CN210984899U - 一种用于汽车电池的加热片 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种用于汽车电池的加热片，包括上层导热绝缘层、第一粘接层、发热元件、第二粘接层和下层导热绝缘层；上层导热绝缘层和下层导热绝缘层采用高导热系数材料，分别设置在所述加热片的上下外层，第一粘接层和第二粘接层分别位于上层、下层导热绝缘层和发热元件之间；发热元件包括附着碳材料的纤维层，并设有与电源两极相连的电极。通过对电池盒进行设计，能实现对传统蓄电池的加热，同时加热片也可采用一体式结构包绕在锂电池电芯间隙中直接对电芯进行加热。该汽车加热片具有加热速度快、能量利用率高、功率和温度可控、成本低，安全性能高、环保无污染等优势，能有效提高电池的温升速率，同时该材料也满足宽电压下的使用条件。

Description

一种用于汽车电池的加热片

技术领域

本实用新型涉及一种汽车电池加热系统，具体涉及一种用于给汽车电池加热的加热片，属汽车电池热管理技术领域。

背景技术

电池是汽车的主要零部件，传统汽车蓄电池在低温环境下工作时，电池的电容量和启动电流会降低30％-70％，启动电流达不到正常工作数值，因而会出现发动机无法正常启动的现象，鉴于此，需要配套设置电池加热系统，用于给电池升温。

此外，新能源电动汽车的供能系统(以锂离子动力电池为主)同样需要配套设置电池加热系统。实验研究表明，锂离子动力电池最适宜的工作温度为10-35℃，在低温(<-25℃)环境下，锂电池内部的单体电芯的充放电性能会大大下降，无法正常为汽车启动提供足够的电量。另外，长时间在低温环境下使用锂离子电池，还会严重影响其使用寿命，在没有加热保温措施的情况下，快速的降温过程还会严重影响电池的使用感，表现为汽车续航能力的下降。，

现有的加热系统普遍存在结构复杂，加热不均，加热效率低、体积和重量过大等问题；而现有的加热片式电池升温装置，限于其厚度大、安全性以及其它技术问题，其安装位置局限于电池模组的外围，通常为底部加热，因而会造成电池受热不均，存在安全隐患。此外，当电池组处于长期振动、高温等特殊环境下时，加热片也很难正常工作；而且加热片的大批量工业生产过程中，难以保证产品的一致性。

实用新型内容

为了解决汽车蓄电池和锂离子动力电池配套加热系统中存在的上述技术问题，本实用新型提供了一种给汽车电池加热的加热片，用于低温环境下为汽车电池加热升温。为充分保证动力电池和传统蓄电池的安全性和受热均匀性，通过对蓄电池壳体的结构进行设计，实现蓄电池壳体顶部、底部或周围加热的形式，进一步还可实现加热片直接加热蓄电池内部的形式。锂离子动力电池则采用直接将加热片铺设到电池模组内部，与电池电芯直接接触的方式，进一步采用一体式加热片；为确保电池电芯受热均匀，还设置加热片分区功率不同，部分少功率、零功率的形式。

其中，加热片的发热元件为电热转换率高(>99％)的新型碳材料，该发热元件通电后，以远红外辐射的模式向外提供热量，具有加热速度快、能量利用率高(红外辐射的热传递形式相比热对流而言，可提供高达70余倍的热流密度)、穿透性能高、能够使被电池里外受热均匀，提高了电池的温升速率，大大缩短了电池升温时间，同时该材料可满足宽电压下的使用条件(12V-380V)，功率和温度可控、成本低，安全性能高、环保无污染等优势。

本实用新型的具体技术方案是一种用于汽车电池的加热片，其特征在于，所述加热片包括上层导热绝缘层、第一粘接层、发热元件、第二粘接层和下层导热绝缘层，所述加热片包绕在所述汽车电池外侧；

所述上层导热绝缘层和下层导热绝缘层与所述发热元件尺寸相匹配，并且二者采用高导热系数材料，分别设置在所述加热片的上下外层；

所述第一粘接层和第二粘接层分别位于所述上层、下层导热绝缘层和所述发热元件之间，分别用于层间粘接；

所述发热元件的两端分别设有与电源两极相连的电极，所述发热元件包括附着有碳材料的纤维层。

更进一步地，所述上层导热绝缘层和下层导热绝缘层均包括高导热材料层和绝缘阻燃层；

所述加热片包括温度传感器和温度控制系统，所述温度传感器设置在所述发热元件上，所述温度控制系统基于所述温度传感器反馈的信号对所述发热元件进行控制。

更进一步地，所述加热片包括保温层，所述保温层设置在加热片远离所述汽车电池的一侧，用于确保所述加热片向所述汽车电池单向传热。

更进一步地，所述加热片用于为蓄电池进行加热；

所述加热片设置在所述蓄电池顶盖内侧单独的隔离层或夹层中，尺寸与所述蓄电池顶盖尺寸相匹配，用于从顶部对所述蓄电池进行加热。

更进一步地，所述加热片设置在所述蓄电池底部壳体内侧和/或周围单独的隔离层或夹层中，尺寸与所述蓄电池底部和/或侧板尺寸相匹配，用于从底部和/或侧面对所述蓄电池进行加热。

更进一步地，所述加热片的电极与待加热的所述蓄电池正负极连接，通过所述蓄电池的供电进行加热。

更进一步地，所述加热片包括卡槽，所述卡槽设置在加热片一端，固定于所述蓄电池顶盖内侧；所述加热片正负极接线端均设置在卡槽一端，另一端下垂浸入所述蓄电池内电解液中，用于对所述蓄电池内的电解液进行加热。

更进一步地，所述加热片采用一体式结构，按照S型布置的方式包绕在电池模组中的多组电池电芯之间，每个被加热的所述电池电芯被所述加热片从三个方向包裹。

更进一步地，所述加热片分成多段，包括有功片和零功片；

其中，所述有功片设置在所述加热片与所述电池电芯顶部和/或底部接触的部分，其尺寸与电池电芯顶部和/或底部尺寸相匹配；所述零功片设置在所述电池电芯侧端，不设有所述发热元件但与所述有功片电相连，其尺寸与电池电芯侧端尺寸相匹配。

更进一步地，所述有功片包括低功片和高功片；所述低功片和高功片，通过异形电极布置方式的不同产生不同的加热功率，所述低功片用于加热一组电芯的顶部或底部；所述高功片用于同时加热两组电芯的顶部和底部。

本实用新型的有益效果：

本实用新型采用新型碳材料作为发热元件，该材料通电后，以远红外辐射的模式向外传递热量，具有加热速度快、能量利用率高(红外辐射的热传递形式相比热对流而言，可提供高达70余倍的热流密度)、穿透性能高、能够使电池里外受热均匀的特点，因而可有效提高电池的温升速率，大大缩短电池升温时间，同时该材料可满足宽电压下的使用条件(12V-380V)，且还具有功率和温度可控、成本低、安全性能高、环保无污染等优势。

本实用新型结构简单，安装操作方便，加热片厚度<0.5mm，进一步可小于0.3mm，不影响电池系统的体积空间，适合用于为传统蓄电池及汽车锂电池的升温加热。

通过对蓄电池的顶部、底部或外壳(四周加热)进行重新设计，增加用于容纳加热片的隔离层对蓄电池进行加热，加热片外侧同时设有保温层，防止热量向蓄电池外侧传播，进而提高加热效率。进一步本实用新型还能够将加热片浸入蓄电池的电解质溶液中，对蓄电池从内部进行加热，能进一步有效提高加热效率。

对于锂离子动力电池，本实用新型中加热片设置在锂电池内部直接与电池电芯接触，对电池电芯直接加热的方式，相比从锂电池外部加热的方式而言，可极大提高电池的加热效率。

进一步本实用新型采用一体式的结构设计，可减少热点的产生、减少接线工作量、降低劳动力成本；同时，采用分区功率不同的设计，更有益于电池电芯受热均匀，提高加热片加热效率，也提高其安全性能。

附图说明

图1为本实用新型实施例中蓄电池顶部加热的结构示意图；

图2为本实用新型实施例中蓄电池周围加热的结构示意图；

图3为本实用新型实施例中蓄电池采用夹层方式安装加热片的结构示意图；

图4为本实用新型实施例中蓄电池内部加热的结构示意图；

图5为本实用新型实施例中加热片与电池模组组合示意图；

图6为本实用新型实施例中加热片异型电极示意图；

其中:100-加热片，110-保温层，120-有功片，130-零功片，140-卡槽， 150-夹层。

具体实施方式

下面结合说明书附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例仅用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

本申请文件中的上、下、左、右、内、外、前端、后端、头部、尾部等方位或位置关系用语是基于附图所示的方位或位置关系而建立的。附图不同，则相应的位置关系也有可能随之发生变化，故不能以此理解为对保护范围的限定。

本实用新型中，术语“安装”、“相连”、“相接”、“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，也可以是一体地连接，也可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通信，也可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接连接，可以是两个元器件内部的联通，也可以是两个元器件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例一

本实施例记载了一种用于汽车电池的加热片100，包括上层导热绝缘层、第一粘接层、发热元件、第二粘接层、下层导热绝缘层和外侧保温层110。所述上层、下层导热绝缘层优选高导热系数材料，对电池电芯各部分的温差起到一定的平衡作用。如耐高温导热橡胶(硫化导热硅胶垫、导热硅脂的、导热硅凝胶等)、耐高温PI膜、PET膜、热熔胶膜、导热布或导热涂层，颜色优选为黑色。双层导热绝缘层的设计，除了保护加热片100本身外，还提高了加热片100与电池电芯之间的接触安全性。如耐高温的黑色导热橡胶、黑色导热布或黑色导热涂层。

所述发热元件采用新型柔性碳材料，可以由微晶石墨、石墨烯、碳纳米管、碳纤维、导电炭黑、玻碳中的任一种形成，具体可参照中国发明专利201910272749.4及中国发明专利201910271815.6。该发热元件通电后，以远红外辐射的模式向外提供热量，具有加热速度快、能量利用率高(红外辐射的热传递形式相比热对流而言，可提供高达70余倍的热流密度)、穿透性能高、能够使被电池里外受热均匀，提高了电池的温升速率，大大缩短了电池升温时间，同时该材料可满足宽电压下的使用条件(12V-380V)，功率和温度可控、成本低、安全性能高、环保无污染等优势。

所述第一粘结层和第二粘接层分别位于所述上层、下层导热绝缘层和所述发热元件之间，分别用于将二者复合。材质可以为环氧树脂类、聚氨酯类、有机硅类、聚酰亚胺类等热固性胶黏剂；聚丙烯酸酯类、聚甲基丙烯酸酯类、甲醇类等热塑性胶黏剂；还可为酚醛-环氧型等改性的多组分胶黏剂，不局限于某一种胶粘剂。

进一步，根据电池加热片的放置位置，可选择性地设置外侧保温层110，以确保加热片高的热量利用率，外侧保温层110可选用隔热铝箔或锡箔、硅酸铝纤维棉、矿渣纤维棉、延绵、玻璃纤维棉、海泡纤维棉等一系列耐高温、防火、不燃的矿物纤维材料，或者蛭石、膨胀珍珠岩、硅酸钙保温绝热轻体材料等一系列不燃、防火的无机矿物类材料。

进一步，所述发热元件上固定有一个或多个温度传感器，并通过温度控制系统对发热元件进行控制，实现精准控温。控制电路设定发热元件启动加热的下限温度，和关闭加热的上限温度，并可接入汽车的智能控制终端，也可通过app模式安装于手机、手表等智能移动终端，实现对汽车自动加热功能的实时监控和远程操作。

优选一种控制方法：所述控制电路由单片机控制，低于设定的下限温度时，通过单片机控制输出pwm信号，进而控制可控硅电路，导通加热回路使发热元件工作，通过控制pwm占空比，调节发热元件发热时间，将温度控制在设定温度。当高于设定温度时，控制芯片将处于待机状态，停止输出pwm信号。保护报警控制：当加热回路电流过大时，通过保险丝切断输出。

在本实施例中，电池加热片100用于为蓄电池进行加热：加热片100 为与蓄电池外壳相结合，采用通过与蓄电池尺寸相匹配并具有夹层150的蓄电池外壳安装电池加热片100，或采用设有单独隔离层的蓄电池外壳安装电池加热片100。区别于加热棒、加热板等先加热空气的间接加热蓄电池的加热方式，电池加热片100能够直接加热蓄电池。进一步，可以分为单独顶盖加热式、单独底盖加热式、壳体周围加热式和组合加热式。更进一步，加热片100整体厚度<0.5mm，进一步可<0.3mm，因而可以设置在电池壳的夹层150中，不额外占据蓄电池的体积空间，提高其安全性能。

如附图1所示，单独顶盖加式热：加热片100尺寸与蓄电池顶盖尺寸相匹配，将加热片100放入电池顶盖的夹层150内，或将加热片100设置在蓄电池顶部外壳内侧的单独的隔离层中，加热片100与蓄电池外壳之间还设有外侧保温层110，并与顶盖结构匹配，加热片100从顶部对蓄电池进行加热。选用耐高温、耐震且质轻的PC、ABS、PC+ABS等外壳常用塑料作为隔离材料，优选为黑色PC。

单独底盖加式热：加热片100尺寸与蓄电池壳体底部尺寸相匹配，将加热片100放入电池底盖的夹层150内，或将加热片100设置在蓄电池底部外壳内侧的单独的隔离层中，加热片100与蓄电池外壳之间还设有外侧保温层110，并与电池整体结构匹配，加热片100从底部对蓄电池进行加热。选用耐高温、耐震且质轻的PC、ABS、PC+ABS等外壳常用塑料作为隔离材料，优选为黑色PC。工作原理同顶盖加热式。

如附图2-3所示，壳体周围加热式：加热片100采用一体或分体结构，尺寸与蓄电池侧边壳体尺寸相匹配，将加热片100放入电池侧边的夹层150 内，或将加热片100设置在蓄电池侧边外壳内侧的单独的隔离层中，加热片100与蓄电池外壳之间还设有外侧保温层110，并与电池整体结构匹配，加热片100从侧边对蓄电池进行加热。选用耐高温、耐震且质轻的PC、ABS、 PC+ABS等外壳常用塑料作为隔离材料，优选为黑色PC。工作原理同顶盖加热式。

组合加热式：加热片100设置在蓄电池外壳的夹层150内，或将加热片100设置在蓄电池外壳内侧的单独的隔离层中，可选择性的在蓄电池四个侧面、底部和顶盖设置一面或多面加热片100；进一步，可选择性控制一面或多面加热片100工作。

工作原理：位于顶盖内的加热片100电路连接方式有两种实现形式。一是与外电源相连，由于加热片100材料可满足宽电压下的使用条件 (12V-380V)，因而可与充电宝等外电源相连。低电压条件下，发热片快速升温传热给电解质，对蓄电池进行预热。二是将加热片100与蓄电池自身正负极相连，汽车启动时，先程序控制蓄电池给加热片100供电，发热片快速升温后，传热给电解质，对蓄电池进行预热。进一步，所述发热元件上固定有一个或多个温度传感器，并通过温度控制系统对发热片进行控制，实现精准控温。控制电路设定发热元件启动加热的下限温度，和关闭加热的上限温度，并可接入汽车的智能控制终端，也可通过app模式安装于手机、手表等智能移动终端，实现对汽车自动加热功能的实时监控。

实施例二

冬季温度低，电解液的粘度会变大，因而不易渗入极板内部，蓄电池的端电压和容量都将下降，强烈放电的情况下尤为明显，并且电解液还有结冰的风险。如附图4所示，本实施例为本实用新型的另一种实施方式，与实施例一的区别在于提供一种新的加热模式：蓄电池顶盖的内侧设有用于固定加热片100的卡槽140，加热片100的正负极接线端均设置在靠近卡槽140一侧，多组加热片100分别下垂直接浸入蓄电池内部不同位置的电解液中，对电解液进行直接加热。

此时，加热片100两面分别与高导热系数且绝缘性好、耐酸碱腐蚀的材料复合，如耐高温导热橡胶(硫化导热硅胶垫、导热硅凝胶、导热硅脂等)、耐高温PI膜、PET膜、热熔胶膜、PTFE膜、导热布或导热涂层，颜色优选为黑色；复合工艺为冷压或热压，优选热压复合工艺。双层导热绝缘层的设计，除了保护加热片100本身外，还提高了加热片100与电解液的接触安全性。

工作原理同实施例一，进一步可以实施例一的加热形式相结合，采用蓄电池外部加热与内部加热一同进行加热，不局限于某一种加热方式。

实施例三

本实施例为本实用新型的另一种实施方式，与实施例一和二的区别在于：加热片100整体厚度<0.5mm，进一步可<0.3mm，可以设置在锂电池电芯间隙之中，而不会影响锂电池组原始结构，适用于对汽车动力电池模组内的电池电芯直接加热。优选地，加热片100为一体式柔性加热布，通过异型电极的设计，实现对不同位置电池电芯的不同功率、零功率加热。其优势在于能够有效减少热点的产生、减少接线工作量(仅需上下各连接一条电线)、降低劳动力成本、不占据有限的电池模组空间，更有益于电池电芯受热均匀，提高其安全性能。

加热片100仍包含上层导热绝缘层、第一粘接层、发热元件、第二粘接层、下层导热绝缘层和外侧保温层110。进一步，各层尺寸相同并与电池电芯尺寸相匹配。优选地，所述加热片100与电池电芯直接接触，也可包裹在所述动力电池的电芯外部或位于所述电芯的内部或外部，并对所述电芯加热。

如附图5所示，以三块电池电芯为例，三块电池电芯按上下罗列顺序分别为命名为A、B、C电池电芯，其中A、C电池电芯安装时，位于电池模组外侧，是靠近电池模组承重支架或箱体的电池电芯。一体式加热片100 尺寸与电池电芯相匹配，与电源连接的正负极接线端分别位于一体式加热片100的同一侧或首尾两端，加热片100采用S型分布环绕电池电芯，每一个电池电芯均被加热片100从三个方向包裹。其中与电池电芯的顶部和底部接触的是有功片120；与电池电芯侧边接触，将相邻有功片120连接的是零功片130。进一步，四片有功片120部分有发热元件，按上下顺序命名为s1、s2、s3、s4。为了最大程度保证电池电芯安全性和受热均匀性，加热片100中s1实际工作过程中，只负责电池A的上半部分的加热；相应地，s2应负责A的下半部分和B的上半部分；同理，s3负责B的下半部分和C 的上半部分；s4则只负责电池电芯C的下班部分。

如附图6所示，加热片100为一体式结构，有功片120和零功片130 依次连接排列，在发热元件上设计异型电极，并且s2、s3功率输出大于s1 和s4的功率输出。其中，s1和s4为低功片，通过不同的异型电极设计实现不同加热功率。有功片120具体功率数值则要依据电池电芯尺寸、数量和所需温度值等参数而定。在此过程中，三部分零功片130无发热元件，不产热，但与有功片120电相连。

实施例四

本实施例还提供了一种汽车电池加热片100，这种汽车电池加热片100 兼具加热、导热以及减震缓冲的作用。加热片100整体厚度<0.5mm，进一步可<0.3mm。

汽车电池的热相关问题是决定其使用性能、安全性、寿命及使用成本的关键因素。电池的适宜温度约在10～35℃之间，过高或过低的温度都将引起电池寿命的较快衰减。因此，根据汽车使用环境的温度不同，当电池处于低温状态需要对汽车电池进行加热，当电池处于高温状态需要对汽车电池进行导热降温处理。

导热是电池系统热传递的主要方式，特别是动力电池的大型化使得其表面积与体积之比相对减小，电池内部热量不易散出，更可能出现内部温度不均、局部温升过高等问题，从而进一步加速电池衰减，缩短电池寿命，增加用户的总拥有成本。而常见的导热方法是在电池之间及电池和冷却管道间填充高导热界面材料，从而排除空气，减少传热热阻，显著提升散热效果。

本实施例加热片100包含上层导热绝缘层、第一粘接层、发热元件、第二粘接层和下层导热绝缘层，各层尺寸与电池电芯尺寸相匹配；其中上层导热绝缘层和下层导热绝缘层为高导热材料层和绝缘阻燃层层叠而成。绝缘阻燃层为耐高温PI膜、PET膜、热熔胶膜、PTFE膜、导热布或导热涂层，颜色优选为黑色。

高导热材料层是具有高导热系数的硫化导热硅胶垫、导热硅凝胶、导热硅脂以及导热相变材料石蜡/膨胀石墨等。

加热片100中各层的复合可以采用绝缘阻燃层PI膜、PET膜、TPU热熔胶膜或PTFE膜为载体，将高导热材料在模具内流平，随后在覆上粘接层和柔性碳材料层，作为载体的绝缘阻燃层尺寸略大于高导热材料和柔性碳材料层。柔性碳材料层上方继续覆上粘接层、高导热材料层和绝缘阻燃层。

进一步，可以将高导热材料，通过点胶、丝网印刷或刷涂的形式，均匀涂抹在柔性碳材料两侧后通过精密压延机压延，再将绝缘阻燃层复合在外侧，得到复合加热片100。

本实施例中的汽车电池加热片100与单一的高导热材料层相比，除了升温功能外，还具有避免有效组分的挥发、使用寿命延长、稳定性增强、更加轻量化以及硬度低、柔性好、抗拉强度高等优势。其作为导热材料的作用机制包括：1)将电池与散热管道间的接触形式从线接触转变为面接触； 2)有利于提高单体电池间的温度均一度；3)有利于提高电池包的整体热容，从而降低整体平均温度。4)有利于完美贴合电池包外壳或电芯，时刻进行有效地热传递，并起到减震缓冲的作用。

此外，本实施例中的加热片100在启用低温加热功能时，除了具有上述作用机制外，还有利于电池组的保温，提高了热利用率。

进一步，该种复合结构的加热片100可制作成单片或实施例三中的一体式或根据电池散热系统的需求改成其他形状的加热片100。

虽然上面结合本实用新型的优选实施例对本实用新型的原理进行了详细的描述，本领域技术人员应该理解，上述实施例仅仅是对本实用新型的示意性实现方式的解释，并非对本实用新型包含范围的限定。实施例中的细节并不构成对本实用新型范围的限制，在不背离本实用新型的精神和范围的情况下，任何基于本实用新型技术方案的等效变换、简单替换等显而易见的改变，均落在本实用新型保护范围之内。因此本实用新型的保护范围应当以本申请的权利要求所界定的内容为标准。

Claims (10)

1.一种用于汽车电池的加热片(100)，其特征在于，所述加热片(100)包括上层导热绝缘层、第一粘接层、发热元件、第二粘接层和下层导热绝缘层，所述加热片(100)包绕在所述汽车电池外侧；

所述上层导热绝缘层和下层导热绝缘层与所述发热元件尺寸相匹配，并且二者采用高导热系数材料，分别设置在所述加热片(100)的上下外层；

所述第一粘接层和第二粘接层分别位于所述上层、下层导热绝缘层和所述发热元件之间，分别用于层间粘接；

所述发热元件的两端分别设有与电源两极相连的电极，所述发热元件包括附着有碳材料的纤维层。

2.根据权利要求1所述汽车电池的加热片(100)，其特征在于，所述上层导热绝缘层和下层导热绝缘层均包括高导热材料层和绝缘阻燃层；

所述加热片(100)包括温度传感器和温度控制系统，所述温度传感器设置在所述发热元件上，所述温度控制系统基于所述温度传感器反馈的信号对所述发热元件进行控制。

3.根据权利要求1所述汽车电池的加热片(100)，其特征在于，所述加热片(100)包括保温层(110)，所述保温层(110)设置在加热片(100)远离所述汽车电池的一侧，用于确保所述加热片向所述汽车电池单向传热。

4.根据权利要求1所述汽车电池的加热片(100)，其特征在于，所述加热片(100)用于为蓄电池进行加热；

所述加热片(100)设置在所述蓄电池顶盖内侧单独的隔离层或夹层(150)中，尺寸与所述蓄电池顶盖尺寸相匹配，用于从顶部对所述蓄电池进行加热。

5.根据权利要求4所述汽车电池的加热片(100)，其特征在于，所述加热片(100)设置在所述蓄电池底部壳体内侧和/或周围单独的隔离层或夹层(150)中，尺寸与所述蓄电池底部和/或侧板尺寸相匹配，用于从底部和/或侧面对所述蓄电池进行加热。

6.根据权利要求4所述汽车电池的加热片(100)，其特征在于，所述加热片(100)的电极与待加热的所述蓄电池正负极连接，通过所述蓄电池的供电进行加热。

7.根据权利要求4所述汽车电池的加热片(100)，其特征在于，所述加热片(100)包括卡槽(140)，所述卡槽(140)设置在加热片(100)一端，固定于所述蓄电池顶盖内侧；所述加热片(100)正负极接线端均设置在卡槽(140)一端，另一端下垂浸入所述蓄电池内电解液中，用于对所述蓄电池内的电解液进行加热。

8.根据权利要求1所述汽车电池的加热片(100)，其特征在于，所述加热片(100)采用一体式结构，按照S型布置的方式包绕在电池模组中的多组电池电芯之间，每个被加热的所述电池电芯被所述加热片(100)从三个方向包裹。

9.根据权利要求8所述汽车电池的加热片(100)，其特征在于，所述加热片(100)分成多段，包括有功片(120)和零功片(130)；

其中，所述有功片(120)设置在所述加热片(100)与所述电池电芯顶部和/或底部接触的部分，其尺寸与电池电芯顶部和/或底部尺寸相匹配；所述零功片(130)设置在所述电池电芯侧端，不设有所述发热元件但与所述有功片(120)电相连，其尺寸与电池电芯侧端尺寸相匹配。

10.根据权利要求9所述汽车电池的加热片，其特征在于，所述有功片(120)包括低功片和高功片；所述低功片和高功片，通过异形电极布置方式的不同产生不同的加热功率，所述低功片用于加热一组电芯的顶部或底部；所述高功片用于同时加热两组电芯的顶部和底部。

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