CN210937446U - 一种铰刀及其牙轮齿孔精铰钻床 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种铰刀及其牙轮齿孔精铰钻床，所述铰刀包括：刀柄，所述刀柄的底端与所述牙轮齿孔精铰钻床连接；刀头，所述刀头的底部与所述刀柄的顶端连接，对牙轮齿孔进行精铰，其中，所述刀头包括：刀头基座，所述刀头基座横截面为正方形；刀片槽，所述刀片槽开设在所述刀头基座的侧棱处；合金刀片，所述合金刀片设置在所述刀片槽内，且，所述合金刀片高于所述刀片槽。解决了现有技术中使用的铰刀在精铰牙轮齿孔时，存在排屑差、粗糙度高、尺寸不稳定，不能到达精铰精度要求的技术问题。达到对牙轮齿孔进行精铰时为四个刃口线性接触牙轮齿孔面，接触面大大减小，具有排屑效果好，尺寸稳定、粗糙度低，效率高，精铰精度满足要求的技术效果。

Description

一种铰刀及其牙轮齿孔精铰钻床

技术领域

本实用新型涉及矿用三牙轮钻头制造技术领域，尤其涉及一种铰刀及其牙轮齿孔精铰钻床。

背景技术

矿用三牙轮钻头是露天矿山穿孔的主要工具，主要由牙爪、牙轮及各种小零件组成。牙轮上镶固有硬质合金齿。其工作原理是钻头整体公转的同时，牙轮围绕与之配合的牙爪轴头自转，通过牙轮上镶固的硬质合金齿破碎岩石。硬质合金齿是以一定的过盈量冷压镶固于牙轮齿孔。硬质合金齿是破碎岩石的主要零件，要求在牙轮齿孔中镶固可靠。这就对牙轮齿孔的精度提出了很高要求。齿孔淬火后必须精铰，从而保证其精度要求。传统工艺采取圆柱形铰刀精铰，排屑差、粗糙度高、尺寸不稳定，效率低。如何设计制造合理的铰刀，提高牙轮齿孔的精铰精度，从而提高矿用牙轮钻头牙轮固齿的可靠性，是同行业一直努力寻求解决的难题。

本实用新型申请人发现现有技术至少存在如下技术问题：

现有技术中使用的铰刀在精铰牙轮齿孔时，存在排屑差、粗糙度高、尺寸不稳定，不能到达精铰精度要求的技术问题。

实用新型内容

本实用新型实施例提供了一种铰刀及其牙轮齿孔精铰钻床，解决了现有技术中使用的铰刀在精铰牙轮齿孔时，存在排屑差、粗糙度高、尺寸不稳定，不能到达精铰精度要求的技术问题。

鉴于上述问题，本实用新型实施例提供了一种铰刀及其牙轮齿孔精铰钻床。

第一方面，本实用新型提供了一种铰刀，应用于一牙轮齿孔精铰钻床，所述铰刀包括：刀柄，所述刀柄的底端与所述牙轮齿孔精铰钻床连接；刀头，所述刀头的底部与所述刀柄的顶端连接，对牙轮齿孔进行精铰，其中，所述刀头包括：刀头基座，所述刀头基座横截面为正方形；刀片槽，所述刀片槽开设在所述刀头基座的侧棱处；合金刀片，所述合金刀片设置在所述刀片槽内，且，所述合金刀片高于所述刀片槽。

优选的，所述刀柄为圆柱形。

优选的，所述刀头的横截面对角线长度大于所述刀柄的横截面直径。

优选的，所述刀片槽为四个，分别自所述刀头基座的侧棱处向中心方向开设。

优选的，所述合金刀片为四个，分别设置在所述四个刀片槽中。

优选的，所述刀片槽、所述合金刀片的长度与所述刀头基座的长度相同。

优选的，所述刀头的横截面对角线长度与牙轮齿孔的直径相同。

第二方面，本实用新型提供了一种牙轮齿孔精铰钻床，所述牙轮齿孔精铰钻床包括了上述铰刀。

本申请实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下一种或多种技术效果：

在本实用新型实施例提供的一种铰刀，应用于一牙轮齿孔精铰钻床，所述铰刀包括：刀柄、刀头，所述刀柄的底端与所述牙轮齿孔精铰钻床连接；所述刀头的底部与所述刀柄的顶端连接，对牙轮齿孔进行精铰，其中，所述刀头包括：刀头基座，所述刀头基座横截面为正方形；刀片槽，所述刀片槽开设在所述刀头基座的侧棱处；合金刀片，所述合金刀片设置在所述刀片槽内，且，所述合金刀片高于所述刀片槽。由于本实用新型采用的四方铰刀，在四个侧棱边具有四个刃口，在对牙轮齿孔进行精铰时为四个刃口线性接触牙轮齿孔面，不像传统使用的圆柱铰刀是整个圆柱面接触牙轮齿孔面，所以接触面大大减小，这样排屑效果好，具有尺寸稳定、粗糙度低，效率高，精铰精度满足要求的技术效果。从而解决了现有技术中使用的铰刀在精铰牙轮齿孔时，存在排屑差、粗糙度高、尺寸不稳定，不能到达精铰精度要求的技术问题。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本实用新型的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本实用新型的具体实施方式。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例的一种铰刀的结构示意图；

图2为本实用新型实施例中刀头的横截面结构示意图；

图3为本实用新型实施例中牙轮齿孔的结构示意图；

图4为本实用新型实施例中牙轮齿孔的分布简图。

附图标记说明：刀柄1，刀头2，牙轮齿孔3，刀头基座21，刀片槽22，合金刀片23。

具体实施方式

本实用新型实施例提供了一种铰刀及其牙轮齿孔精铰钻床，用于解决现有技术中使用的铰刀在精铰牙轮齿孔时，存在排屑差、粗糙度高、尺寸不稳定，不能到达精铰精度要求的技术问题。

本实用新型提供的技术方案总体思路如下：

刀柄，所述刀柄的底端与所述牙轮齿孔精铰钻床连接；刀头，所述刀头的底部与所述刀柄的顶端连接，对牙轮齿孔进行精铰，其中，所述刀头包括：刀头基座，所述刀头基座横截面为正方形；刀片槽，所述刀片槽开设在所述刀头基座的侧棱处；合金刀片，所述合金刀片设置在所述刀片槽内，且，所述合金刀片高于所述刀片槽。达到了对牙轮齿孔进行精铰时为四个刃口线性接触牙轮齿孔面，接触面大大减小，具有排屑效果好，尺寸稳定、粗糙度低，效率高，精铰精度满足要求的技术效果。

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例一

图1为本实用新型实施例的一种铰刀的结构示意图，请参考图1，本实用新型实施例提供的一种铰刀，应用于一牙轮齿孔精铰钻床，所述铰刀包括：刀柄1、刀头2。

所述刀柄1的底端与所述牙轮齿孔精铰钻床连接；

所述刀头2的底部与所述刀柄1的顶端连接，对牙轮齿孔3进行精铰，其中，所述刀头2包括：刀头基座21，所述刀头基座21横截面为正方形；刀片槽22，所述刀片槽开设在所述刀头基座21的侧棱处；合金刀片23，所述合金刀片23设置在所述刀片槽22内，且，所述合金刀片23高于所述刀片槽22。

具体而言，结合图1和图2所示，铰刀主要包括刀柄1和刀头2两大部分，刀柄1与刀头2为一体连接，本实用新型实施例的刀头2采用方形，刀头2横截面为正方形，在正方形四角分别镶焊着四个合金刀片23，制作工艺为：第一步，车刀柄1、刀头2；第二步，铣刀头2四方；第三步，铣刀片槽22；第四步，焊合金刀片23；第五步，磨刀柄1；第六步，磨合金刀片23的四方刃口。工作时，选用与牙轮齿孔3直径相匹配的铰刀，通过刀柄1底端的连接处插入牙轮齿孔精铰钻床的钻套中并进行紧固，实现铰刀与牙轮齿孔精铰钻床的安装连接，在进行牙轮齿孔3精铰时，请结合图3、图4所示，牙轮为带内孔的圆锥体，锥面上分布有多圈多个牙轮齿孔3，这些牙轮齿孔淬火后需要精铰达到其应有的精度。工作中分度头的三爪卡住牙轮内孔，利用刀头2的四方合金刀片23对牙轮齿孔3进行精铰，精铰完一个牙轮齿孔3后，旋转分度头精铰另一个牙轮齿孔3。由于本实用新型实施例的方形铰刀是四个刃口线性接触齿孔面，而传统使用的圆柱铰刀是整个圆柱面接触齿孔面，在工作时方形铰刀较传统的圆柱铰刀接触齿孔面的面积大大减小，留有面积方便进行排屑，因而具有排屑好、粗糙度低、尺寸更加稳定，提高了牙轮齿孔3的精铰精度，效果高的技术效果，从而解决了现有技术中使用的铰刀在精铰牙轮齿孔时，存在排屑差、粗糙度高、尺寸不稳定，不能到达精铰精度要求的技术问题。

进一步的，所述刀柄1为圆柱形。

进一步的，所述刀头2的横截面对角线长度大于所述刀柄1的横截面直径。

进一步的，所述刀头2的横截面对角线长度与牙轮齿孔3的直径相同。

具体而言，刀柄1为圆柱形与钻床或者立钻安装孔相匹配，具有通用性，其大小尺寸根据钻套进行选择。刀头2的截面对角线长度根据牙轮齿孔3的直径进行选择，举例而言，需要精铰的牙轮齿孔3的直径为Dmm，则选择的铰刀刀头2的截面对角线长度为Dmm。刀头2的横截面对角线长度大于刀柄1的截面直径，这样对于牙轮齿孔3较深的孔在精铰中不会因为刀柄1的宽度而影响孔径的精铰精度，若刀柄1的宽度大，则当铰刀不断深入超出了刀头2的长度时，由于刀柄1宽度大会破环精铰的尺寸，造成误差。

进一步的，所述刀片槽22为四个，分别自所述刀头基座21的侧棱处向中心方向开设。

进一步的，所述合金刀片23为四个，分别设置在所述四个刀片槽22中。

进一步的，所述刀片槽22、所述合金刀片23的长度与所述刀头基座21的长度相同。

具体而言，刀头2为四方形，在刀头2的四个棱角侧边上开设有刀片槽22，自四个棱角边向中心处开设至一定深度的刀片槽22，刀片槽22的深度可以根据合金刀片23的尺寸进行具体设定，刀片槽22的长度优选的与刀头2的长度相同，即贯穿开设；也可以自刀头2的顶部开设一定长度。刀头2的长度根据牙轮齿孔3的深度可进行选择，也可以根据合金刀片23的长度进行具体选择。在刀头2正方四角处开设的刀片槽22中镶焊有合金刀片23，合金刀片23高于刀片槽22的深度，即会将刀刃露出在外，位于刀头2的侧面棱角上，在使用铰刀进行精铰，外侧的刀刃对牙轮齿孔3进行精铰，主要是四方角的刀刃接触齿孔，因而接触面积小，这样排屑效果好，从而保证了尺寸的稳定性，提高效率。

实施例二

本实用新型实施例提供的一种牙轮齿孔精铰钻床，包括实施例一所述的铰刀。

实施例一中的一种铰刀的各种变化方式、有益效果和具体实例同样适用于本实施例的一种牙轮齿孔精铰钻床，通过前述对一种铰刀的详细描述，本领域技术人员可以清楚的知道本实施例中一种牙轮齿孔精铰钻床的实施方法，所以为了说明书的简洁，在此不再详述。

本申请实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下一种或多种技术效果：

在本实用新型实施例提供的一种铰刀，应用于一牙轮齿孔精铰钻床，所述铰刀包括：刀柄、刀头，所述刀柄的底端与所述牙轮齿孔精铰钻床连接；所述刀头的底部与所述刀柄的顶端连接，对牙轮齿孔进行精铰，其中，所述刀头包括：刀头基座，所述刀头基座横截面为正方形；刀片槽，所述刀片槽开设在所述刀头基座的侧棱处；合金刀片，所述合金刀片设置在所述刀片槽内，且，所述合金刀片高于所述刀片槽。由于本实用新型采用的四方铰刀，在四个侧棱边具有四个刃口，在对牙轮齿孔进行精铰时为四个刃口线性接触牙轮齿孔面，不像传统使用的圆柱铰刀是整个圆柱面接触牙轮齿孔面，所以接触面大大减小，这样排屑效果好，具有尺寸稳定、粗糙度低，效率高，精铰精度满足要求的技术效果。从而解决了现有技术中使用的铰刀在精铰牙轮齿孔时，存在排屑差、粗糙度高、尺寸不稳定，不能到达精铰精度要求的技术问题。

尽管已描述了本实用新型的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例做出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本实用新型范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本实用新型实施例进行各种改动和变型而不脱离本实用新型实施例的精神和范围。这样，倘若本实用新型实施例的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (8)

1.一种铰刀，应用于一牙轮齿孔精铰钻床，其特征在于，所述铰刀包括：

刀柄，所述刀柄的底端与所述牙轮齿孔精铰钻床连接；

刀头，所述刀头的底部与所述刀柄的顶端连接，对牙轮齿孔进行精铰，其中，所述刀头包括：

刀头基座，所述刀头基座横截面为正方形；

刀片槽，所述刀片槽开设在所述刀头基座的侧棱处；

合金刀片，所述合金刀片设置在所述刀片槽内，且，所述合金刀片高于所述刀片槽。

2.如权利要求1所述的铰刀，其特征在于，所述刀柄为圆柱形。

3.如权利要求2所述的铰刀，其特征在于，所述刀头的横截面对角线长度大于所述刀柄的横截面直径。

4.如权利要求1所述的铰刀，其特征在于，所述刀片槽为四个，分别自所述刀头基座的侧棱处向中心方向开设。

5.如权利要求4所述的铰刀，其特征在于，所述合金刀片为四个，分别设置在所述四个刀片槽中。

6.如权利要求5所述的铰刀，其特征在于，所述刀片槽、所述合金刀片的长度与所述刀头基座的长度相同。

7.如权利要求1所述的铰刀，其特征在于，所述刀头的横截面对角线长度与牙轮齿孔的直径相同。

8.一种牙轮齿孔精铰钻床，其特征在于，所述牙轮齿孔精铰钻床包括权利要求1-7任一所述铰刀。

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