CN210915421U - 一种尘油水分离器 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种尘油水分离器，该尘油水分离器包括：壳体；第一分离锥，第一分离锥固定于壳体内，并且，第一分离锥的锥顶端朝向壳体的顶部；多个阻油部，各阻油部均凸设于第一分离锥的锥面；多个第一排油孔，各第一排油孔均开设于第一分离锥的锥面。本实用新型中，第一分离锥的锥面设置有多个阻油部，吸附油滴效果更好，能将粒径更小的油滴吸附下来，增加了尘、油、水的相对分离时间，有效在第一分离锥的锥面上形成三相层，提高了含尘油水的分离效果，降低了含尘油水在尘油水分离器内的停留时间，从而可以大幅减低尘油水分离器的设计体积，提高了单位时间内油水处理量，增加了处理效率，降低了装置的运行成本。

Description

一种尘油水分离器

技术领域

本实用新型涉及尘油水分离技术领域，具体而言，涉及一种尘油水分离器。

背景技术

含尘油水是指主要含有粉尘、油等杂质的废水，其最大的缺点是水中油、尘含量较大，例如：煤化工产生的含尘煤气水，每吨含尘煤气水中焦油含量为0.2％-0.5％(w％)，粉尘含量约2％-4％(w％)，该部分尘和油如不及时分离和利用，将造成极大的环境污染和资源浪费。

现有分离器内的分离锥为平滑锥伞形部件，进料由分离器的顶部进入并在第一分离锥上自上而下地流动，利用重力进行尘、油、水的分离。现有分离器存在两大缺点，一是废水中尘、油、水在分离锥上的分离效果较差，废水需要在分离器中长时间停留才能完成三种物质地分离，这就会造成分离器体积庞大，开车建液位时水量消耗较大，停车时未完成处理的废水排放量和处理难度也较大。二是含尘油水的操作范围窄，不能完全应对各种入口条件的物料，对于粘度小的含尘油水体系和粒径较小的油尘的分离难度较大，未分离干净的废水将尘、油带入后续设备，增加了后工段处理难度与后续设备堵塞的风险，甚至导致系统频繁停车，给企业带来巨大的经济损失与环保压力。

发明内容

鉴于此，本实用新型提出了一种尘油水分离器，旨在解决目前分离器对含尘油水分离效果差的问题。

本实用新型提出了一种尘油水分离器，该尘油水分离器包括：壳体；第一分离锥，第一分离锥固定于壳体内，并且，第一分离锥的锥顶端朝向壳体的顶部；多个阻油部，各阻油部均凸设于第一分离锥的锥面；多个第一排油孔，各第一排油孔均开设于第一分离锥的锥面。

进一步地，上述尘油水分离器中，各阻油部为表面粗糙、具有螺纹或具有枝杈的结构。

进一步地，上述尘油水分离器，还包括：堡形凸起，堡形凸起设置于第一分离锥的锥面，各第一排油孔均靠近堡形凸起的一侧设置，并且，该侧为堡形凸起朝向第一分离锥的锥顶端的一侧。

进一步地，上述尘油水分离器中，堡形凸起的横截面轮廓呈流线型。

进一步地，上述尘油水分离器中，堡形凸起为环状的堡形凸起或螺旋状的堡形凸起。

进一步地，上述尘油水分离器中，还包括：多个环状波纹结构，各环波纹结构沿第一分离锥的锥顶端至第一分离锥的锥底端的方向依次设置于第一分离锥的锥面。

进一步地，上述尘油水分离器中，每个环状波纹结构均包括：多个波纹板，各波纹板沿第一分离锥的周向依次凸设于第一分离锥的锥面。

进一步地，上述尘油水分离器中，各第一排油孔中的一个连接有降液管，并且，降液管位于第一分离锥的内部。

进一步地，上述尘油水分离器，还包括：环状托油板，环状托油板设置于第一分离锥的锥底端。

进一步地，上述尘油水分离器中，环状托油板水平设置或向壳体的底部倾斜。

本实用新型中，第一分离锥的锥面设置有多个阻油部，当沉积在第一分离锥的锥面上的含尘重油流过阻油部时，含尘重油中混杂的粒径较小且粘性较大的油尘混合物首先粘结在阻油部的表面，且阻油部表面吸附的油滴会不断吸附流体中的小油滴，这就增加了尘、油、水的相对分离时间。小油滴逐渐汇聚变成大油滴，当油滴增大到无法稳定粘结在阻油部上时，油滴在自身重力的作用下自动流至第一分离锥的锥面，并在第一分离锥的锥面形成一层自上而下逐渐增厚的油层。油层的下层为密度较大的含尘重油，中间层为密度较小的洁净轻油，上层为分离后的洁净水，这样含尘油水在第一分离锥的锥面上形成了三相层，且一部分密度较大的含尘重油可通过各第一排油孔下降至第一分离锥的锥面之下，并自动沉降至壳体的下部空间，另一部分密度较大的含尘重油则沿第一分离锥的锥面流至第一分离锥的底部，并通过托油板自动沉降至壳体的下部空间，洁净轻油和洁净水则分别从壳体上部的洁净轻油出口和洁净水出口排出，提高了含尘油水的分离效果，降低了含尘油水在分离设备内的停留时间，从而可以大幅减小含尘油水分离器的设计体积，提高了单位时间内油水处理量，增加了处理效率，降低了装置的运行成本。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本实用新型的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：

图1为本实用新型实施例提供的尘油水分离器的内部结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的尘油水分离器中，第一分离锥的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的尘油水分离器中的含尘油水分离原理示意图。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

参见图1和图2，图1和图2示出了本实施例提供的尘油水分离器的优选结构。如图1和图2所示，该尘油水分离器包括：壳体1、第一分离锥2、阻油部3和多个第一排油孔4。其中，参见1，壳体1的顶部设有含尘油水进口(图中未标示)，上部侧壁设有洁净水出口11和洁净轻油出口12，洁净水出口11位于洁净轻油出口12的下方，下部设有含尘重油出口13，壳体1内部设置有水溢流堰14和轻油溢流堰15，水溢流堰14对应洁净水出口11设置，轻油溢流堰15对应洁净轻油出口12设置。第一分离锥2为一锥形曲面的锥状体，第一分离锥2固定于壳体1内，并且，第一分离锥2的锥顶端朝向壳体1的顶部，第一分离锥2的锥底端朝向壳体1的底部。具体实施时，壳体1内还设置有第二分离锥9，第二分离锥9位于第一分离锥2的上方，且第二分离锥9的锥面大于第一分离锥2的锥面，第二分离锥9的锥顶端朝向壳体1的顶部，第二分离锥9的锥底端朝向壳体1的底部。第二分离锥9的锥底端的边缘通沿壳体1径向设置的第一筋板10连接在壳体1的内侧壁，同时，第二分离锥9的锥底端的边缘与壳体1的内侧壁具有环隙16。第二分离锥9的锥顶端的位置低于含尘油水进口的位置，含尘油水进口穿设有中心管17，且该中心管17从第二分离锥9的锥顶端穿入至第二分离锥9的内部，中心管17的出口端正对第一分离锥2的锥顶端。第一分离锥2的锥底端的边缘通过沿壳体1轴向设置的第二筋板18连接在第二分离锥9的内壁，从而实现将第一分离锥2固定在壳体1内的目的。第一筋板10和第二筋板18均设置在含尘油水进口和含尘重油出口13之间。参见图2，各阻油部3均凸设于第一分离锥2的锥面上，多个第一排油孔4均开设于第一分离锥2的锥面，各第一排油孔4的尺寸和数量可根据含尘油水性质灵活调节，具有操作性强的特点。

在使用本实施例提供的尘油水分离器对含尘油水进行分离时，含尘油水通过中心管17进入到壳体1内部后，沿第一分离锥2的锥面流下，含尘油水中含有含尘重油和水，由于体积较大的含尘重油密度大于水，则含尘重油会从水中分离出来并沉积在第一分离锥2的锥面上，且在含尘重油流过阻油部3时，含尘重油中混杂的粒径较小且粘性较大的油尘混合物首先粘结在阻油部3的表面，阻油部3起到对油尘混合物凝结核的作用，增加小分子油滴凝结的机会，根据相似相溶原理，阻油部3表面吸附的油滴会不断吸附流体中的小油滴，并逐渐汇聚变成大油滴，当油滴增大到无法稳定粘结在阻油部3上时，油滴在自身重力的作用下自动流至第一分离锥2的锥面，并在第一分离锥2的锥面上形成一层自上而下逐渐增厚的油层。油层的下层为密度较大的含尘重油，中间层为密度较小的洁净轻油，上层为分离后的洁净水，密度较大的含尘重油通过各第一排油孔4下降至第一分离锥2的锥面之下，并自动沉降至壳体1的下部空间。洁净轻油的密度小于水，当洁净轻油自身浮力大于含尘重油粘滞力时，洁净轻油将从第一分离锥2的锥面上分开，并漂浮至第二分离锥9的顶部，通过第二分离锥9的锥面上开设的第二排油孔(图中未示出)上升至洁净水面之上，并通过轻油溢流堰15和洁净轻油出口12排放至油槽，洁净水则通过第二分离锥9与壳体1内壁之间的环隙16流动至壳体1的顶部，然后通过水溢流堰14和洁净水出口11排至壳体1外。在壳体1内的顶部，洁净轻油的密度小于洁净水的密度，则洁净轻油会漂浮在洁净水面上，因此，轻油溢流堰15的位置高于水溢流堰14的位置，水溢流堰14在油水界面稍下的位置，从而保证洁净水能够完全溢流出去，但不带走洁净轻油，且洁净轻油溢流时不携带洁净水，从而实现含尘油水的彻底分离。

本实施例中，第一分离锥2的锥面设置有多个阻油部3，当沉积在第一分离锥2的锥面上的含尘重油流过阻油部3时，含尘重油中混杂的粒径较小且粘性较大的油尘混合物首先粘结在阻油部3的表面，且阻油部3表面吸附的油滴会不断吸附流体中的小油滴，这就增加了尘、油、水的相对分离时间。小油滴逐渐汇聚变成大油滴，当油滴增大到无法稳定粘结在阻油部3上时，油滴在自身重力的作用下自动流至第一分离锥2的锥面，并在第一分离锥2的锥面形成一层自上而下逐渐增厚的油层。油层的下层为密度较大的含尘重油，中间层为密度较小的洁净轻油，上层为分离后的洁净水，这样含尘油水在第一分离锥2的锥面上形成了三相层，且一部分密度较大的含尘重油可通过各第一排油孔4下降至第一分离锥2的锥面之下，并自动沉降至壳体1的下部空间，洁净轻油和洁净水则分别从壳体1上部的洁净轻油出口12和洁净水出口11排出，提高了含尘油水的分离效果，降低了含尘油水在分离设备内的停留时间，从而可以大幅减小含尘油水分离器的设计体积，提高了单位时间内油水处理量，增加了处理效率，降低了装置的运行成本。

各阻油部3可以为表面粗糙或者带有螺纹的螺钉，以增加对油尘的粘滞。也可以为具有枝杈的结构，以增加吸附面积，提升尘、油、水的分离效果。

继续参见图2，尘油水分离器还包括：堡形凸起5，堡形凸起5设置于第一分离锥2的锥面，各第一排油孔4均靠近堡形凸起5的一侧设置，且堡形凸起5的该侧为朝向第一分离锥2的锥顶端的一侧。堡形凸起5可以为环状的堡形凸起5或螺旋状的堡形凸起5。当堡形凸起5为环状的堡形凸起5时，环状的堡形凸起5为多个，各环状的堡形凸起5沿第一分离锥2的锥顶端至第一分离锥2的锥底端的方向依次设置，并且，相邻的两个环状的堡形凸起5之间具有一定距离。多个第一排油孔4沿着第一分离锥2的周向呈环状排列在第一分离锥2的锥面，各第一排油孔4靠近任意一个环状的堡形凸起5的一侧设置，且环状的堡形凸起5的该侧为环状的堡形凸起5朝向第一分离锥2的锥顶端的一侧，即为环状的堡形凸起5的上边缘，此外，第一排油孔4可在第一分离锥2的锥面上设置多环。具体实施时，在靠近第一分离锥2的锥底端的若干个环状的堡形凸起5中，除了最底部的环状的堡形凸起5的上方不设置第一排油孔4，其他的各环状的堡形凸起5的上边缘均设置有一环第一排油孔4。各环状的堡形凸起5的中心轴线和各环第一排油孔4的中心轴线均与第一分离锥2的中心轴线重合。

螺旋状的堡形凸起5可代替多个环状的堡形凸起5，螺旋状的堡形凸起5沿第一分离锥2的周向螺旋盘设于第一分离锥2的锥面。各第一排油孔4沿着螺旋状的堡形凸起5的盘设路径依次设置于螺旋状的堡形凸起5的一侧，且螺旋状的堡形凸起5的该侧为螺旋状的堡形凸起5朝向第一分离锥2的锥顶端的一侧，即设置于螺旋状的堡形凸起5的上边缘。具体实施时，螺旋状的堡形凸起5中，在靠近第一分离锥2的锥底端的若干个螺旋线中，除了最底部的螺旋线的上方不设置第一排油孔4，其他的各螺旋线的上边缘均设置有一环第一排油孔4。螺旋状的堡形凸起5的中心轴线和各环第一排油孔4的中心轴线均与第一分离锥2的中心轴线重合。

堡形凸起5的上边缘的油层最厚，且含尘重油基本沉积在此处，并初步形成水、轻油、含尘重油三相层，在第一排油孔4设置在此处可以将含尘重油尽可能排放至壳体1的底部，轻油则通过自身浮力与含尘重油分开，并从水中上升至第二分离锥9。在堡形凸起5的上边缘设置第一排油孔4，还可以避免大量含尘重油越过上一层堡形凸起5流至下一层堡形凸起5，避免含尘重油在越过堡形凸起5处形成涡流，造成三相返混而降低分离效果。

无论是环状的堡形凸起5还是螺旋状的堡形凸起5，其横截面的轮廓形状均呈流线型，即横截面为远离第一分离锥2的锥底的一端为圆端、靠近第一分离锥2的锥底的一端为尖端的半个水滴型。堡形凸起5可增加轻油和含尘重油在第一分离锥2的锥面上的行进阻力，从而增加油层厚度，减缓油层在第一分离锥2的锥面上的流动速度，从而增加轻油和含尘重油的相对分离时间，从而促进含尘重油、轻油从水中分离出来，使轻油和重油尽可能在第一分离锥2的锥面上最大限度地分离完全，形成轻油相面层和重油相面层。

堡形凸起5设置为立体状，不采用隔板形式，一是为了促进含尘重油和洁净轻油分离，二是减少油层在跨越堡形凸起5时在堡形凸起5的背部(远离第一排油孔4的一侧)形成涡流导致洁净轻油和含尘重油返混影响分离效果。一般背部坡度小于正面(靠近第一排油孔4的一侧)坡度，背部和正面之间平滑过渡有利于洁净轻油和含尘重油在堡形凸起5处二次分离，主要是因为洁净轻油和含尘重油的粘度差别较大，在粗糙坡面上含尘重油被二次滞留，而洁净轻油则可进行流动，从而使含尘重油和洁净轻油自然分开，增加了分离效果，加之外层水的流动曳力会推动洁净轻油下流，从而达到更好的分离效果。

尘油水分离器还包括：多个环状波纹结构6，各环状波纹结构6沿着第一分离锥2的锥顶端至第一分离锥2的锥底端的方向依次设置。每个环状波纹结构6均包括：多个波纹板61，各波纹板61沿第一分离锥2的周向依次均匀地凸设于第一分离锥2的锥面上，多个波纹板61疏密合理排布，波纹板61可增加第一分离锥2的锥面的面积，从而可延长含尘油水的行程。当对含尘油水进行分离时，波纹板61的表面完全浸没在油水中，加之含尘油水进口处设置的液体分布器(图中未示出)一般不会形成沟流现象，因此，波纹板61的表面可以吸附油滴并减缓流体在其上的流动速度，延长流体在第一分离锥2的锥面上的停留时间，提高油水分离效果。环状波纹结构6可代替堡形凸起5，当然也可以与堡形凸起5同时存在。当环状波纹结构6与环状的堡形凸起5同时存在时，相邻的两个环状的堡形凸起5之间设置有一环状波纹结构6，当相邻的两个环状的堡形凸起5之间同时设置有一环第一排油孔4和环状波纹结构6时，环状波纹结构6位于第一排油孔4的上方。当环状波纹结构6与螺旋状的堡形凸起5同时存在时，相邻的两个螺旋线之间设置有一环状波纹结构，当相邻的两个螺旋线之间同时设置有一环第一排油孔4和环状波纹结构6时，环状波纹结构6位于第一排油孔4的上方。环状波纹结构6相对于堡形凸起5而言，可增加轻油和含尘重油在第一分离锥2的锥面上的行进阻力，从而增加油层厚度，减缓油层在第一分离锥2的锥面上的流动速度，从而增加轻油和含尘重油的相对分离时间。

各第一排油孔4中，最靠近第一分离锥2的锥底端的一个第一排油孔4连接有降液管7，且降液管7位于第一分离锥2的内部，降液管7可对含尘重油进行浆液，避免含尘重油在下降过程中与从第一分离锥2的锥底端分离出的少量轻油发生吸附混合，降低分离效果。沉降到壳体1的锥底的含尘重油中仍夹杂在有部分轻油，含尘重油在壳体1的锥底静置分离过程中，轻油不断从底部析出，并依靠自身浮力上浮至第一分离锥2内部空间，然后通过设置在第一分离锥2底部的一个排油管(图中未标出)收集至清油槽(图中未标出)中，在此过程中若没有降液管7，根据相似相溶原理，含尘重油容易吸附轻油，再次将析出的轻油带回壳体1的锥底，造成分离效果下降，降低了轻油产量，并造成经济损失。对于粘稠状物系，也可以不设置降液管7。

尘油水分离器还包括：环状托油板8，环状托油板8的内环侧面连接于第一分离锥2的锥底端的周向边缘，环状托油板8的外环侧面为自由侧面。环状托油板8可以水平设置，也可以向壳体1的底部倾斜，即环状托油板8的外环侧面向壳体1的底部倾斜。环状托油板8可均布第一分离锥2的锥面上截留的油相，避免轻油和重油返混，同时，一部分密度较大的含尘重油可通过各第一排油孔4下降至第一分离锥2的锥面之下，并自动沉降至壳体1的下部空间，另一部分密度较大的含尘重油则沿第一分离锥2的锥面流至第一分离锥2的底部，并通过环状托油板8自动沉降至壳体1的下部空间。

下面将具体说明本实施例提供的尘油水分离器进行含尘油水的分离过程：

再次参见图1，含尘油水进入壳体1后，通过中心管17流至第一分离锥2的锥面，并在第一分离锥2的锥面上形成从第一分离锥2的锥顶端至第一分离锥2的锥底端的方向的均匀流体。再次参见图2，含尘油水流过阻油部3时，其中混杂的粒径小且粘性较大的重油和粉尘混合物从含尘油水中被分离出来。分离出来的油尘混合物粘结在阻油部3的表面并逐渐形成较大的油滴。根据相似相溶原理，阻油部3表面吸附的油滴不断吸附含尘油水中的小油滴，并逐渐汇聚变成大油滴，当油滴增大到无法稳定粘结在阻油部3上时，油滴在自身重力的作用下自动流至第一分离锥2的锥面，并在第一分离锥2的锥面形成一层自上而下逐渐增厚的油层。参见图3，油层最下层为密度较大的含尘重油19，中间层为密度较小的洁净轻油20，最上层为分离后的洁净水(图中未示出)。

含尘油水中的油和尘呈混合态存在，平均密度大于水的密度，因此一部分油尘依靠自身重力也会慢慢沉积在第一分离锥2的锥面，并与阻油部3吸附下来的重油汇聚，然后一并形成含尘重油层。

轻油粘度介于水与含尘重油之间，但轻油的密度小于水和含尘重油的密度，因此在第一分离锥2的锥面上，含尘重油中裹挟的一部分洁净轻油会因自身浮力作用慢慢从含尘重油中析出，并逐渐在含尘重油层表面形成一层洁净轻油层。由于洁净轻油的粘度小于含尘重油的粘度，因此洁净轻油在自身重力的作用向下流动，且在流动的过程中速度比含尘重油快，加之含尘重油与第一分离锥2的锥面之间的粘滞力作用和水层曳力作用更是增大了洁净轻油和含尘重油之间的速度差，因此在第一分离锥2的锥面会存在含尘重油、洁净轻油、水这三种物质并分层流动，且分离效果良好，同时，堡形凸起5不断将洁净轻油和含尘重油分开，因此本实施例提供的尘油水分离器与普通光滑分离锥相比具有更加明显的分离效果，在短时间内即可达到尘、油、水分离的目的，大幅缩减了尘油水分离器的尺寸和尘油水分离器内含尘油水的分离耗用时间，为企业节省大笔处理经费。

洁净轻油和含尘重油到达一定厚度后，含尘重油经降液管7排至壳体1的底部，以实现尽量在第一分离锥2的锥面上分离这两种油的目的。壳体1的底部设有搅拌桨(图中未示出)，搅拌桨进行低速搅拌，通过搅拌桨的不断搅拌促使含尘重油中剩余的洁净轻油从含尘重油中分离出来。

流至第一分离锥2的锥底端的洁净轻油通过环状托油板8均匀分散至尘油水分离器内部，从而减小返混程度，通过第一分离锥2顶部和第一分离锥2底部的清油排放管(图中未示出)排放出尘油水分离器，有效避免了洁净轻油和底部含尘重油二次返混，从而达到更好的分离效果。

在整个分离过程中，水在三相层的最外层由上至下均匀流动，利用粘性曳力带着洁净轻油和含尘重油向下运动，提供了额外的分离推动力，因此可减小原有搅拌桨的搅拌功率和设计尺寸，为企业节省采购费用和运行成本。壳体1内的温度控制在60℃～90℃之间，以确保含尘油水的流动性、密度与粘度在合适的分离范围内，有效提高含尘油水的分离效果。

综上，本实施例中，第一分离锥2的锥面设置有多个阻油部3，当沉积在第一分离锥2的锥面上的含尘重油流过阻油部3时，含尘重油中混杂的粒径较小且粘性较大的油尘混合物首先粘结在阻油部3的表面，且阻油部3表面吸附的油滴会不断吸附流体中的小油滴，这就增加了尘、油、水的相对分离时间。小油滴逐渐汇聚变成大油滴，当油滴增大到无法稳定粘结在阻油部3上时，油滴在自身重力的作用下自动流至第一分离锥2的锥面，并在第一分离锥2的锥面形成一层自上而下逐渐增厚的油层。油层的下层为密度较大的含尘重油，中间层为密度较小的洁净轻油，上层为分离后的洁净水，这样含尘油水在第一分离锥2的锥面上形成了三相层，且一部分密度较大的含尘重油可通过各第一排油孔4下降至第一分离锥2的锥面之下，并自动沉降至壳体1的下部空间，另一部分密度较大的含尘重油则沿第一分离锥2的锥面流至第一分离锥2的底部，并通过环状托油板8自动沉降至壳体1的下部空间，洁净轻油和洁净水则分别从壳体1上部的洁净轻油出口12和洁净水出口11排出，提高了含尘油水的分离效果，降低了含尘油水在分离设备内的停留时间，从而可以大幅减小含尘油水分离器的设计体积，提高了单位时间内油水处理量，增加了处理效率，降低了装置的运行成本。

显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种尘油水分离器，其特征在于，包括：

壳体(1)；

第一分离锥(2)，所述第一分离锥(2)固定于所述壳体(1)内，并且，所述第一分离锥(2)的锥顶端朝向所述壳体(1)的顶部；

多个阻油部(3)，各所述阻油部(3)均凸设于所述第一分离锥(2)的锥面；

多个第一排油孔(4)，各所述第一排油孔(4)均开设于所述第一分离锥(2)的锥面。

2.根据权利要求1所述的尘油水分离器，其特征在于，

各所述阻油部(3)为表面粗糙、具有螺纹或具有枝杈的结构。

3.根据权利要求1所述的尘油水分离器，其特征在于，还包括：

堡形凸起(5)，所述堡形凸起(5)设置于所述第一分离锥(2)的锥面，各所述第一排油孔(4)均靠近所述堡形凸起(5)的一侧设置，并且，该侧为所述堡形凸起(5)朝向所述第一分离锥(2)的锥顶端的一侧。

4.根据权利要求3所述的尘油水分离器，其特征在于，

所述堡形凸起(5)的横截面轮廓呈流线型。

5.根据权利要求3或4所述的尘油水分离器，其特征在于，

所述堡形凸起(5)为环状的堡形凸起(5)或螺旋状的堡形凸起(5)。

6.根据权利要求1-4中任一项所述的尘油水分离器，其特征在于，还包括：

多个环状波纹结构(6)，各环所述波纹结构沿所述第一分离锥(2)的锥顶端至所述第一分离锥(2)的锥底端的方向依次设置于所述第一分离锥(2)的锥面。

7.根据权利要求6所述的尘油水分离器，其特征在于，每个所述环状波纹结构(6)均包括：

多个波纹板(61)，各所述波纹板(61)沿所述第一分离锥(2)的周向依次凸设于所述第一分离锥(2)的锥面。

8.根据权利要求1-4中任一项所述的尘油水分离器，其特征在于，

各所述第一排油孔(4)中的一个连接有降液管(7)，并且，所述降液管(7)位于所述第一分离锥(2)的内部。

9.根据权利要求1-4中任一项所述的尘油水分离器，其特征在于，还包括：

环状托油板(8)，所述环状托油板(8)设置于所述第一分离锥(2)的锥底端。

10.根据权利要求9所述的尘油水分离器，其特征在于，

所述环状托油板(8)水平设置或向所述壳体(1)的底部倾斜。

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