CN211102523U - 断路器零部件自动装配生产线的移料定位装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种断路器零部件自动装配生产线的移料定位装置，解决移料装置适用性低、移料过程零件散落等问题。移料定位装置上设置有多个放置底盖的装配工位，移料定位装置包括有轨道板、拨料板、平移执行件以及升降执行件，多个装配工位均位于轨道板上，拨料板上设置有多个用于拨动装配工位上底盖的拨料头，每个拨料头对应设置于一个装配工位处，拨料板滑移安装于轨道板的上方，平移执行件以及升降执行件分别与拨料板连接。通过拨料板的滑移动作，可以将前一装配工位上的底盖推移至后一装配工位上，从而实现底盖的移位，非常适合直线式的输料方式，底盖移料采用水平滑移的方式，无需夹料取料，避免内部因夹取而导致零件散落。

Description

断路器零部件自动装配生产线的移料定位装置

技术领域

本实用新型涉及断路器装配领域，具体是一种断路器零部件自动装配生产线的移料定位装置。

背景技术

现如今，断路器已是生活生产中常见的控制开关，断路器零件的装配可见十分重要。断路器因内部零件繁多，普遍采用人工装配，然而人工装配在现阶段人工薪资大增的情况下，增加了企业生产成本，且人工装配不确定因素较多，产品质量不稳定，损坏零件较多，装配速度慢。现有些厂家开始使用装配设备替代人工装配，一些设备上的移料装置适用性不强，移料过程需夹取底盖，易造成夹取过程中底盖内装配的零件散落，产品装配合格率因此受到影响。

发明内容

本实用新型的目的：为了克服现有技术的缺陷，本实用新型提供了一种断路器零部件自动装配生产线的移料定位装置，解决移料装置适用性低、移料过程零件散落等问题。

本实用新型的技术方案：移料定位装置上设置有多个放置底盖的装配工位，所述移料定位装置包括有轨道板、拨料板、平移执行件以及升降执行件，多个装配工位均位于轨道板上，所述拨料板上设置有多个用于拨动装配工位上底盖的拨料头，每个拨料头对应设置于一个装配工位处，所述拨料板滑移安装于轨道板的上方，所述平移执行件以及升降执行件分别与拨料板连接，所述平移执行件驱动拨料板作平移动作以横移前一装配工位上的底盖至后一装配工位上以及复位，所述升降执行件驱动拨料板作升降动作以在平移执行件横移后升高拨料板以及拨料板复位后降低拨料板。

采用上述技术方案，通过拨料板的滑移动作，可以将前一装配工位上的底盖推移至后一装配工位上，从而实现底盖的移位，非常适合直线式的输料方式，底盖移料采用水平滑移的方式，无需夹料取料，避免内部因夹取而导致零件散落。

本实用新型的进一步设置：平移执行件以及升降执行件均包括有驱动气缸以及连接拨料板与驱动气缸输出轴的连接头，所述平移执行件的驱动气缸呈水平安装，所述升降执行件的驱动气缸呈竖向安装；拨料板的一侧设置有滑动底板以及滑动中间板，所述滑动底板通过一垂直安装的滑块导轨副与滑动中间板滑动配合，所述滑动中间板通过一水平安装的滑块导轨副与轨道板滑动配合。

采用上述进一步设置，平移执行件用于驱动拨料板作平移动，升降执行件用于驱动拨料板作升降动作。

本实用新型的再进一步设置：轨道板的两侧固装有定位压板，两侧定位压板的底面与装配工位底盖两侧的顶面相抵；所述每个装配工位的轨道板上开设有与装配工位上底盖的铆孔相对应位置的定位孔，所述每个装配工位的轨道板下方设置有销钉定位机构，所述销钉定位机构包括销钉以及驱动销钉升降动作的销钉驱动气缸，所述销钉穿置于定位孔内且在定位时作升起穿入至铆孔的动作。

采用上述再进一步设置，轨道板和定位压板对底盖形成垂直方向的定位，销钉穿入至底盖的铆孔内，对底盖形成进行水平方向的定位，确保上料过程中底盖的稳固性，产品上料质量提升。

本实用新型的再更进一步设置：销钉的顶端为尖头状。

采用上述再更进一步设置，尖头状的销钉更易穿入底盖的铆孔，使定位过程更加可靠。

本实用新型的再更进一步设置：移料定位装置的进料口处设置有用于底盖分料的分料机构。

采用上述再更进一步设置，分料机构可以对进入轨道板内的底盖进行分料，增强装置的可靠性。

本实用新型的再更进一步设置：分料机构机构包括有与轨道板垂直设置的分料板、限位块、进料拨销以及驱动进料拨销动作的拨销驱动气缸，分料板的进料口连接有底盖振动供料轨道，所述分料板上开设有供进料拨销移动的分料长孔，所述进料拨销自分料板下方穿出至分料板上方且进料拨销工作时向轨道板方向移动，所述限位块设置于分料板的进料方向后端用于抵靠分料板来料，所述限位块内设置有与拨销驱动气缸电性连接的分料传感器，所述分料传感器检测来料抵靠于限位块时控制拨销驱动气缸运作。

采用上述再更进一步设置，来料经分料传感器感应驱动拨销向轨道板方向移动，用于拨动分料板上的底盖至轨道板上，使底盖逐个进入轨道板。

本实用新型的再更进一步设置：分料板的靠近其进料口处设置有用于挡住来料的挡料板，所述挡料板与拨销驱动气缸的输出轴连接。

采用上述再更进一步设置，挡料板进行挡料，在后续空料时放料。

本实用新型的再更进一步设置：移料定位装置的最后一个装配工位上设置有推料机构，所述推料机构包括有推料板以及驱动推料板动作的推料气缸，所述推料板滑移设置于轨道板上，推料板滑移方向与移料方向垂直，所述轨道板最后一个装配工位的移料方向末端安装有与底盖相抵的推料定位块，所述推料定位块上安装有推料传感器。

采用上述再更进一步设置，推料传感器检测到来料，将最后一个装配工位上的底盖推出轨道板。

附图说明

图1为本实用新型具体实施例的结构示意图；

图2为本实用新型具体实施例的立体剖面图；

图3为本实用新型具体实施例的部分结构示意图；

其中，移料定位装置1，底盖8，装配工位11，轨道板12，拨料板13，平移执行件14，升降执行件15，拨料头131，驱动气缸141，连接头142，滑动底板143，滑动中间板144，滑块导轨副145，定位压板121，销钉定位机构16，销钉161，销钉驱动气缸162，分料机构17，分料板171，限位块172，进料拨销173，拨销驱动气缸174，分料长孔175，挡料板176，推料机构18，推料板181，推料气缸182，推料定位块183。

具体实施方式

如图1所示的断路器零部件自动装配生产线的移料定位装置，移料定位装置1上设置有多个放置底盖8的装配工位11，所述移料定位装置1包括有轨道板12、拨料板13、平移执行件14以及升降执行件15，多个装配工位11均位于轨道板12上，拨料板13上设置有多个用于拨动装配工位11上底盖8的拨料头131，每个拨料头131对应设置于一个装配工位11处，拨料板13滑移安装于轨道板12的上方，平移执行件14以及升降执行件15分别与拨料板13连接，平移执行件14驱动拨料板13作平移动作以横移前一装配工位11上的底盖8至后一装配工位11上以及复位，升降执行件15驱动拨料板13作升降动作以在平移执行件14横移后升高拨料板13以及拨料板13复位后降低拨料板13。由此可知，拨料板13的移动轨迹是先从前一装配工位11按移料方向横移至后一装配工位11，后上升至确保不会触碰底盖8以及零件的高度，再复位即从后一装配工位11的上方按移料的反方向移动至前一装配工位11的上方，最后下降高度至装配工位11处，如此循环，整体形成“口”字型的移动轨迹。装配工位11上的各个底盖8在拨料板13的移动过程中，则从前一装配工位11横移后一装配工位11上，以致于底盖8按装配工位11次序每移动一次推进至后一装配工位11上。

如图2所示，平移执行件14以及升降执行件15均包括有驱动气缸141以及连接拨料板13与驱动气缸141输出轴的连接头142，平移执行件14的驱动气缸141呈水平安装，升降执行件15的驱动气缸141呈竖向安装；拨料板13的一侧设置有滑动底板143以及滑动中间板144，滑动底板143通过一垂直安装的滑块导轨副145与滑动中间板144滑动配合，滑动中间板144通过一水平安装的滑块导轨副145与轨道板12滑动配合。

如图2、图3所示，轨道板12的两侧固装有定位压板121，两侧定位压板121的底面与装配工位11底盖8两侧的顶面相抵；每个装配工位11的轨道板12上开设有与装配工位11上底盖8的铆孔相对应位置的定位孔，每个装配工位11的轨道板12下方设置有销钉定位机构16，销钉定位机构16包括有三个销钉161以及驱动销钉161升降动作的销钉驱动气缸162，销钉161穿置于定位孔内，在底盖8移动至装配工位11需定位时销钉161作升起穿入至铆孔的动作。销钉161的顶端为尖头状，类似陀螺形状。销钉161的位置与底盖铆孔位置对应。

如图3所示，移料定位装置1的进料口处设置有用于底盖分料的分料机构17。分料机构17包括有与轨道板12垂直设置的分料板171、限位块172、进料拨销173以及驱动进料拨销173动作的拨销驱动气缸174，分料板171的进料口连接有底盖振动供料轨道，分料板171上开设有供进料拨销173移动的分料长孔175，进料拨销173自分料板171下方穿出至分料板171上方且进料拨销173工作时向轨道板12方向移动，限位块172设置于分料板171的进料方向后端用于抵靠分料板171来料，限位块172内设置有与拨销驱动气缸174电性连接的分料传感器，分料传感器检测来料抵靠于限位块172时控制拨销驱动气缸174运作。分料板171的靠近其进料口处设置有用于挡住来料的挡料板176，挡料板176与拨销驱动气缸174的输出轴连接。来料前，底盖8先由挡料板176挡住，待后续空料拨销驱动气缸174驱动挡料板176退出分料板171进料口以及进料拨销173复位；来料时，底盖8由分料板171的进料口进入接触限位块172，分料传感器检测来料抵靠于限位块172时，控制拨销驱动气缸174驱动进料拨销173接触并拨动分料板171上底盖至轨道板12，同时，挡料板176阻挡新料进入分料板171内。

如图1所示，移料定位装置1的最后一个装配工位11上设置有推料机构18，推料机构18包括有推料板181以及驱动推料板181动作的推料气缸182，推料板181滑移设置于轨道板12上，推料板181滑移方向与移料方向垂直，轨道板12最后一个装配工位11的移料方向末端安装有与底盖8相抵的推料定位块183，推料定位块183上安装有推料传感器。推料传感器检测到来料，推料板181将最后一个装配工位11上的底盖推出轨道板12。

Claims (8)

1.断路器零部件自动装配生产线的移料定位装置，其特征在于：所述移料定位装置上设置有多个放置底盖的装配工位，所述移料定位装置包括有轨道板、拨料板、平移执行件以及升降执行件，多个装配工位均位于轨道板上，所述拨料板上设置有多个用于拨动装配工位上底盖的拨料头，每个拨料头对应设置于一个装配工位处，所述拨料板滑移安装于轨道板的上方，所述平移执行件以及升降执行件分别与拨料板连接，所述平移执行件驱动拨料板作平移动作以横移前一装配工位上的底盖至后一装配工位上以及复位，所述升降执行件驱动拨料板作升降动作以在平移执行件横移后升高拨料板以及拨料板复位后降低拨料板。

2.根据权利要求1所述的断路器零部件自动装配生产线的移料定位装置，其特征在于：所述平移执行件以及升降执行件均包括有驱动气缸以及连接拨料板与驱动气缸输出轴的连接头，所述平移执行件的驱动气缸呈水平安装，所述升降执行件的驱动气缸呈竖向安装；拨料板的一侧设置有滑动底板以及滑动中间板，所述滑动底板通过一垂直安装的滑块导轨副与滑动中间板滑动配合，所述滑动中间板通过一水平安装的滑块导轨副与轨道板滑动配合。

3.根据权利要求1所述的断路器零部件自动装配生产线的移料定位装置，其特征在于：所述轨道板的两侧固装有定位压板，两侧定位压板的底面与装配工位底盖两侧的顶面相抵；所述每个装配工位的轨道板上开设有与装配工位上底盖的铆孔相对应位置的定位孔，所述每个装配工位的轨道板下方设置有销钉定位机构，所述销钉定位机构包括销钉以及驱动销钉升降动作的销钉驱动气缸，所述销钉穿置于定位孔内且在定位时作升起穿入至铆孔的动作。

4.根据权利要求3所述的断路器零部件自动装配生产线的移料定位装置，其特征在于：所述销钉的顶端为尖头状。

5.根据权利要求1所述的断路器零部件自动装配生产线的移料定位装置，其特征在于：所述移料定位装置的进料口处设置有用于底盖分料的分料机构。

6.根据权利要求5所述的断路器零部件自动装配生产线的移料定位装置，其特征在于：所述分料机构机构包括有与轨道板垂直设置的分料板、限位块、进料拨销以及驱动进料拨销动作的拨销驱动气缸，所述分料板的进料口连接有底盖振动供料轨道，所述分料板上开设有供进料拨销移动的分料长孔，所述进料拨销自分料板下方穿出至分料板上方且进料拨销工作时向轨道板方向移动，所述限位块设置于分料板的进料方向后端用于抵靠分料板来料，所述限位块内设置有与拨销驱动气缸电性连接的分料传感器，所述分料传感器检测来料抵靠于限位块时控制拨销驱动气缸运作。

7.根据权利要求6所述的断路器零部件自动装配生产线的移料定位装置，其特征在于：所述分料板的靠近其进料口处设置有用于挡住来料的挡料板，所述挡料板与拨销驱动气缸的输出轴连接。

8.根据权利要求1所述的断路器零部件自动装配生产线的移料定位装置，其特征在于：所述移料定位装置的最后一个装配工位上设置有推料机构，所述推料机构包括有推料板以及驱动推料板动作的推料气缸，所述推料板滑移设置于轨道板上，推料板滑移方向与移料方向垂直，所述轨道板最后一个装配工位的移料方向末端安装有与底盖相抵的推料定位块，所述推料定位块上安装有推料传感器。

Images