CN210892884U - 大口径枪弹弹丸被甲剥离机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种大口径枪弹弹丸被甲剥离机，属于报废枪弹处理设备技术领域，包括设于床身上的冲模、上料装置、曲轴机构、动力组件和控制系统，冲模包括冲头和设于床身上的凹模，固定冲头的安装座与床身上导轨滑动配合；凹模中部设有弹尖过孔，弹尖过孔直径界于弹丸外径与钢心外径之间；曲轴机构包括曲柄和曲轴，曲柄末端与安装座转动配合；上料装置设于凹模与冲头之间，通过上料装置将弹丸送至凹模与冲头之间，动力组件驱动曲轴机构及冲头将弹丸挤压在凹模内，冲头在冲击钢心直线运动时，弹丸圆弧部被甲受到凹模的挤压作用，被甲滞后运动，冲头随之将被甲切割开，凹模从弹丸圆弧部切断被甲，弹丸头部钢心和被甲分离开，方便回收分离的铅、铁等金属。

Description

大口径枪弹弹丸被甲剥离机

技术领域

本实用新型属于报废枪弹处理设备技术领域，尤其涉及一种大口径枪弹弹丸被甲剥离机。

背景技术

大口径枪弹弹丸处理一直是弹药销毁工作的难点。目前，拔弹后的枪弹弹丸主要采用烧毁炉烧毁，该方法存在如下问题：一是烧毁废气未经达标处理，直接排放，污染严重；二是炉内烧毁存在盲区，有的弹种特别是曳光穿燃弹烧毁不彻底；三是烧毁废渣分选困难，钢、铅、铜等不同类型金属熔融结合，资源再利用价值低。大口径枪弹弹丸主要由钢芯、铅套、被甲、燃烧剂组成，钢芯为特级材料，硬度大，被甲材质为覆铜钢，材料较软，钢芯和燃烧剂收口在被甲内，且中部滚压牢固。由于弹丸外部包覆的被甲难以去除，内部的钢芯、铅套、燃烧剂不能完全分离，钢芯、铅套等有价金属资源不能精细回收，导致销毁不彻底，也不利于资源回收利用。同时，现有的处理工艺占用人员多、劳动强度大，经济效益低下。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种大口径枪弹弹丸被甲剥离机，旨在解决上述现有技术中弹丸烧毁不利于环保、废渣中金属资源再利用价值低，由于弹丸外部被甲难以剥离，导致内部钢芯、铅套和燃烧剂无法完全分离与精细回收，存在占用人员多、劳动强度大、经济效益低的技术问题。

为解决上述技术问题，本实用新型所采取的技术方案是：

一种大口径枪弹弹丸被甲剥离机，包括床身、冲模、上料装置、曲轴机构、动力组件和用于控制动力组件的控制系统，所述冲模包括冲头和用于与弹丸配合的凹模，所述冲头设置于安装座上，所述安装座与床身上的导轨滑动配合，所述凹模固定于床身上；所述凹模的中部设有弹尖过孔，所述弹尖过孔的直径界于弹丸的外径与钢心的外径之间；所述曲轴机构包括曲柄和由动力组件驱动的曲轴，所述曲柄的末端与安装座转动配合；所述上料装置设置于凹模与冲头之间，通过上料装置将弹丸输送至凹模与冲头之间。

优选的，所述冲头包括柄部、冲剪部和冲尖，所述柄部与安装座相连，所述冲剪部为四棱锥状，所述冲尖为圆锥状。

优选的，所述上料装置包括上料槽、用于将弹丸推送至上料槽下端出料口的隔料器和用于承托弹丸的料托，所述料托与用于使其与上料槽的出料口对接的升降机构相连；所述上料槽的下端与隔料器相连，通过隔料器将上料槽内的弹丸逐一下落到料托上。

优选的，所述隔料器包括盖板和底板，所述盖板和底板与床身固连，所述盖板和底板之间设有能够水平移动的活动板和活块，所述活动板和活块之间设有用于容纳弹丸的间隙，所述盖板上设有与上料槽下端出料口对接的过料孔，所述底板上设有供弹丸通过的出料孔，所述过料孔与出料孔交错设置；所述活动板的左侧设有固定块，所述活块的右侧设有滑动板；所述活动板通过活动板弹簧与固定块相连，所述活块通过活块弹簧与滑动板相连；所述滑动板通过水平驱动组件使活动板和活块间的间隙交错与过料孔及出料孔对接。

优选的，所述水平驱动组件包括水平设置的上料斜楔和垂直设置的导向轴，所述上料斜楔的一端固定于安装座上，所述上料斜楔的中部沿其长度方向设有倒S形导向孔，所述导向孔的中部为倾斜段、两端为直线段；所述导向轴的下端与滑动板固连、上端贯穿导向孔；所述上料斜楔的长度方向垂直于活动板的运行方向。

优选的，所述上料槽包括斜槽部和直槽部，所述直槽部的下端垂直设置于盖板上，所述直槽部的下端出料口与盖板上过料孔对应，所述斜槽部的上方敞开，所述直槽部为与水平放置弹丸配合的长方体空腔。

优选的，所述升降机构包括支座、托料架、升降杆和垂直设置的升降斜楔，所述支座固定于床身上；所述托料架的中部通过转轴与支座转动连接，所述料托设置于托料架的一端，所述托料架的另一端为杆状的摆杆；所述升降杆垂直于支座、且与支座滑动配合，所述升降杆的上半部垂直设有第一长条孔、下半部垂直设有第二长条孔，所述升降斜楔的活动端贯穿第一长条孔，所述托料架的摆杆末端贯穿第二长条孔，所述升降斜楔所在平面垂直于托料架所在平面；所述升降斜楔的固定端固定于安装座上，所述升降斜楔与第一长条孔配合部分的上表面设有斜边；所述摆杆的末端上方设有U形的弹簧杆，所述弹簧杆的两个开放端通过扭簧固定于支座两侧，所述升降杆设置于弹簧杆的中部内侧。

优选的，所述升降斜楔为长条板状，所述斜边为两段，上部及下部的斜边底部分别设有水平直边段。

优选的，所述凹模与冲头之间还设有用于将剥离的被甲脱离凹模的打料机构，所述打料机构包括打料支板和打料板，所述打料支板和升降斜楔分别固定于安装座的两侧，所述冲头设置于打料支板和升降斜楔之间；所述打料支板的下方设有固定座，所述打料板通过弹簧轴与固定座相连，所述弹簧轴包括水平导杆和套装于导杆上的复位弹簧，所述导杆的一端固定于固定座上、另一端与打料支板上的通孔滑动配合，所述复位弹簧设置于固定座与打料板之间，所述导杆的末端设有锁紧螺母，所述锁紧螺母的外径大于打料板上的通孔；所述打料板的下部紧贴凹模设置，所述打料板的下边缘设有与凹模上弹尖过孔直径一致的弧形豁口；所述固定座和打料板分别设置于凹模的两侧，所述打料板与冲头设置于凹模的同侧。

优选的，所述打料机构的下方还设有用于清理掉落被甲的拨料机构，所述拨料机构包括衬板、推拉杆和拨料器，所述衬板设置于床身上、且设置于凹模及打料板的下方，所述衬板的上表面垂直设有弧形立板，所述弧形立板的一侧与凹模外表面相切，所述衬板的外侧边斜向下朝向床身外侧设置；所述拨料器包括等腰三角形拨料架和铰轴，所述铰轴固定于衬板边缘、且与拨料架的顶角转动相连，与铰轴相邻的拨料架两腰末端的运动轨迹与弧形立板内侧面相一致；所述推拉杆的一端固定于安装座上、另一端通过销轴与拨料架的一个腰活动连接。

优选的，所述动力组件包括电机、带轮传动机构和齿轮箱，所述带轮传动机构包括小带轮、皮带和大带轮，所述电机的输出轴与小带轮同轴固定，所述小带轮通过皮带与大带轮相连；所述大带轮与齿轮箱的输入轴同轴固定，所述齿轮箱的输出轴与曲轴的驱动端通过一对齿轮相连。

优选的，所述床身一侧设有隔板，所述上料槽的上料端设置于隔板的外侧，所述隔板上设有观察窗和用于与上料槽配合的开口。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型通过上料装置将弹丸输送至凹模与冲头之间，动力组件在控制系统的控制下驱动曲轴机构及冲头将弹丸挤压在凹模内，冲头在冲击钢心直线运动时，弹丸圆弧部被甲受到凹模的挤压作用，被甲滞后运动，冲头随之将被甲切割开，凹模从弹丸圆弧部切断被甲，弹丸头部的钢心和裂开的被甲分离开。利用本实用新型能够减轻人员劳动强度，提高生产作业效率，使处废工作朝着机械化、自动化的方向发展，方便回收分离的铅、铁等金属，优化了大口径枪弹的理废工艺，提高了经济效益，对保护环境、节约能源也起着积极作用，具有较高的军事效益和经济效益。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

图1是本实用新型实施例提供的一种大口径枪弹弹丸被甲剥离机的结构示意图；

图2是图1的右视图；

图3是图1中曲轴机构与床身的配合示意图；

图4是图2中曲轴机构的A-A断面图；

图5是图1中齿轮箱的F-F断面图；

图6图1中冲头的结构示意图；

图7图6中B-B断面图；

图8是图1中上料装置的俯视图；

图9图8中上料斜楔的C向视图；

图10是图8中隔料器的左视图；

图11是图1中上料装置的D向视图；

图12是图11中升降机构的左视图；

图13是图1中打料机构的主视图；

图14是图13中打料板的E向视图；

图15是图1中拨料机构的主视图；

图16是图1中拨料机构的俯视图；

图17是图16中衬板的主视图；

图18是图17的俯视图；

图19是图15中拨料器的主视图；

图20是图19的俯视图；

图21是止退器与凹模的配合示意图；

图中：00-弹丸；100-曲轴机构，101-曲柄，102-曲轴；

200-动力组件；221-小带轮，222-皮带，223-大带轮；230-齿轮箱，231-齿轮箱输入轴，232-齿轮箱输出轴；

300-冲头，301-柄部，302-冲剪部，303-冲尖；

400-凹模，410-弹尖过孔；420-凹模座，421-顶丝；430-止退器，431-螺堵，432-套管，433-橡胶管；

500-上料装置，510-上料槽，511-斜槽部，512-直槽部；520-隔料器，521-盖板，522-底板，523-活动板，524-活块，525-过料孔，526-出料孔，527-固定块，528-滑动板，529-活动板弹簧，530-活块弹簧；540-料托；

600-打料机构；610-打料支板；620-打料板；630-固定座；640-弹簧轴，641-导杆，642-复位弹簧；

700-拨料机构；710-衬板；720-推拉杆；730-拨料器，731-拨料架，732-铰轴，733-销轴，734-夹板，735-拨料板；

1-床身；2-安装座；3-上料斜楔；4-导向轴；5-导向孔；6-支座；7-托料架，70-摆杆；8-升降杆，80-第一长条孔；9-升降斜楔；10-转轴；11-斜边；12-弹簧杆；13-扭簧；14-隔板。

具体实施方式

下面结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-4所示的一种大口径枪弹弹丸被甲剥离机，包括床身1、冲模、上料装置500、曲轴机构100、动力组件200和用于控制动力组件200的控制系统，所述冲模包括冲头300和用于与弹丸00配合的凹模400，所述冲头300设置于安装座2上，所述安装座2与床身1上的导轨滑动配合，所述凹模400固定于床身1上；所述凹模400的中部设有弹尖过孔410，所述弹尖过孔410的直径界于弹丸00的外径与钢心的外径之间；所述曲轴机构100包括曲柄101和由动力组件200驱动的曲轴102，所述曲柄102的末端与安装座2转动配合；所述上料装置设置于凹模400与冲头300之间，通过上料装置将弹丸00输送至凹模400与冲头300之间。控制系统控制动力组件及曲轴机构的动作，使冲头沿床身上的导轨向前移动，将弹丸挤压在凹模内，弹丸的钢心嵌入凹模的弹尖过孔内，弹丸圆弧部的被甲被截留在凹模外部，形成带有钢心的弹尖做直线运动，被甲滞后运动，冲头随之将被甲切割开，凹模从弹丸圆弧部切断被甲，实现弹丸头部的钢心和裂开的被甲分离。利用该技术方案方便回收分离的铅、铁等金属，实现了机械化分解大口径枪弹的目的，能够减轻人员劳动强度，提高生产作业效率，提高了经济效益。

作为一种优选结构，如图6、7所示，所述冲头300包括柄部301、冲剪部302和冲尖303，所述柄部301与安装座2相连，所述冲剪部302为四棱锥状，所述冲尖303为圆锥状。冲剪部的下部棱边圆弧过渡、且延伸至柄部，冲尖的夹角为55°；冲剪部的下部棱边圆弧过渡半径为R，可根据需要设定。由于被甲牢固压合在钢心上，冲切后被甲断裂、变形等，挤压在一起，出料困难，且未脱离钢心。将冲头的冲剪部加工成四棱锥状，直径大于钢心，冲头在冲击钢心做直线运动时，由于受到弹丸圆弧部凹模的挤压作用，被甲滞后运动，四棱锥冲剪部随之将被甲切割成四瓣；同时，凹模从圆弧部切断被甲，这样带头部的钢心和四瓣状被甲分离开，燃烧剂在弹头尖部，未受到冲击作业，不产生热量传导，因此，冲切弹丸的安全性得到保证。

在本实用新型的一个优选实施例中，如图8-12所示，所述上料装置500包括上料槽510、用于将弹丸00推送至上料槽510下端出料口的隔料器520和用于承托弹丸00的料托540，所述料托540与用于使其与上料槽510的出料口对接的升降机构相连；所述上料槽510的下端与隔料器520相连，通过隔料器520将上料槽510内的弹丸00逐一下落到料托540上。操作人员将弹丸放入上料槽内，料托随着升降机构上下运动，当料托升高与上料槽下端接触时，在隔料器的作用下，将上料槽内的弹丸落入料托内，实现弹丸的自动上料。

在本实用新型的一个具体实施例中，如图8、10所示，所述隔料器520包括盖板521和底板522，所述盖板521和底板522与床身1固连，所述盖板521和底板522之间设有能够水平移动的活动板523和活块524，所述活动板523和活块524之间设有用于容纳弹丸00的间隙，所述盖板521上设有与上料槽510下端出料口对接的过料孔525，所述底板522上设有供弹丸00通过的出料孔526，所述过料孔525与出料孔526交错设置；所述活动板523的左侧设有固定块527，所述活块524的右侧设有滑动板528；所述活动板523通过活动板弹簧529与固定块527相连，所述活块524通过活块弹簧530与滑动板528相连；所述滑动板528通过水平驱动组件使活动板523和活块524间的间隙交错与过料孔525及出料孔526对接，从而将弹丸逐一推至底板的出料孔处，实现了弹丸的间断给料。

在本实用新型的一个具体实施例中，如图8、10所示，所述水平驱动组件包括水平设置的上料斜楔3和垂直设置的导向轴4，所述上料斜楔3的一端固定于安装座2上，所述上料斜楔3的中部沿其长度方向设有倒S形导向孔5，所述导向孔5的中部为倾斜段、两端为直线段；所述导向轴4的下端与滑动板528固连、上端贯穿导向孔5，所述上料斜楔3设置于盖板521的上方；所述上料斜楔3的长度方向垂直于活动板523的运行方向。与安装座2相连的上料斜楔3在曲轴机构100的驱动下与冲头同步移动，通过导向孔将上料斜楔的左右移动改变为导向轴的左右移动，驱动活动板523和活块524左右移动，进而实现活动板523和活块524间的间隙交错与过料孔525及出料孔526对接，可将上料槽内下落的弹丸逐一推至出料孔526，落入下方的料托540内。当冲头前移进行冲剪弹丸时，导向轴带动滑动板及活块回退，上料槽内的弹丸落入活动板与活块之间；当冲头后退时，导向轴驱动滑动板和活块顶推弹丸，随之推动活动板压缩活动板弹簧，进而将活动板与活块间的弹丸推至出料孔处，弹丸在自重作用下从出料孔落下，落入下方料托内。

进一步优化上述技术方案，如图2、10、11所示，所述上料槽510包括斜槽部511和直槽部512，所述直槽部512的下端垂直设置于盖板521上，所述直槽部512的下端出料口与盖板521上过料孔525对应，所述斜槽部511的上方敞开，所述直槽部512为与水平放置弹丸00配合的长方体空腔。

在本实用新型的一个优选实施例中，如图11、12所示，所述升降机构包括支座6、托料架7、升降杆8和垂直设置的升降斜楔9，所述支座6固定于床身1上，可将盖板521和底板522固定于支座6上；所述托料架7的中部通过转轴10与支座6转动连接，所述料托540设置于托料架7的一端，所述托料架7的另一端为杆状的摆杆70；所述升降杆8垂直于支座6、且与支座6滑动配合，所述升降杆8的上半部垂直设有第一长条孔80、下半部垂直设有第二长条孔，所述升降斜楔9的活动端贯穿第一长条孔80，所述托料架7的摆杆70末端贯穿第二长条孔，所述升降斜楔9所在平面垂直于托料架7所在平面；所述升降斜楔9的固定端固定于安装座2上，所述升降斜楔9与第一长条孔80配合部分的上表面设有斜边11；所述摆杆70的末端上方设有U形的弹簧杆12，所述弹簧杆12的两个开放端通过扭簧13固定于支座6两侧，所述升降杆8设置于弹簧杆12的中部内侧。所述第一长条孔和第二长条孔呈90°交错布置，使升降斜楔9所在平面垂直于托料架7所在平面，第一长条孔的顶部设有轴承，升降斜楔上表面通过轴承与第一长条孔配合，能够减小二者之间摩擦力。升降斜楔与冲头同步运动，当冲头后退时，升降杆下降的同时带动托料架的摆杆下降，托料架另一端的料托随之上升，方便借助上料槽内下落的弹丸；当冲头前移准备冲剪弹丸时，升降杆上升带动托料架的摆杆上升，托料架另一端的料托随之下降，当冲头到达上料槽下方时，料托内的弹丸恰好与冲头中心线共线，在冲头的冲击下，随之将弹丸挤压在凹模内完成被甲的冲剪、剥离。

在本实用新型的一个具体实施例中，如图12所示，所述升降斜楔9为长条板状，所述斜边11为两段，上部及下部的斜边11底部分别设有水平直边段。利用升降斜楔的两段斜边可实现升降杆的两次间断升降，当升降杆与升降斜楔的最低位水平直边段接触时，料托抵达最高位，此时弹丸落入料托内；当升降杆与升降斜楔的中部水平直边段接触时，料托抵达中间位置，可使料托内弹丸与冲头共线，实现准确冲击弹丸；当升降杆与升降斜楔的高位斜边接触时，料托低于冲头位，方便冲头冲剪弹丸。利用该结构的升降斜楔，能够实现料托在三个位置的停留，确保弹丸顺利接料和冲剪。

在本实用新型的一个优选实施例中，如图13、14所示，所述凹模400与冲头300之间还设有用于将剥离的被甲脱离凹模400的打料机构600，所述打料机构600包括打料支板610和打料板620，所述打料支板610和升降斜楔9分别固定于安装座2的两侧，所述冲头300设置于打料支板610和升降斜楔9之间；所述打料支板610的下方设有固定座630，所述打料板620通过弹簧轴640与固定座630相连，所述弹簧轴640包括水平导杆641和套装于导杆641上的复位弹簧642，所述导杆641的一端固定于固定座630上、另一端与打料支板610上的通孔滑动配合，所述复位弹簧642设置于固定座630与打料板620之间，所述导杆641的末端设有锁紧螺母，所述锁紧螺母的外径大于打料板620上的通孔；所述打料板620的下部紧贴凹模400设置，所述打料板620的下边缘设有与凹模400上弹尖过孔410直径一致的弧形豁口621；所述固定座630和打料板620分别设置于凹模400的两侧，所述打料板620与冲头300设置于凹模400的同侧。打料支板与冲头同步运动，当冲头前移冲剪弹丸时，冲头会将打料板向前推动，复位弹簧受压缩，将其挤压在凹模侧面上；当冲头回退时，在复位弹簧的作用下，打料板回弹复位。进而将贴在凹模上的被甲剥落。

另外，在打料板的外侧设有挡板，挡板设置于打料支板的下方、冲头的侧面，能够避免被甲向外飞出。

在本实用新型的一个优选实施例中，如图15-20所示，所述打料机构600的下方还设有用于清理掉落被甲的拨料机构700，所述拨料机构700包括衬板710、推拉杆720和拨料器730，所述衬板710设置于床身1上、且设置于凹模400及打料板620的下方，所述衬板710的上表面垂直设有弧形立板711，所述弧形立板711的一侧与凹模400外表面相切，所述衬板710的外侧边斜向下朝向床身1外侧设置；所述拨料器730包括等腰三角形拨料架731和铰轴732，所述铰轴732固定于衬板710边缘、且与拨料架731的顶角转动相连，与铰轴732相邻的拨料架731两腰末端的运动轨迹与弧形立板711内侧面相一致；所述推拉杆720的一端固定于安装座2上、另一端通过销轴733与拨料架731的一个腰活动连接。推拉杆与冲头同步运动，通过推拉杆720的水平移动驱动拨料架731沿铰轴732旋转，进而将落至衬板上的被甲拨出。其中，衬板710的外侧边斜向下折弯30°，方便被甲碎片滑至床身侧面下方的收集箱内。销轴733为两个、且间隔设置于等腰三角形拨料架731的一个腰上，通过销轴733在该腰外侧固定直立的拨料板735，用于将掉落的被甲拨至床身1外侧，拨料板735的外侧设有夹板734，利用夹板734将拨料板735夹持在拨料架731外侧；推拉杆与距离铰轴较远的销轴转动连接，推拉杆与冲头同步运动，将被甲拨至衬板的外侧。

在本实用新型的一个具体实施例中，如图1、5所示，所述动力组件200包括电机、带轮传动机构和齿轮箱230，所述带轮传动机构包括小带轮221、皮带222和大带轮223，所述电机的输出轴与小带轮221同轴固定，所述小带轮221通过皮带222与大带轮223相连；所述大带轮223与齿轮箱输入轴231同轴固定，所述齿轮箱输出轴232与曲轴102的驱动端通过一对齿轮相连。其中，齿轮箱输入轴通过一对齿轮与齿轮箱输出轴配合。

进一步优化上述技术方案，如图2所示，所述床身1一侧设有隔板14，所述上料槽510的上料端设置于隔板14的外侧，所述隔板14上设有观察窗和用于与上料槽配合的开口。所述控制系统的控制按钮设置于隔板外侧的床身侧面，所述床身的侧面还放置座椅，方便操作人员坐在座椅上往上料槽内上料。

另外，为了保证凹模的牢固性，将凹模400设置于固定在床身1上的凹模座420上。所述凹模400的后部设有台圆，所述台圆内置于凹模座420的安装孔，所述凹模座420的顶部设有与安装孔贯通的顶丝孔，顶丝孔内安装顶丝421、且顶丝421的下端抵接在凹模400的台圆上，将凹模400固定在凹模座420上的安装孔内；所述凹模座420的后部设有止退器430。如图21所示，所述止退器430包括螺堵431、套管432和橡胶管433，所述套管432设置于凹模座420的后侧面，所述橡胶管433设置于套管432的内孔、且橡胶管433的内外径与凹模台圆的内外径一致，所述螺堵431与套管432的端部螺纹配合，通过螺堵431将橡胶管433顶紧在凹模400的台圆端部；螺堵431的中部设有供弹尖通过的通孔，方便弹尖在冲头的冲击作用下从通孔射出。同时在螺堵的下方设有导向槽，导向槽斜向下设置在床身的导轨之间，方便冲出的弹尖沿其滑落。

本实用新型的工艺流程采用：弹丸人工上料→自动送料→自动冲出剥离→被甲自动出料→自动下料。启动电机通过皮带轮传动及齿轮传动，带动曲轴机构转动，使冲头实现轴向运动：开机后，人工自上料槽依次进行弹丸上料，在上料装置的上料斜楔和升降斜楔的配合下将弹头送至料托，曲轴机构带动冲头，将弹头的钢心及药帽冲出，完成被甲剥离动作；冲头回位，打料机构将被甲弹花拨出，拨料机构将其扫至出料口，完成一个工作循环。

在上面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似推广，因此本实用新型不受上面公开的具体实施例的限制。

Claims (10)

1.一种大口径枪弹弹丸被甲剥离机，其特征在于：包括床身、冲模、上料装置、曲轴机构、动力组件和用于控制动力组件的控制系统，所述冲模包括冲头和用于与弹丸配合的凹模，所述冲头设置于安装座上，所述安装座与床身上的导轨滑动配合，所述凹模固定于床身上；所述凹模的中部设有弹尖过孔，所述弹尖过孔的直径界于弹丸的外径与钢心的外径之间；所述曲轴机构包括曲柄和由动力组件驱动的曲轴，所述曲柄的末端与安装座转动配合；所述上料装置设置于凹模与冲头之间，通过上料装置将弹丸输送至凹模与冲头之间。

2.根据权利要求1所述的大口径枪弹弹丸被甲剥离机，其特征在于：所述冲头包括柄部、冲剪部和冲尖，所述柄部与安装座相连，所述冲剪部为四棱锥状，所述冲尖为圆锥状。

3.根据权利要求1所述的大口径枪弹弹丸被甲剥离机，其特征在于：所述上料装置包括上料槽、用于将弹丸推送至上料槽下端出料口的隔料器和用于承托弹丸的料托，所述料托与用于使其与上料槽的出料口对接的升降机构相连；所述上料槽的下端与隔料器相连，通过隔料器将上料槽内的弹丸逐一下落到料托上。

4.根据权利要求3所述的大口径枪弹弹丸被甲剥离机，其特征在于：所述隔料器包括盖板和底板，所述盖板和底板与床身固连，所述盖板和底板之间设有能够水平移动的活动板和活块，所述活动板和活块之间设有用于容纳弹丸的间隙，所述盖板上设有与上料槽下端出料口对接的过料孔，所述底板上设有供弹丸通过的出料孔，所述过料孔与出料孔交错设置；所述活动板的左侧设有固定块，所述活块的右侧设有滑动板；所述活动板通过活动板弹簧与固定块相连，所述活块通过活块弹簧与滑动板相连；所述滑动板通过水平驱动组件使活动板和活块间的间隙交错与过料孔及出料孔对接。

5.根据权利要求4所述的大口径枪弹弹丸被甲剥离机，其特征在于：所述水平驱动组件包括水平设置的上料斜楔和垂直设置的导向轴，所述上料斜楔的一端固定于安装座上，所述上料斜楔的中部沿其长度方向设有倒S形导向孔，所述导向孔的中部为倾斜段、两端为直线段；所述导向轴的下端与滑动板固连、上端贯穿导向孔；所述上料斜楔的长度方向垂直于活动板的运行方向。

6.根据权利要求4所述的大口径枪弹弹丸被甲剥离机，其特征在于：所述上料槽包括斜槽部和直槽部，所述直槽部的下端垂直设置于盖板上，所述直槽部的下端出料口与盖板上过料孔对应，所述斜槽部的上方敞开，所述直槽部为与水平放置弹丸配合的长方体空腔。

7.根据权利要求3所述的大口径枪弹弹丸被甲剥离机，其特征在于：所述升降机构包括支座、托料架、升降杆和垂直设置的升降斜楔，所述支座固定于床身上；所述托料架的中部通过转轴与支座转动连接，所述料托设置于托料架的一端，所述托料架的另一端为杆状的摆杆；所述升降杆垂直于支座、且与支座滑动配合，所述升降杆的上半部垂直设有第一长条孔、下半部垂直设有第二长条孔，所述升降斜楔的活动端贯穿第一长条孔，所述托料架的摆杆末端贯穿第二长条孔，所述升降斜楔所在平面垂直于托料架所在平面；所述升降斜楔的固定端固定于安装座上，所述升降斜楔与第一长条孔配合部分的上表面设有斜边；所述摆杆的末端上方设有U形的弹簧杆，所述弹簧杆的两个开放端通过扭簧固定于支座两侧，所述升降杆设置于弹簧杆的中部内侧。

8.根据权利要求7所述的大口径枪弹弹丸被甲剥离机，其特征在于：所述升降斜楔为长条板状，所述斜边为两段，上部及下部的斜边底部分别设有水平直边段。

9.根据权利要求1-8任一项所述的大口径枪弹弹丸被甲剥离机，其特征在于：所述凹模与冲头之间还设有用于将剥离的被甲脱离凹模的打料机构，所述打料机构包括打料支板和打料板，所述打料支板和升降斜楔分别固定于安装座的两侧，所述冲头设置于打料支板和升降斜楔之间；所述打料支板的下方设有固定座，所述打料板通过弹簧轴与固定座相连，所述弹簧轴包括水平导杆和套装于导杆上的复位弹簧，所述导杆的一端固定于固定座上、另一端与打料支板上的通孔滑动配合，所述复位弹簧设置于固定座与打料板之间，所述导杆的末端设有锁紧螺母，所述锁紧螺母的外径大于打料板上的通孔；所述打料板的下部紧贴凹模设置，所述打料板的下边缘设有与凹模上弹尖过孔直径一致的弧形豁口；所述固定座和打料板分别设置于凹模的两侧，所述打料板与冲头设置于凹模的同侧。

10.根据权利要求9所述的大口径枪弹弹丸被甲剥离机，其特征在于：所述打料机构的下方还设有用于清理掉落被甲的拨料机构，所述拨料机构包括衬板、推拉杆和拨料器，所述衬板设置于床身上、且设置于凹模及打料板的下方，所述衬板的上表面垂直设有弧形立板，所述弧形立板的一侧与凹模外表面相切，所述衬板的外侧边斜向下朝向床身外侧设置；所述拨料器包括等腰三角形拨料架和铰轴，所述铰轴固定于衬板边缘、且与拨料架的顶角转动相连，与铰轴相邻的拨料架两腰末端的运动轨迹与弧形立板内侧面相一致；所述推拉杆的一端固定于安装座上、另一端通过销轴与拨料架的一个腰活动连接。

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