CN210919300U - 一种带降噪声节流孔的发动机高压油轨 - Google Patents

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白洁
赵亚斌
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Abstract

本实用新型涉及一种带降噪声节流孔的发动机高压油轨,包括燃油分配管、设置于燃油分配管进口端的端盖、设置于燃油分配管另一端的压力传感器和多个与燃油分配管的内腔连接的喷油器,所述的燃油分配管的内腔沿轴向分隔形成多个子腔,且两相邻子腔之间开设节流孔,与现有技术相比,本实用新型具有降低噪声且对现有加工工艺影响小等优点。

Description

一种带降噪声节流孔的发动机高压油轨
技术领域
本实用新型涉及发动机高压油轨,尤其是涉及一种带降噪声节流孔的发动机高压油轨。
背景技术
随着社会经济的不断发展,人们的生活水平不断提高,汽车已成为人们出行的主要交通工具之一。随着人们对汽车的性能要求越来越高,噪声作为一项重要感官指标,也成为衡量汽车质量水平的重要指标,因此,汽车噪声的防治也是世界汽车工业的一个重要课题。
发动机时汽车噪声的主要来源,发动机高压燃油油轨,是内燃机为气缸供油的喷油器前面的油路管道。它包含一个燃油入口、与多个喷油器相连的座套和油压调节器。随着高压技术的不断升级,500MPa燃油导轨已经在汽车上开始应用。但随着燃油压力增加,燃油系统噪声已经逐渐成为整车的噪声源之一,尤其是在整车怠速工况,燃油振动噪声已成为影响乘用车噪声,振动与声振粗糙度指标的重要因素之一。
如图1所示,为现有的多数发动机高压油轨结构图,燃油分配管内腔整体连通,喷油器直接与整个燃油分配管的内腔连接,在喷油器关闭瞬间燃油流动受阻,由于惯性作用,在受阻端的动能转化为压力能在燃油分配管内开始传播,形成了压力冲击波。压力波传播过程中,势能又转化成动能,在燃油与燃油管路的管壁摩擦与变形作用下,动能逐渐衰减,直至为0,但是喷油器周期性的开关一直连续进行,旧的势能没衰减完又产生了新的势能,如此反复,便在燃油系统内形成了周期性的压力脉动,进而产生燃油压力脉动噪声。油轨属于薄壁零部件,壁面容易被油压脉动激励产生振动,从而产生空气辐射噪声。随着燃油压力增加,燃油系统噪声已经越来越大,不能忽视。
中国专利CN201220276773.9公开了一种发动机高压油轨,包括具有中空腔体且与墙体连通入口出口的油轨壳体,还包括弹性地固定在油轨壳体上的缓冲壁,和位于两出口之间的扰流壁,扰流壁为蜂窝状,开设有若干通孔。该专利通过改变油轨的结构形状,利用缓冲壁减缓发动机高压油轨喷射高压油液时扰动产生的振动,同时通过设置蜂窝状的扰流壁减缓燃油在腔体中流速从而降低振动噪声,可以有效解决发动机高压油轨的噪声问题,但是该专利需要加入弹性固定的缓冲壁,对高压油轨的结构形状做出较多改变,工艺复杂且对现有生产工艺产生较大影响,不利于推广使用,同时蜂窝状的扰流壁加工复杂,同样会增加生产工艺的难度和成本。
实用新型内容
本实用新型的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种通过设置带降噪声节流孔加速燃油动能衰减,从而降低噪声的发动机高压油轨。
本实用新型的目的可以通过以下技术方案来实现:
一种带降噪声节流孔的发动机高压油轨,包括燃油分配管、设置于燃油分配管进口端的端盖、设置于燃油分配管另一端的压力传感器和多个与燃油分配管的内腔连接的喷油器,所述的燃油分配管的内腔沿轴向分隔形成多个子腔,且两相邻子腔之间开设节流孔,减少压力波传播的行程,增加燃油与燃油管路的管壁摩擦与变形作用,加速动能逐渐衰减,降低噪声。
进一步地,所述的子腔与一个或多个喷油器连接,有效减少压力波传播行程。
进一步地,所述的燃油分配管通过焊接于其内腔侧壁上的多个隔离件,将内腔沿轴向分隔形成多个子腔,所述的隔离件上开设隔离件节流孔,不改变原设计的零件和加工工艺,对原有生产线影响较小,通过焊接的固定方式提高隔离件固定的可靠稳定性。
更进一步地,所述的隔离件节流孔的直径范围为1mm-3mm。
更进一步地,所述的隔离件的个数比喷油器的个数少1个,每个子腔仅与一个喷油器连接,有效减少压力波传播行程。
进一步地,所述的燃油分配管通过与其内腔侧壁一体成型的隔离壁,将内腔沿轴向分隔形成多个子腔,所述的隔离壁上开设隔离壁节流孔,只通过改变燃油分配管成型工艺,就可直接实现本技术方案降噪的效果。
更进一步地,所述的隔离壁节流孔的直径范围为1mm-3mm。
更进一步地,所述的隔离壁的厚度范围为8mm-20mm。
更进一步地,所述的隔离壁位于靠近燃油分配管入口端的两相邻喷油器之间。
与现有技术相比,本实用新型具有以下优点:
1)通过在燃油分配管内增加一个或两个降噪声节流孔,将燃油分配管的内腔分隔成2个或3个子腔,减少压力波传播的行程,增加燃油与燃油管路的管壁摩擦与变形作用,加速动能逐渐衰减,从而达到降低噪声的作用;
2)通过在燃油分配管内的两个喷油器中间各焊接一个开设节流孔的隔离件,对燃油分配管进行子腔的分隔,使得本方案可以沿用原设计的所有零件和工艺,在达到降噪效果的同时,对产线改造和成本增加影响较少;
3)通过与燃油分配管一体成型的隔离壁进行子腔的分隔,可采用深孔钻工艺加工燃油分配管,从两端分别进刀,在两个喷油器中间预留隔离壁,并在隔离壁上开设节流孔,达到降噪效果,本方案可只改造燃油分配管成型工艺,工艺使用零件少,装配简单,对成本增加的影响少。
附图说明
图1为现有高压油轨结构图;
图2为实施例1中高压油轨结构图;
图3为实施例2中高压油轨结构图。
其中:1、燃油分配管,2、端盖,3、压力传感器,4、喷油器,5、传感器座,101、隔离件节流孔,102、隔离件,103、隔离壁节流孔,104、隔离壁。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细说明。
实施例:
本实用新型提供一种带降噪声节流孔的发动机高压油轨,它是在原高压油轨总成中增加降噪声节流孔来实现的,原有高压油轨包括燃油分配管1、设置于燃油分配管1进口端的端盖2、通过传感器座5设置于燃油分配管1另一端的压力传感器3和多个与燃油分配管1的内腔连接的喷油器4,本实用新型通过在燃油分配管1内设置节流孔,将燃油分配管1分隔成多个子腔,每个子腔分别与一个或多个喷油器4连接,来减少压力波传播的行程,增加燃油与燃油管路的管壁摩擦与变形作用,加速动能逐渐衰减,从而达到降低噪声的作用。
实施例1
如图2所示,本实施例中,节流孔的设置通过在管内两喷油器4之间通过固定设置隔离件102来实现,隔离件102上开设隔离件节流孔101后,沿燃油分配管1的轴向,依次在燃油分配管1内壁上焊接隔离件102,隔离件102分别位于两个喷油器4中间,使燃油分配管1的内腔形成三个子腔,每个子腔对应连接一个喷油器4,起到降噪的效果。其中隔离件节流孔101的直径可在1mm-3mm之间,本实施例中优选开设直径为1mm的隔离件节流孔101。
使用本实施例的方案可以沿用原设计的所有零件和加工工艺,对原有油轨生产线改造和成本增加影响较小。
实施例2
如图3所示,本实施例中,通过改变燃油分配管1的加工工艺来实现节流孔的设置,燃油分配管1采用深孔钻工艺加工,从两端分别进刀,并在靠近燃油分配管1入口端的两个喷油器4中间预留隔离壁104,隔离壁104与燃油分配管1的内壁一体成型,使其内腔分别形成位于两侧的两个子腔,然后在隔离壁104中心钻出隔离壁节流孔103,起到降噪的效果。其中,中间预留的隔离壁104的厚度可以在8mm-20mm之间,本实施例优选采用10mm的隔离壁104,隔离壁节流孔103的直径可在1mm-3mm之间,本实施例中优选直径为2mm。
使用本实施例方案的工艺使用零件少,装配简单,只需要改造燃油分配管1成型工艺,成本增加影响较少。
以上所述,仅为本实用新型的具体实施方式,但本发明的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的工作人员在本发明揭露的技术范围内,可轻易想到各种等效的修改或替换,这些修改或替换都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此,本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (9)

1.一种带降噪声节流孔的发动机高压油轨,包括燃油分配管(1)、设置于燃油分配管(1)进口端的端盖(2)、设置于燃油分配管(1)另一端的压力传感器(3)和多个与燃油分配管(1)的内腔连接的喷油器(4),其特征在于,所述的燃油分配管(1)的内腔沿轴向分隔形成多个子腔,且两相邻子腔之间开设节流孔。
2.根据权利要求1所述的一种带降噪声节流孔的发动机高压油轨,其特征在于,每个子腔与一个或多个喷油器(4)连接。
3.根据权利要求1所述的一种带降噪声节流孔的发动机高压油轨,其特征在于,所述的燃油分配管(1)通过焊接于其内腔侧壁上的多个隔离件(102),将内腔沿轴向分隔形成多个子腔,所述的隔离件(102)上开设隔离件节流孔(101)。
4.根据权利要求1所述的一种带降噪声节流孔的发动机高压油轨,其特征在于,所述的燃油分配管(1)通过与其内腔侧壁一体成型的隔离壁(104),将内腔沿轴向分隔形成多个子腔,所述的隔离壁(104)上开设隔离壁节流孔(103)。
5.根据权利要求3所述的一种带降噪声节流孔的发动机高压油轨,其特征在于,所述的隔离件节流孔(101)的直径范围为1mm-3mm。
6.根据权利要求3所述的一种带降噪声节流孔的发动机高压油轨,其特征在于,所述的隔离件(102)的个数比喷油器(4)的个数少1个,每个子腔仅与一个喷油器(4)连接。
7.根据权利要求4所述的一种带降噪声节流孔的发动机高压油轨,其特征在于,所述的隔离壁节流孔(103)的直径范围为1mm-3mm。
8.根据权利要求4所述的一种带降噪声节流孔的发动机高压油轨,其特征在于,所述的隔离壁(104)的厚度范围为8mm-20mm。
9.根据权利要求4所述的一种带降噪声节流孔的发动机高压油轨,其特征在于,所述的隔离壁(104)位于靠近燃油分配管(1)入口端的两相邻喷油器(4)之间。
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