CN210984305U - 用于放射性含硼废液深度减容的蒸发器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于放射性含硼废液深度减容的蒸发器，包括罐体，还包括设置在罐体内的搅拌桨叶及加热装置，所述罐体中还设置有导流筒，所述搅拌桨叶位于导流筒内；在所述搅拌桨叶转动时，含硼废液在搅拌桨叶的作用下，由导流筒的一端被吸入导流筒并由导流筒的另一端流出；所述加热装置为盘管，导流筒位于盘管围成的环形区域内，且导流筒与盘管两者同心。本蒸发器的结构设计可有效提升对含硼废液的蒸发深度，实现进一步浓缩含硼废液，方便后续对浓缩后含硼废液进行暂存、处理等。

Description

用于放射性含硼废液深度减容的蒸发器

技术领域

本实用新型涉及蒸发装置技术领域，特别是涉及一种用于放射性含硼废液深度减容的蒸发器。

背景技术

压水堆核电站会不可避免地产生大量放射性含硼废液，目前，蒸发浓缩法是处理含硼废液最成熟广泛的技术。然而，受国内现有蒸发器结构型式及运行模式的限制，废液蒸发过程中伴随的密度、粘度及含盐率的升高，将直接导致常规蒸发器的性能急剧下降，甚至停运。因此，传统蒸发器产生的蒸残液量大，这将显著提高后续的废物暂存、处置成本和工作量。加之，目前环境问题日益凸显，废物暂存空间有限，处置场选址困难，处置费用的上涨，迫切需要对放射性含硼废液作深度减容处理。

实用新型内容

针对上述提出的迫切需要对放射性含硼废液作深度减容处理的技术问题，本实用新型提供了一种用于放射性含硼废液深度减容的蒸发器，本蒸发器的结构设计可有效提升对含硼废液的蒸发深度，实现进一步浓缩含硼废液，方便后续对浓缩后含硼废液进行暂存、处理等。

本方案的技术手段如下，用于放射性含硼废液深度减容的蒸发器，包括罐体，还包括设置在罐体内的搅拌桨叶及加热装置，所述罐体中还设置有导流筒，所述搅拌桨叶位于导流筒内；

在所述搅拌桨叶转动时，含硼废液在搅拌桨叶的作用下，由导流筒的一端被吸入导流筒并由导流筒的另一端流出；

所述加热装置为盘管，导流筒位于盘管围成的环形区域内，且导流筒与盘管两者同心。

现有技术中，放射性含硼废液蒸发浓缩过程伴随着密度、粘度及含盐率升高等特点。故含硼废液蒸发浓缩过程为废液流动性能逐渐下降的过程，以上过程还会造成蒸发设备内存在着结晶结块等风险，特别是在加热装置位置。以上结晶结块为阻热层，造成换热过程出现较大的热阻，使得含硼废液蒸发浓缩过程进度非常缓慢甚至停止，从而使得含硼废液蒸发浓缩不能深度进行：对含硼废液蒸发浓缩程度不够，最终导致后续用于存储浓缩后含硼废液的场所或容器需要更大，同时不便于后续对浓缩后含硼废液的处理。

本方案提供了一种用于浓缩含硼放射性废液的蒸发器，旨在通过其结构设计，深化对含硼废液的浓缩，以便于后续用于存储浓缩后含硼废液的场所或容器的减容和方便对浓缩后含硼废液的处理。

本方案中，设置为包括设置在罐体内的导流筒，且还包括设置在导流筒中的搅拌叶轮，且在所述搅拌桨叶转动时，含硼废液在搅拌桨叶的作用下，由导流筒的一端被吸入导流筒并由导流筒的另一端流出，这样，搅拌桨叶与导流筒形成的组合体相当于为设置在罐体内的轴流泵，且设置为：所述加热装置为盘管，导流筒位于盘管围成的环形区域内，且导流筒与盘管两者同心，所述导流筒与盘管两者同心即为导流筒的轴线与盘管的轴线重合，这样，本蒸发器工作时向盘管内引入用于对罐体内含硼废液进行加热的热流体，搅拌桨叶的工作可使得导流筒周围的介质发生流动，含硼废液在流动过程中与盘管外壁接触与热流体发生换热，在含硼废液浓缩的过程中，盘管周围流动的含硼废液可有效避免在盘管的外壁上形成结晶结块或减缓结晶结块形成的速度，从而使得含硼废液与热流体能够发挥有效的热传递从而利于提升含硼废液浓缩的深度，达到便于后续浓缩后含硼废液存储容器的减容和后期处理。

同时，通过搅拌桨叶抽吸含硼废液，可使得罐体内含硼废液整体发生更大程度的流动以利于浓缩效率。

作为本领域技术人员，由以上分析可得出，以上放射性含硼废液深度减容实际上即为：通过使得含硼废液能够被有效的浓缩到更高的浓度，故浓缩后的含硼废液体积更小，从而使得本方案相对于现有技术，在匹配后续用于被浓缩后含硼废液的存储的容器等时，可使得在相应容器的存储能力的要求上，能够被进一步的减容，即所述的深度减容。

更进一步的技术方案为：

为方便罐体内相应如搅拌桨叶、盘管、导流筒等附件的安装和维护，设置为：所述罐体为两段组合式结构：包括位于上侧的上段和位于下侧的下段，还包括罐体连接法兰，所述上段与下段通过罐体连接法兰形成法兰连接关系，本方案中，通过所述罐体连接法兰形成可拆卸连接关系，使得罐体整体为可分离式结构；

考虑到液体介质被加热后密度减小以及含硼废液能够被整体加热，以加快浓缩速度，设置为：所述盘管、搅拌桨叶及导流筒均安装在所述下段的底侧。

作为一种具体的实现形式，还包括设置在罐体上的进料管、排料管及二次蒸汽出口；

所述罐体为端部为椭圆封头的立式容器；

所述排料管设置在罐体的底侧；

所述进料管及二次蒸汽出口均设置在罐体的侧面上，且进料管所在侧与二次蒸汽出口所在侧为一对相对侧；

进料管位于罐体的下侧且位于盘管的上方，所述二次蒸汽出口位于罐体的上侧；

所述搅拌桨叶、盘管、罐体三者同轴；

还包括用于驱动搅拌桨叶转动的电机，所述电机安装在罐体顶部的外侧，所述电机与搅拌桨叶通过搅拌轴连接。本方案中，所述罐体可通过如耳式支座完成支撑固定，所述进料管用于引入待蒸发的含硼废液，所述排料管用于排出浓缩完成的含硼废液，所述二次蒸汽出口用于排出浓缩过程所产生的蒸汽。特别的，本方案设置为进料管所在侧与二次蒸汽出口所在侧为一对相对侧，实为考虑到罐体在实际蒸发过程中，罐体的下部为加热室，罐体的上部为分离室，那么由进料管引入待蒸发含硼废液时，如待蒸发含硼废液冲击液面有可能引起液滴飞溅，故以上设置实际上旨在使得进料管与二次蒸汽出口间距尽可能远，以尽量降低液体加料时飞溅所引起的雾沫夹带几率。以上设置为三者同轴，旨在使得在罐体同一周向方向上各点受热尽可能均匀，以利于罐体内部空间的利用率，以利于蒸发效率。

为减小搅拌过程中搅拌轴及搅拌桨叶的摆动，设置为：还包括位于罐体内的轴套，所述搅拌轴穿过轴套，轴套与罐体的内壁之间还设置有多根轴套支撑杆，轴套支撑杆的排布方式为绕搅拌轴环形布置。

为避免因为介质外泄带出放射源等，设置为：所述搅拌轴穿过罐体的位置还设置有密封件。

作为一种具体的盘管设置方式，设置为：所述盘管为螺旋形盘管，盘管的轴线位于竖直方向；

盘管的上端为用于引入热流体介质的入口端，所述入口端还连接有加热蒸汽管口，所述盘管的介质出口端为盘管的下端，所述介质出口端上还连接有冷凝液管口，所述冷凝液管口上还连接有疏水阀。本方案在具体运用时，可通过所述加热蒸汽管口向盘管内引入低压蒸汽，待低压蒸汽通过盘管发生间壁式换热后冷凝成冷凝水，在疏水阀的作用下可及时排除以方便向盘管内补入新的低压蒸汽。本实现方式结构简单，制造、使用和维护成本低。

作为一种可增大换热面积、增加含硼废液与换热面的接触机会且结构简单的加热装置实现形式，设置为：所述盘管有多个，盘管之间形成层级排列关系：在罐体的径向方向上，盘管排列成多层；

相邻盘管之间均具有间隙；

相邻盘管的螺旋方向相反；

盘管共用加热蒸汽管口及疏水阀。

为方便如设置在线温度计、密度计、粘度计等对罐体内介质的各参数进行准确提取，且使得具体参数提取位置能够尽可能靠近加热装置，设置为：还包括设置在罐体顶部的仪表管口，仪表管口的轴线位于以上层级关系所形成的环形间隙内。本方案中，，仪表管口的轴线位于以上层级关系所形成的环形间隙内旨在实现：确保深入罐体的测量仪表可深入至盘管之间且不与盘管发生干涉。

为使得不同测量目的的仪表不产生相互干涉，设置为：所述仪表管口为多个，且仪表管口相互之间间隔排布。

由于本蒸发器在具体工作时，其内部介质的活动程度较为剧烈，为能够获取到罐体内的准确液位，设置为：还包括安装在罐体侧面上的旁通管，所述旁通管的轴线方向位于竖直方向；

所述旁通管的底部与罐体相连通，以通过旁通管的底部向旁通管中引入液体介质，所述旁通管与罐体之间还设置有均压管，所述均压管用于实现旁通管内气相空间与罐体内气相空间的均压；

还包括安装在旁通管上的液位计，所述液位计用于检测旁通管内的液位。本方案在具体运用时，罐体内的液面位于均压管的下方且位于旁通管下端与罐体连通位置的上方。这样，通过检测旁通管内液面，利用连通器原理，即可有效避免介质活动对液面检测准确度产生干扰。

本实用新型具有以下有益效果：

本方案中，设置为包括设置在罐体内的导流筒，且还包括设置在导流筒中的搅拌叶轮，且在所述搅拌桨叶转动时，含硼废液在搅拌桨叶的作用下，由导流筒的一端被吸入导流筒并由导流筒的另一端流出，这样，搅拌桨叶与导流筒形成的组合体相当于为设置在罐体内的轴流泵，且设置为：所述加热装置为盘管，导流筒位于盘管围成的环形区域内，且导流筒与盘管两者同心，这样，本蒸发器工作时向盘管内引入用于对罐体内含硼废液进行加热的热流体，搅拌桨叶的工作可使得导流筒周围的介质发生流动，含硼废液在流动过程中与盘管外壁接触与热流体发生换热，在含硼废液浓缩的过程中，盘管周围流动的含硼废液可有效避免在盘管的外壁上形成结晶结块或减缓结晶结块形成的速度，从而使得含硼废液与热流体能够发挥有效的热传递从而利于提升含硼废液浓缩的深度，达到便于后续浓缩后含硼废液存储容器的减容和后期处理。

同时，通过搅拌桨叶抽吸含硼废液，可使得罐体内含硼废液整体发生更大程度的流动以利于浓缩效率。

附图说明

图1是本实用新型所述的用于放射性含硼废液深度减容的蒸发器一个具体实施例的结构示意图。

图中的附图标记分别为：1、排料管，2、加热室，3、导流筒，4、加热蒸汽管口，5、进料管，6、罐体连接法兰，7、分离室，8、轴套，9、罐体，10、仪表管口，11、变速器，12、电机，13、密封件，14、旁通管，15、二次蒸汽出口， 16、轴套支撑杆，17、搅拌轴，18、耳式支座，19、搅拌桨叶，20、盘管，21、冷凝液管口。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步的详细说明，但是本实用新型的结构不仅限于以下实施例。

实施例1：

如图1所示，用于放射性含硼废液深度减容的蒸发器，包括罐体9，还包括设置在罐体9内的搅拌桨叶19及加热装置，所述罐体9中还设置有导流筒3，所述搅拌桨叶19位于导流筒3内；

在所述搅拌桨叶19转动时，含硼废液在搅拌桨叶19的作用下，由导流筒3的一端被吸入导流筒3并由导流筒3的另一端流出；

所述加热装置为盘管20，导流筒3位于盘管20围成的环形区域内，且导流筒 3与盘管20两者同心。

现有技术中，放射性含硼废液蒸发浓缩过程伴随着密度、粘度及含盐率升高等特点。故含硼废液蒸发浓缩过程为废液流动性能逐渐下降的过程，以上过程还会造成蒸发设备内存在着结晶结块等风险，特别是在加热装置位置。以上结晶结块为阻热层，造成换热过程出现较大的热阻，使得含硼废液蒸发浓缩过程进度非常缓慢甚至停止，从而使得含硼废液蒸发浓缩不能深度进行：对含硼废液蒸发浓缩程度不够，最终导致后续用于存储浓缩后含硼废液的场所或容器需要更大，同时不便于后续对浓缩后含硼废液的处理。

本方案提供了一种用于浓缩含硼放射性废液的蒸发器，旨在通过其结构设计，深化对含硼废液的浓缩，以便于后续用于存储浓缩后含硼废液的场所或容器的减容和方便对浓缩后含硼废液的处理。

本方案中，设置为包括设置在罐体9内的导流筒3，且还包括设置在导流筒3 中的搅拌叶轮，且在所述搅拌桨叶19转动时，含硼废液在搅拌桨叶19的作用下，由导流筒3的一端被吸入导流筒3并由导流筒3的另一端流出，这样，搅拌桨叶19 与导流筒3形成的组合体相当于为设置在罐体9内的轴流泵，且设置为：所述加热装置为盘管20，导流筒3位于盘管20围成的环形区域内，且导流筒3与盘管20 两者同心，这样，本蒸发器工作时向盘管20内引入用于对罐体9内含硼废液进行加热的热流体，搅拌桨叶19的工作可使得导流筒3周围的介质发生流动，含硼废液在流动过程中与盘管20外壁接触与热流体发生换热，在含硼废液浓缩的过程中，盘管20周围流动的含硼废液可有效避免在盘管20的外壁上形成结晶结块或减缓结晶结块形成的速度，从而使得含硼废液与热流体能够发挥有效的热传递从而利于提升含硼废液浓缩的深度，达到便于后续浓缩后含硼废液存储容器的减容和后期处理。

同时，通过搅拌桨叶19抽吸含硼废液，可使得罐体9内含硼废液整体发生更大程度的流动以利于浓缩效率。

作为本领域技术人员，由以上分析可得出，以上放射性含硼废液深度减容实际上即为：通过使得含硼废液能够被有效的浓缩到更高的浓度，故浓缩后的含硼废液体积更小，从而使得本方案相对于现有技术，在匹配后续用于被浓缩后含硼废液的存储的容器等时，可使得在相应容器的存储能力的要求上，能够被进一步的减容，即所述的深度减容。

实施例2：

如图1所示，本实施例在实施例1的基础上作进一步限定：

为方便罐体9内相应如搅拌桨叶19、盘管20、导流筒3等附件的安装和维护，设置为：所述罐体9为两段组合式结构：包括位于上侧的上段和位于下侧的下段，还包括罐体9连接法兰6，所述上段与下段通过罐体9连接法兰6形成法兰连接关系，本方案中，通过所述罐体9连接法兰6形成可拆卸连接关系，使得罐体9整体为可分离式结构；

考虑到液体介质被加热后密度减小以及含硼废液能够被整体加热，以加快浓缩速度，设置为：所述盘管20、搅拌桨叶19及导流筒3均安装在所述下段的底侧。

作为一种具体的实现形式，还包括设置在罐体9上的进料管5、排料管1及二次蒸汽出口15；

所述罐体9为端部为椭圆封头的立式容器；

所述排料管1设置在罐体9的底侧；

所述进料管5及二次蒸汽出口15均设置在罐体9的侧面上，且进料管5所在侧与二次蒸汽出口15所在侧为一对相对侧；

进料管5位于罐体9的下侧且位于盘管20的上方，所述二次蒸汽出口15位于罐体9的上侧；

所述搅拌桨叶19、盘管20、罐体9三者同轴；

还包括用于驱动搅拌桨叶19转动的电机12，所述电机12安装在罐体9顶部的外侧，所述电机12与搅拌桨叶19通过搅拌轴17连接。本方案中，所述罐体9可通过如耳式支座18完成支撑固定，所述进料管5用于引入待蒸发的含硼废液，所述排料管1用于排出浓缩完成的含硼废液，所述二次蒸汽出口15用于排出浓缩过程所产生的蒸汽。特别的，本方案设置为进料管5所在侧与二次蒸汽出口15所在侧为一对相对侧，实为考虑到罐体9在实际蒸发过程中，罐体9的下部为加热室2，罐体9的上部为分离室7，那么由进料管5引入待蒸发含硼废液时，如待蒸发含硼废液冲击液面有可能引起液滴飞溅，故以上设置实际上旨在使得进料管5与二次蒸汽出口15间距尽可能远，以尽量降低液体加料时飞溅所引起的雾沫夹带几率。以上设置为三者同轴，旨在使得在罐体9同一周向方向上各点受热尽可能均匀，以利于罐体9内部空间的利用率，以利于蒸发效率。

为减小搅拌过程中搅拌轴17及搅拌桨叶19的摆动，设置为：还包括位于罐体9内的轴套8，所述搅拌轴17穿过轴套8，轴套8与罐体9的内壁之间还设置有多根轴套支撑杆16，轴套支撑杆16的排布方式为绕搅拌轴17环形布置。

为避免因为介质外泄带出放射源等，设置为：所述搅拌轴17穿过罐体9的位置还设置有密封件13。

作为一种具体的盘管20设置方式，设置为：所述盘管20为螺旋形盘管20，盘管20的轴线位于竖直方向；

盘管20的上端为用于引入热流体介质的入口端，所述入口端还连接有加热蒸汽管口4，所述盘管20的介质出口端为盘管20的下端，所述介质出口端上还连接有冷凝液管口21，所述冷凝液管口21上还连接有疏水阀。本方案在具体运用时，可通过所述加热蒸汽管口4向盘管20内引入低压蒸汽，待低压蒸汽通过盘管 20发生间壁式换热后冷凝成冷凝水，在疏水阀的作用下可及时排除以方便向盘管20内补入新的低压蒸汽。本实现方式结构简单，制造、使用和维护成本低。

作为一种可增大换热面积、增加含硼废液与换热面的接触机会且结构简单的加热装置实现形式，设置为：所述盘管20有多个，盘管20之间形成层级排列关系：在罐体9的径向方向上，盘管20排列成多层；

相邻盘管20之间均具有间隙；

相邻盘管20的螺旋方向相反；

盘管20共用加热蒸汽管口4及疏水阀。

为方便如设置在线温度计、密度计、粘度计等对罐体9内介质的各参数进行准确提取，且使得具体参数提取位置能够尽可能靠近加热装置，设置为：还包括设置在罐体9顶部的仪表管口，仪表管口的轴线位于以上层级关系所形成的环形间隙内。本方案中，，仪表管口的轴线位于以上层级关系所形成的环形间隙内旨在实现：确保深入罐体9的测量仪表可深入至盘管20之间且不与盘管20发生干涉。

为使得不同测量目的的仪表不产生相互干涉，设置为：所述仪表管口为多个，且仪表管口相互之间间隔排布。

由于本蒸发器在具体工作时，其内部介质的活动程度较为剧烈，为能够获取到罐体9内的准确液位，设置为：还包括安装在罐体9侧面上的旁通管14，所述旁通管14的轴线方向位于竖直方向；

所述旁通管14的底部与罐体9相连通，以通过旁通管14的底部向旁通管14中引入液体介质，所述旁通管14与罐体9之间还设置有均压管，所述均压管用于实现旁通管14内气相空间与罐体9内气相空间的均压；

还包括安装在旁通管14上的液位计，所述液位计用于检测旁通管14内的液位。本方案在具体运用时，罐体9内的液面位于均压管的下方且位于旁通管14下端与罐体9连通位置的上方。这样，通过检测旁通管14内液面，利用连通器原理，即可有效避免介质活动对液面检测准确度产生干扰。

实施例3：

本实施例在实施例1的基础上作进一步限定或说明：放射性含硼废液自进料管5加入罐体9内部的加热室2，进料管5前端设置有一个单向止回阀，可防止罐体9内的废液倒流。开启机械搅拌，盘管20内部通入低压蒸汽，通过间壁换热的方式加热废液至沸腾，形成的二次蒸汽经过二次蒸汽出口15排至后端进行除雾和冷凝；进料管5与二次蒸汽出口15管呈最远距离布置，其目的是尽量降低液体加料时飞溅所引起的雾沫夹带几率；通过液位变化反馈情况，来调节废液加入流量以及加热蒸汽的压力；根据对废液密度、粘度和液位的在线监测值进行综合评估，来确定蒸发浓缩过程的终了时刻；以保证安全生产为前提，若粘度优先达到指定值，停止蒸发；若液位优先低于限定值，停止蒸发；在搅拌桨叶19 机械推动和密度差引起的自然对流的共同驱动下，废液自导流筒3顶部吸入，底部排出，并在盘管20间隙作强制对流；加热蒸汽自盘管20顶部注入，冷凝液自盘管20底部排出，冷凝液管口21设有疏水阀；所述旁通管14将罐体9内的加热室 2和分离室7连通，可在旁通管14内加装液位计以检测罐体9内的液位变化，旁通管14设有伴热装置，以降低旁通管14散热损失；仪表管口10内可加装在线密度计和粘度计，通过将仪表伸入罐体9与导流筒3环隙，可实时监测废液蒸发时的物性变化，同时避开了搅拌桨叶19的干扰，将仪表竖直安装也可减少料液挂壁现象，便于仪表的清洗，延长使用寿命；放射性含硼废液连续加入罐体9内，加料速率与蒸发速率接近，待批量料液加入完全后，继续蒸发直至蒸残液体积和物性满足要求，即可停止加热；盘管20内可通入一定量的温水加速蒸残液的降温过程；待蒸残液排净后，即可停止搅拌；罐体9顶部封头上加装有密封件13，可避免二次蒸汽泄漏；搅拌轴17中部通过轴套8以及轴套支撑杆16与罐体9固定，可消除搅拌过程中搅拌桨叶19的横向摆动；蒸发器整体采用耳式支座18支撑并固定在钢平台上。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施方式只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型的技术方案下得出的其他实施方式，均应包含在对应实用新型的保护范围内。

Claims (10)

1.用于放射性含硼废液深度减容的蒸发器，包括罐体(9)，还包括设置在罐体(9)内的搅拌桨叶(19)及加热装置，其特征在于，所述罐体(9)中还设置有导流筒(3)，所述搅拌桨叶(19)位于导流筒(3)内；

在所述搅拌桨叶(19)转动时，含硼废液在搅拌桨叶(19)的作用下，由导流筒(3)的一端被吸入导流筒(3)并由导流筒(3)的另一端流出；

所述加热装置为盘管(20)，导流筒(3)位于盘管(20)围成的环形区域内，且导流筒(3)与盘管(20)两者同心。

2.根据权利要求1所述的用于放射性含硼废液深度减容的蒸发器，其特征在于，所述罐体(9)为两段组合式结构：包括位于上侧的上段和位于下侧的下段，还包括罐体连接法兰(6)，所述上段与下段通过罐体连接法兰(6)形成法兰连接关系；

所述盘管(20)、搅拌桨叶(19)及导流筒(3)均安装在所述下段的底侧。

3.根据权利要求1所述的用于放射性含硼废液深度减容的蒸发器，其特征在于，还包括设置在罐体(9)上的进料管(5)、排料管(1)及二次蒸汽出口(15)；

所述罐体(9)为端部为椭圆封头的立式容器；

所述排料管(1)设置在罐体(9)的底侧；

所述进料管(5)及二次蒸汽出口(15)均设置在罐体(9)的侧面上，且进料管(5)所在侧与二次蒸汽出口(15)所在侧为一对相对侧；

进料管(5)位于罐体(9)的下侧且位于盘管(20)的上方，所述二次蒸汽出口(15)位于罐体(9)的上侧；

所述搅拌桨叶(19)、盘管(20)、罐体(9)三者同轴；

还包括用于驱动搅拌桨叶(19)转动的电机(12)，所述电机(12)安装在罐体(9)顶部的外侧，所述电机(12)与搅拌桨叶(19)通过搅拌轴(17)连接。

4.根据权利要求3所述的用于放射性含硼废液深度减容的蒸发器，其特征在于，还包括位于罐体(9)内的轴套(8)，所述搅拌轴(17)穿过轴套(8)，轴套(8)与罐体(9)的内壁之间还设置有多根轴套支撑杆(16)，轴套支撑杆(16)的排布方式为绕搅拌轴(17)环形布置。

5.根据权利要求3所述的用于放射性含硼废液深度减容的蒸发器，其特征在于，所述搅拌轴(17)穿过罐体(9)的位置还设置有密封件(13)。

6.根据权利要求1所述的用于放射性含硼废液深度减容的蒸发器，其特征在于，所述盘管(20)为螺旋形盘管，盘管(20)的轴线位于竖直方向；

盘管(20)的上端为用于引入热流体介质的入口端，所述入口端还连接有加热蒸汽管口(4)，所述盘管(20)的介质出口端为盘管(20)的下端，所述介质出口端上还连接有冷凝液管口(21)，所述冷凝液管口(21)上还连接有疏水阀。

7.根据权利要求6所述的用于放射性含硼废液深度减容的蒸发器，其特征在于，所述盘管(20)有多个，盘管(20)之间形成层级排列关系：在罐体(9)的径向方向上，盘管(20)排列成多层；

相邻盘管(20)之间均具有间隙；

相邻盘管(20)的螺旋方向相反；

盘管(20)共用加热蒸汽管口(4)及疏水阀。

8.根据权利要求7所述的用于放射性含硼废液深度减容的蒸发器，其特征在于，还包括设置在罐体(9)顶部的仪表管口(10)，仪表管口(10)的轴线位于以上层级关系所形成的环形间隙内。

9.根据权利要求8所述的用于放射性含硼废液深度减容的蒸发器，其特征在于，所述仪表管口(10)为多个，且仪表管口(10)相互之间间隔排布。

10.根据权利要求1至9中任意一项所述的用于放射性含硼废液深度减容的蒸发器，其特征在于，还包括安装在罐体(9)侧面上的旁通管(14)，所述旁通管(14)的轴线方向位于竖直方向；

所述旁通管(14)的底部与罐体(9)相连通，以通过旁通管(14)的底部向旁通管(14)中引入液体介质，所述旁通管(14)与罐体(9)之间还设置有均压管，所述均压管用于实现旁通管(14)内气相空间与罐体(9)内气相空间的均压；

还包括安装在旁通管(14)上的液位计，所述液位计用于检测旁通管(14)内的液位。

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