CN210996468U - 一种双车结构的钢包车 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种双车结构的钢包车，包括大车车体、小车车体；大车车体上设置有平台；平台上设置有小车车体；小车车体的行走方向与大车车体的行走方向互相垂直；大车车体的前端、后端对称设置有刮渣器；刮渣器的内侧均设置有大车轴承座；大车轴承座的上方均横向设置有大车防撞器；大车防撞器的上方均水平设置有平台；平台的前端、后端均竖直设置有挡板，挡板的内侧面上部均设置有小车定位挡块；平台上靠近挡板的一端分别设置有小车轨道；小车轨道均沿左、右方向设置；小车轨道内匹配设置有小车车体；小车车体上端设置有钢水包。本实用新型不仅充分利用了钢包车的运输功能，而且不需要行车辅助，满足了模铸的要求，具有广泛的适用性。

Description

一种双车结构的钢包车

技术领域

本实用新型涉及一种钢包车，尤其涉及一种双车结构的钢包车。

背景技术

钢包车是钢包的运输工具。电弧炉出钢时，钢包车将钢包运到电弧炉出钢位置，出钢后还要将钢包运到钢包精炼炉工作位置。由于合金钢等特种钢种类多、批量小，只能采取模铸的方式，且由于铸钢产品的价格高，越来越多的冶金行业和机械行业也都在开发新钢种，进而扩大经营范围，因此浇钢车的使用在不断的增多。而在冶炼的模铸过程中，钢包在吊运和安放过程中，钢包下方的浇注口与在模铸场地事先摆放的模具口必然会产生误差，从而满足不了模铸的要求，所以以往装满钢水的钢包由天车吊装对浇口，浇注铸件，此种情况不仅浪费了钢包车的运输功能，还需要行车辅助，同时还浪费一台行车的使用。

实用新型内容

为了解决上述技术所存在的不足之处，本实用新型提供了一种双车结构的钢包车。

为了解决以上技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种双车结构的钢包车，包括大车车体、小车车体；大车车体上设置有平台；平台上设置有小车车体；小车车体的行走方向与大车车体的行走方向互相垂直；

大车车体的前端、后端对称设置有刮渣器；刮渣器的内侧均设置有大车轴承座；大车轴承座的上方均横向设置有大车防撞器；大车防撞器的上方均水平设置有平台；平台的前端、后端均竖直设置有挡板，挡板的内侧面上部均设置有小车定位挡块；平台上靠近挡板的一端分别设置有小车轨道；小车轨道均沿左、右方向设置；小车轨道内匹配设置有小车车体；

小车车体的四个顶角处均设置有称重传感器；称重传感器的上端对应设置有钢包支座；钢包支座内匹配设置有钢水包；

小车车体的左端通过液压缸与大车车体相连接；小车车体通过小车轮沿小车轨道左、右移动；小车车体的行程为280-320mm。

进一步地，大车车体的左端中部设置有液压站；液压站的输出端与液压缸相连接；液压站、液压缸分别与大车车体固定相接。

进一步地，大车轴承座为四个，四个大车轴承座分别与大车轮相连接；后端的大车轮分别与减速机相连接。

进一步地，大车防撞器均为弹簧减震器。

进一步地，挡板为四个，四个挡板均对应设置于大车轴承座的上方。

进一步地，刮渣器均竖直设置于大车轮的外侧。

本实用新型不仅充分利用了钢包车的运输功能，而且不需要行车辅助，避免了浪费一台行车的使用，满足了模铸的要求，具有广泛的适用性。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图。

图2为图1的右视面结构示意图。

图中：1、大车车体；2、小车车体；3、称重传感器；4、钢水包；5、液压站；6、液压缸；7、平台；8、大车轴承座；9、小车轨道；10、小车定位挡块；11、大车防撞器；12、刮渣器；13、减速机；14、钢包支座。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

如图1、图2所示的一种双车结构的钢包车，包括大车车体1、小车车体2；大车车体1上设置有平台7；平台7上设置有小车车体2；小车车体2的行走方向与大车车体1的行走方向互相垂直；

本设计在原始单一一台运输钢包车的基础上增加了一台小车，得到大车车体1背着小车车体2、小车车体2带着钢水包4的一种可实现双向运输的浇注钢包车。本设计中大车车体1可以横向行驶，小车车体2可以纵向±150mm微调距离，且小车车体2的行走方向与大车车体1的行走方向互相垂直，通过液压站5、液压缸6微调小车车体2距离，满足钢包浇口与模具口的对位，不仅满足了模铸的要求，减少了一次性投入和运行费用，同时还减少了设备的日常检修维护的工作量和费用，节约了资源。

大车车体1的前端、后端对称设置有刮渣器12；刮渣器12均竖直设置于大车轮的外侧。大车轮为四个，刮渣器12分别与大车轮一一对应设置。刮渣器12起到保护大车轮的作用，及时刮掉大车轮上的残渣等杂物，防止大车轮被卡住而影响正常工作。

刮渣器12的内侧均设置有大车轴承座8；大车轴承座8为四个，四个大车轴承座分别与大车轮相连接；后端的大车轮分别与减速机13相连接。减速机11为两台，其分别与大车车体1后方的两个大车轮相连接。大车轴承座8起到支撑大车轮的作用。大车车体1沿大车轨道前后运动。

大车轴承座8的上方均横向设置有大车防撞器11；大车防撞器11为四个，分别对应设置于大车轴承座8的上方，如果大车车体1不小心撞到障碍物，大车防撞器11起到缓冲作用，更好的确保钢水包4的稳定性。大车防撞器11均为弹簧减震器。弹簧减振器是一种对位移反应灵敏的振动控制装置。

大车防撞器11的上方均水平设置有平台7；平台7的前端、后端均竖直设置有挡板，挡板为四个，四个挡板均对应设置于大车轴承座8的上方。挡板的内侧面上部均设置有小车定位挡块10；小车定位挡块10限制小车车体2在平台7上的位置，防止其前后晃动。平台7上靠近挡板的一端分别设置有小车轨道9；小车轨道9为两个，小车轨道9均沿左、右方向设置；小车轨道9内匹配设置有小车车体2；小车车体2沿小车轨道9移动。

小车车体2的四个顶角处均设置有称重传感器3；称重传感器3用于及时感应钢水包4的重量，称重传感器3对称设置，保证称重更准确，使浇注更精准。称重传感器3的上端对应设置有钢包支座14；钢包支座14内匹配设置有钢水包4；钢包支座14位于称重传感器3的上端，起到支撑作用。

大车车体1的左端中部设置有液压站5；液压站5的输出端与液压缸6相连接；液压站5、液压缸6分别与大车车体1固定相接。小车车体2的左端通过液压缸6与大车车体1相连接；小车车体2通过小车轮沿小车轨道9左、右移动；小车车体2的行程为280-320mm。液压站5按驱动装置要求的流向、压力和流量供油，为液压缸6提供动力支持，液压缸6带动小车车体2做往复运动；通过液压站5、液压缸6微调小车车体2距离，满足钢包浇口与模具口的对位，提高了行车的作业率，增长了设备的使用寿命。

本实用新型的工作过程为：将钢水包4放置于钢包支座14内，通过减速机11启动大车车体1，大车车体1运行至指定位置后，根据现场的实际情况，通过液压站5启动液压缸6，液压缸6带动小车车体2移动，调整小车车体2上的钢水包4至最佳位置为止，满足钢包浇口与模具口的对位，然后对铸件进行浇注即可。

本实用新型通过设置上、下组装的双车结构，不仅避免了浪费钢包车的运输功能，满足了模铸的要求，而且还不需要行车辅助，减少了一次性投入和运行费用，同时还减少了设备的日常检修维护的工作量和费用，节约了资源，提高了行车的作业率，增长了设备的使用寿命。此外，本设计结构简单、部件少、造价低，可广泛适用于各钢包车。

上述实施方式并非是对本实用新型的限制，本实用新型也并不仅限于上述举例，本技术领域的技术人员在本实用新型的技术方案范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也均属于本实用新型的保护范围。

Claims (6)

1.一种双车结构的钢包车，其特征在于：包括大车车体(1)、小车车体(2)；所述大车车体(1)上设置有平台(7)；所述平台(7)上设置有小车车体(2)；所述小车车体(2)的行走方向与大车车体(1)的行走方向互相垂直；

所述大车车体(1)的前端、后端对称设置有刮渣器(12)；所述刮渣器(12)的内侧均设置有大车轴承座(8)；所述大车轴承座(8)的上方均横向设置有大车防撞器(11)；所述大车防撞器(11)的上方均水平设置有平台(7)；所述平台(7)的前端、后端均竖直设置有挡板，挡板的内侧面上部均设置有小车定位挡块(10)；平台(7)上靠近挡板的一端分别设置有小车轨道(9)；所述小车轨道(9)均沿左、右方向设置；小车轨道(9)内匹配设置有小车车体(2)；

所述小车车体(2)的四个顶角处均设置有称重传感器(3)；所述称重传感器(3)的上端对应设置有钢包支座(14)；所述钢包支座(14)内匹配设置有钢水包(4)；

所述小车车体(2)的左端通过液压缸(6)与大车车体(1)相连接；小车车体(2)通过小车轮沿小车轨道(9)左、右移动；小车车体(2)的行程为280-320mm。

2.根据权利要求1所述的双车结构的钢包车，其特征在于：所述大车车体(1)的左端中部设置有液压站(5)；所述液压站(5)的输出端与液压缸(6)相连接；液压站(5)、液压缸(6)分别与大车车体(1)固定相接。

3.根据权利要求2所述的双车结构的钢包车，其特征在于：所述大车轴承座(8)为四个，四个大车轴承座分别与大车轮相连接；后端的大车轮分别与减速机(13)相连接。

4.根据权利要求3所述的双车结构的钢包车，其特征在于：所述大车防撞器(11)均为弹簧减震器。

5.根据权利要求1所述的双车结构的钢包车，其特征在于：所述挡板为四个，四个挡板均对应设置于大车轴承座(8)的上方。

6.根据权利要求1-5任一项所述的双车结构的钢包车，其特征在于：所述刮渣器(12)均竖直设置于大车轮的外侧。

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