于：每一所述丝杆(42)朝向对应位置的油缸(41)的一端分别设置有凸起(4233)，每一所述油缸(41)朝向对应位置的丝杆(42)的侧壁上分别设置有固定板(423)，每一所述固定板(423)侧壁分别设置有供对应位置的凸起(4233)嵌置的嵌置槽(4231)，每一所述固定板(423)靠近嵌置槽(4231)位置的侧壁均设置有限位环板(4232)，每一所述限位环板(4232)均与对应位置的凸起(4233)相抵接。

3.根据权利要求1所述的一种用于锻造锯床的自动上料装置，其特征在于：所述输送台(1)一侧设置有导向块(51)，所述导向块(51)的上表面向下凹陷设置有导向槽(511)，所述导向装置(5)位于导向槽(511)内，所述导向装置(5)为线性电机，所述导向装置(5)的驱动端与导向板(12)的下表面通过螺钉固定连接。

4.根据权利要求1所述的一种用于锻造锯床的自动上料装置，其特征在于：所述输送台(1)的上表面且位于其两侧设置有两个滑移条孔(1211)，所述导向板(12)的下表面设置有分别滑移连接于滑移条孔(1211)内的两个滚轮(121)。

5.根据权利要求4所述的一种用于锻造锯床的自动上料装置，其特征在于：所述输送台(1)的上表面转动连接有若干个助滑辊(111)，全部所述助滑辊(111)的轴线方向垂直于输送台(1)的直线方向，全部所述助滑辊(111)的直径大小均与导向板(12)的厚度相一致。

6.根据权利要求5所述的一种用于锻造锯床的自动上料装置，其特征在于：所述输送台(1)的上表面且位于其靠近每一所述助滑辊(111)的位置分别通过螺钉固定设置有轴承座(11)，每一所述助滑辊(111)分别转动连接与对应位置的轴承座(11)内。

7.根据权利要求1所述的一种用于锻造锯床的自动上料装置，其特征在于：每一所述丝杆(42)的外侧壁均套接有防护罩(424)，每一所述防护罩(424)的两端分别粘固在对应位置的对接板(422)和固定板(423)的侧壁上，两个所述防护罩(424)均为可伸缩的风琴防护罩。

8.根据权利要求7所述的一种用于锻造锯床的自动上料装置，其特征在于：每一所述丝杆(42)远离对应位置的油缸(41)的一端分别设置有手轮(421)。

Images