CN210884340U - 长棒料自动分批取料和上料的供料系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了长棒料自动分批取料和上料的供料系统，其包括自动分批取料装置和自动上料装置，其中自动分批取料装置包括存料架、分料架、取料机构和分批机构；自动上料装置包括移载料车、长棒料载架单元和长棒料上料单元。本实用新型在无需人工操作的前提下，能够快速自分料装置中取出批次长棒料并在移载料车移送下，通过环形传送带出料端部与加工中心对接，自卸载口逐根的滚落至依次经过卸载口下方的上料槽中，在环形传送带运转下，长棒料逐根的送至加工中心，整个上料过程可以自动完成，从而大幅度降低长棒料的上料效率，同时也降低上料的劳动强度。

Description

长棒料自动分批取料和上料的供料系统

技术领域

本实用新型属于长棒料存取料辅助设备领域，具体涉及一种长棒料自动分批取料和上料的供料系统。

背景技术

随着高精度细长轴类在办公自动化设备、金融设备和流通设备商应用十分广泛，因此，如何能够高效率完成产品的加工成为了企业的所攻克的难题。例如在产品加工的起始过程，即，长料棒的存料、取料、再上料过程，一般的企业，设置一个存料仓库，多种型号的长料棒成捆的堆码在不同的存料区，需要加工多少根长料棒就直接自对应存料区点出相应根数的棒料，一根一根的取出，然后转运至加工机床旁边，再一根一根的送入机床的上料平台，这样一来，整个过程需要大量的劳动力和时间，因此，工作效率上明显不占据优势。同时，还有部分企业，干脆直接将料棒捆堆码在机床边，一根一根的送入机床的上料平台，从而表面上的确可行，但在实际应用中发现，操作非常困难，主要体现在：由于机床两台之间的空间有限，首先堆码工作十分的不方便，而且堆码后根本没有多少工作空间；其次一旦需要更换产品型号时，又要更换料棒捆，操作起来更加不方便。

因此，市场上亟需一种能够自动取料、运输料、上料的设备，不仅能够大幅度降低劳动强度，而且不占用工作空间，更有利于高效的生产产品。这样一来，首先需要从取料进行改进，然后对上料进行改进。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种全新的长棒料自动分批取料和上料的供料系统。

为解决以上技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种长棒料自动分批取料和上料的供料系统，其包括：

自动分批取料装置，其包括存料架、分料架、取料机构和分批机构，其中

存料架用于多根长棒料呈水平状态的堆码；分料架包括位于存料架所形成堆码区的相对侧且与存料架固定连接的架座、设置在架座上且与存料架形成有斜置卸料面的卸料座，其中卸料面自存料架的顶部向下并向远离存料架的侧部倾斜设置；取料机构包括设置在卸料座上且能够自存料架上取出长棒料的取料手、驱使取料手运动和复位的第一驱动件，其中当取料手运动至卸料面顶部时，长棒料自取料手卸料至卸料面上；分批机构包括沿着长棒料长度方向延伸的闸板、驱动闸板上行并冒出卸料面或下行缩回所述卸料座内的第二驱动件，其中闸板至少有两块，且沿着卸料面的倾斜方向间隔分布，第二驱动件包括与闸板一一对应设置的驱动单元；卸料面自上而下被上部冒出卸料面的闸板上部分隔呈多个料区，该多个料区包括位于卸料面顶部与最上部一块闸板之间的上料区、位于卸料面底部与最下部一块闸板之间的下料区、及位于每相邻两块闸板之间的存料区，其中每个存料区中形成一个供料批次，当前一所述存料区完成一个供料批次后，后一个存料区或上料区内的长棒料向下并向前一个存料区补料；

自动上料装置，其包括移载料车、长棒料载架单元和长棒料上料单元，其中长棒料载架单元包括固定在移载料车上且沿着长棒料长度方向延伸的桁架、位于桁架一侧且形成长棒料承载区的支撑架，其中桁架的两端部伸出移载料车两侧，且长度大于长棒料的长度，支撑架包括固定在移载料车上且具有进料端和出料端的架座、设置在架座出料端的栏板、以及活动设置在桁架上且能够打开或闭合栏板与架座出料端所形成卸载口的闸门组件，其中架座的进料端与长棒料分料装置的卸载面对接，闸门组件打开卸载口后，长棒料逐根的自卸载口卸出长棒料承载区；

长棒料上料单元包括设置在桁架另一侧且水平设置在移载料车上的环形传送带、驱动环形传送带转动的驱动组件，其中环形传送带的进料端部位于卸载口的下方、出料端部自移载料车对应支撑架所在的相对侧冒出设置；环形传送带周向表面均匀分布有沿着环形传送带宽度方向延伸的多条上料槽，上料槽与待上料的长棒料相匹配，当上料时，卸载口打开，长棒料逐根自卸料口下落至经过卸载口下方的上料槽中，并逐步向加工中心传送，实现长棒料逐根上料。

优选地，存料架包括沿着长棒料长度方向延伸的底框、自底框长度方向的侧边向上延伸的竖直边框，其中底框形成的支撑面包括水平固定在竖直边框上的第一支撑面、自第一支撑面远离竖直边框侧边向外并向上倾斜的第二支撑面，第一支撑面、第二支撑面、以及竖直边框形成的支撑面构成堆码区。

进一步的，在竖直边框的相对两侧设有竖直设置的支撑面板，取料手沿着竖直方向活动在两侧支撑面板之间。

根据本实用新型的一个具体实施和优选方面，取料手包括水平设置在两侧支撑面板之间的取料臂、沿着取料臂长度方向延伸的转轴翻转地设置在取料臂上且自下而上倾斜的伸入堆码区的取料板、以及固定支撑在取料臂的底部且具有自下而上倾斜承载面的撑架，其中取料板的下部和撑架均设置在卸料座的内部，取料板在自重下且自下部的底面贴合支撑在承载面上，当取料手上行时，支撑面板和伸入堆码区的取料板之间形成开口朝上的钩取空间，长棒料落入自钩取空间并上行，待高度位于卸料面顶部的上方时，长棒料在自重下滚落至上料区；当所述的取料手下行时，钩取空间内部长棒料卸空，支撑面板与堆码区内的长棒料碰触后，逐步向卸料座内部翻转，直至钩取空间取消，待取料手下落至堆码区下方后，在失去长棒料顶触力下，取料板在自重下向外翻转并复位架设在承载面上。

优选地，取料手还包括设置在连接轴上且两根扭臂分别作用在取料臂和取料板上的扭簧，其中扭簧保持着将取料板扣压在撑架的承载面上的运动趋势。设置扭簧的好处是，进一步提高取料板复位的准确性，进而便于自动取料的进行。

优选地，撑架有两个，且对应设置在取料臂的相对两端，且撑架的外端面与支撑面板构成堆码区的支撑面齐平设置。这样在能够提供最有利支撑的前提下，不会造成取料手下行复位过程中的障碍。

根据本实用新型的一个具体实施和优选方面，第一驱动件包括固定在卸料座内部的第一撑杆、固定在第一撑杆上且沿着竖直方向延伸的第一导轨、固定在取料臂上且滑动设置在第一导轨上的滑动块、以及第一伸缩杆，其中第一导轨的至少有两个，滑动块与第一导轨一一对应且分别通过第一导靴滑动设置在第一导轨上，第一伸缩杆用于驱动滑动块沿着所述的第一导轨长度方向上下运动。

具体的，第一导轨有两条，撑架对应有两个，且两个之间通过连接件固定连接，第一伸缩杆固定在架座内部的撑杆上，且伸缩端部连接在连接件上。

至于，第一伸缩杆，其驱动方式有电动、气动或液压。本例中采用的是液压。

优选地，卸料座包括自竖直边框的顶部向下并向堆码区的相对侧延伸的卸料边框、用于将卸料边框支撑在架座上的承载边框。

具体的，闸板包括竖直向上延伸且位于卸料边框内部的闸板本体、位于闸板本体底部的闸板座，其中驱动单元设置在闸板座的下方且与闸板座底部相对接。

本例中，闸板的截面呈L型，驱动单元输出端部连接在L型的底部。

优选地，驱动单元包括固定在卸料边框内部的第二撑杆、固定在第二撑杆上且沿着竖直方向延伸的第二导轨、通过第二导靴滑动设置在第二导轨上的顶撑杆件、以及第二伸缩杆，第二导轨的至少有两个，顶撑杆件与第二导轨一一对应连接且上端部固定在闸板座上，第二伸缩杆用于驱动闸板沿着第二导轨上下运动。

第二导轨有两根，且对应设置在闸板本体长度方向的相对两侧，两根顶撑杆件通过连接面板相固定连接，第二伸缩杆位于连接面板中部，由第二伸缩杆伸缩运动带动两根顶撑杆件和闸板沿着第二导轨长度方向上下运动。

本例中，闸板设有两块，每一块闸板设有一个驱动单元，自取料手钩取的长棒料先滚落至上料区，然后打开上部的一个闸板，位于上料区的长棒料再滚落至存料区，卸载完成后，关闭上部的闸板，取料手再次取出长棒料送至上料区完成下一批长棒料补料。

当需要供料时，由下部一块闸板打开，位于存料区内的长棒料自由滚落至下料区完成一个批次的供料，同时，下部一块闸板闭合，上部一块闸板打开，位于上料区内的长棒料滚落至存料区进行下一批次补料，同时重复上述机械手进行上料区的补料，从而实现长棒料分批、以及逐批次的连续供料。

同时，通过长棒料再分批过程中，能够进一步长棒料进行整齐（主要水平方向上），不仅方便运输，而且也便于后续向机床的供料。

优选地，架座的上表面形成有自上而下由移载料车的外侧向内部延伸的承载面，其中承载面自上端部与卸载面衔接，自卸载面自由滚落的长棒料沿着承载面滚向下部的卸载口处堆码。

根据本实用新型的一个具体实施和优选方面，架座包括位于桁架长度方向相对两侧且设置在所述移载料车上的第一框体和第二框体，第一框体和第二框体对称设置，且分别呈直角梯形，其中自梯形高所对应的直角边固定设置在移载料车上，斜边朝上设置，且第一框体和第二框体的两个斜边形成承载面。这样能够大幅度简化结构，减轻自重。

优选地，栏板包括与第一框体和第二框体一一对应设置且设置在桁架上的第一挡板和第二挡板，闸门组件包括设在第一框体和第二框体一侧部的第一闸门和第二闸门、以及分别驱动第一闸门和第二闸门运动的第一驱动器和第二驱动器，其中第一挡板和第二挡板分别定位在第一框体和第二框体斜边的上方，且第一挡板、第一框体、以及第一闸门三者之间构成第一卸料口；第二挡板、第二框体、以及第二闸门三者之间构成第二卸料口；第一卸料口和第二卸料口对称设置，且组成卸载口。也就是说，闸门也是构成卸载口的一部分，只要闸门的运动使得长棒料能够自第一卸料口和第二卸料口处下落即可。

进一步的，第一挡板竖直设置，且第一挡板的下端部与第一框体斜边之间形成供一根长棒料下落的卸料空间；第一闸门位于卸料空间的侧上方且水平设置，其中当第一闸门水平向第一框体的进料端部移动后，第一卸料口打开。

优选地，自动上料装置还包括设置在桁架上且分别驱动第一闸门和第二闸门运动的第一驱动器和第二驱动器，其中第一驱动器和第二驱动器同步运动以打开或闭合卸载口。

具体的，卸载口宽度为长棒料外径的1~2倍。

第一驱动器和第二驱动器结构相同，均为伸缩杆，且动力为液压、电动或者气动。

本申请中，卸载口打开时，若发生下料不畅时，还可以调节伸缩杆小幅度来回伸缩运动，使得第一闸门和第二闸门进一步的张开和闭合运动，调整长棒料承载区的长棒料状态，使得长棒料顺利下料，即，减少堵料的现象发生。

根据本实用新型的又一个具体实施和优选方面，栏板还包括设置桁架上且分别与第一框体和第二框体内端部平行设置的第三挡板和第四挡板，其中第三挡板与第一框体内端面之间形成第三卸料口；第四挡板与第二框体内端面之间形成第四卸料口，第三卸料口和第四卸料口对齐形成卸载通道，且卸载通道的限宽为长棒料外径的1~1.2倍，环形传送带的进料端部位于卸载通道的下方。也就是说，本例中的长棒料先自卸料口卸载至卸料通道，再从卸料通道的底部卸出。这样设置的好处，一方面是使得棒料下落位置的准确度高，便于料棒准确的落入下方的上料槽中；另一方面在发生料棒卡料时（主要发生在卸载口），由卸载口处的第一闸门和第二闸门的运动，调整料棒位置和状态，使得长棒料顺利下料，同时，在卸料通道的辅助下，使得每次只能且仅有一根自卸料通道卸载至下方的上料槽中。

需要说明的是，本例中，卸载口的高度和环形传送带移动的单位时间内移动距离是相匹配的，也就是说，环形传送带每移动一个节距槽距离后，自卸载口落下一根长棒料，使得一批次长棒料逐根的落至经过卸载口下方的每一个上料槽中。

根据本实用新型的又一个具体实施和优选方面，环形传送带至少有两条且并排对齐设置，驱动组件用于驱动两条或多条环形传送带同步转动。

优选地，环形传送带内侧面也设有与上料槽一一对应的驱动槽，其中驱动槽与上料槽结构相同，驱动组件包括与每条环形传送带的驱动槽匹配对接的驱动轮和从动轮、用于将相邻两个驱动轮或/和两个从动轮相同步连接的同步轴、以及驱动同步轴绕自身轴线转动的驱动马达和传动件。通过环形传送带的外轮廓面和内侧面形成相同的上料槽，这样一来，环形传送带正反安装都能够实现长棒料的定位承载。

此外，自动上料装置还包括与所述驱动组件相连通的计数机构，其中所述计数机构用于统计自所述环形传送带传出长棒料的根数，当上料的根数与需要供料根数相等时，所述驱动组件切换呈反向运动，将位于靠近输出端部的长棒料回送至环形传送带的水平段

优选地，自动上料装置还包括设置在移载料车上且用于对每批次承载的长料棒进行计重的计重机构，当其中计重机构与驱动组件相连通，上料时候，每次减少的重量为一根长棒料的重量，当减少的重量等于需要供料根数总重量时，驱动组件切换呈反向运动，将位于靠近输出端部的长棒料回送至环形传送带的水平段。这样设置的目的，能够实现一批次的所需要根数长棒料的供料，同时多余的长棒料再返回环形传送带的水平段，这样方便多余长棒料移动，防止长棒料自环形传送带出料端部遗落。

优选地，自动上料装置还包括与驱动组件相连通的计数机构，其中计数机构用于统计自环形传送带传出长棒料的根数，当上料的根数与需要供料根数相等时，驱动组件切换呈反向运动，将位于靠近输出端部的长棒料回送至环形传送带的水平段。这样方便多余长棒料移动，防止长棒料自环形传送带出料端部遗落。

优选地，在桁架的两端部设有沿着长棒料输送方向延伸的挡板组件，其中两端部的挡板组件对称设置，挡板组件包括与桁架垂直设置的封板、自封板的两端部向内弯折的导向折边。本例中，挡板组件的设置，主要是防止在长棒料移送过程中，突然急停，造成从上料槽中冲出发生运输意外的可能。

由于以上技术方案的实施，本实用新型与现有技术相比具有如下优点：

本实用新型在无需人工操作的前提下，能够快速自分料装置中取出批次长棒料并在移载料车移送下，通过环形传送带出料端部与加工中心对接，自卸载口逐根的滚落至依次经过卸载口下方的上料槽中，在环形传送带运转下，长棒料逐根的送至加工中心，整个上料过程可以自动完成，从而大幅度降低长棒料的上料效率，同时也降低上料的劳动强度。

附图说明

图1为本实用新型长棒料自动分批取料和上料的供料系统的立体结构示意图；

图2为图1的俯视示意图；

图3为本实用新型的自动分批取料装置的立体结构示意图；

图4为图3的主视示意图；

图5为图3的俯视示意图；

图6为本实用新型长棒料自动上料装置的立体结构示意图；

图7为图6的主视示意图；

图8为图6的俯视示意图；

图9为图6中闸门组件处的侧视示意图（卸料口闭合时）；

图10为图6中闸门组件处的侧视示意图（卸料口打开时）；

其中：Q、自动分批取料装置；1、存料架；10、底框；10a、第一支撑面；10b、第二支撑面；11、竖直边框；11a、支撑面板；2、分料架；20、架座；21、卸料座；210、卸料边框；211、承载边框；3、取料机构；30、取料手；30a、取料臂；30b、取料板；30c、撑架；30d、扭簧；31、第一驱动件；310、第一撑杆；311、第一导轨；312、滑动块；313、连接件；4、分批机构；40、闸板；400、闸板本体；401、闸板座；41、第二驱动件；410、驱动单元；g、第二撑杆；h、第二导轨；i、顶撑杆件；j、第二伸缩杆；B、长棒料；s、上料区；c、存料区；x、下料区。

、自动上料装置；s1、移载料车；s10、车架；s11、脚轮；s2、长棒料载架单元；s20、桁架；s21、支撑架；s210、架座；a′、第一框体；b′、第二框体；s211、栏板；c′、第一挡板；d′、第二挡板；i′、第三挡板；j′、第四挡板；s212、闸门组件；e′、第一闸门；e1、第一闸座；e2、第一滑座；e3、第一支撑杆；f′、第二闸门；f1、第一闸座；f2、第一滑座；f3、第一支撑杆；g′、第一驱动器；h′、第二驱动器；K、卸载口；K1、第二卸料口；K2、第二卸料口；X、卸载通道；K3、第三卸料口；K4、第四卸料口；s3、长棒料上料单元；s30、环形传送带；s30a、上料槽；s30b、驱动槽；s31、驱动组件；s310、驱动轮；s311、从动轮；s312、同步轴；s313、驱动马达；s314、传动件；s4、挡板组件；s40、封板；s41、导向折边。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图与具体实施方式对本实用新型做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

如图1和图2所示，按照本实施例长棒料自动分批取料和上料的供料系统，其包括长棒料B的自动分批取料装置Q和自动上料装置S。

自动分批取料装置Q，其包括存料架1、分料架2、取料机构3和分批机构4。

自动上料装置S包括移载料车s1、长棒料载架单元s2和长棒料上料单元s3。

具体的，结合图3至图5所示，存料架1，其用于多根长棒料B呈水平状态的堆码。本例中，存料架1包括沿着长棒料B长度方向延伸的底框10、自底框10长度方向的侧边向上延伸的竖直边框11，其中底框10形成的支撑面包括水平固定在竖直边框11上的第一支撑面10a、自第一支撑面10a远离竖直边框11侧边向外并向上倾斜的第二支撑面10b，第一支撑面10a、第二支撑面10b、以及竖直边框11形成的支撑面构成堆码区。这样设置的好处是，便于堆码区长棒料的集中，有利于机械手的取料。

进一步的，在竖直边框11的相对两侧设有竖直设置的支撑面板11a，相邻两块支撑面板11a之间形成取料机构3运动区。

分料架2，其包括位于存料架1所形成堆码区的相对侧且与存料架1固定连接的架座20、设置在架座20上且与存料架1形成有斜置卸料面的卸料座21，其中卸料面自存料架1的顶部向下并向远离存料架1的侧部倾斜设置（卸料面自上而下向右倾斜设置）。

架座20采用和底框10相类似的框架，卸料座21包括自竖直边框的顶部向下并向堆码区的相对侧延伸的卸料边框210、用于将卸料边框210支撑在架20座上的承载边框211。

本例中，位于相对两侧卸料边框210的上表面对齐且形成卸料面。

然后，存料架1和分料架2在水平方向的长度相等，且所形成堆码区和料区的长度至少为长棒料的1/3，且长棒料B自中部与堆码区或料区的中部对齐，两端部分别冒出堆码区和料区。

取料机构3包括设置在卸料座21上且能够自存料架1上取出长棒料的取料手30、驱使取料手30运动和复位的第一驱动件31。

本例中，取料手30沿着竖直方向活动在两侧支撑面板11a之间。

取料手30包括水平设置在两侧支撑面板11a之间的取料臂30a、沿着取料臂30a长度方向延伸的转轴翻转地设置在取料臂30a上且自下而上倾斜的伸入堆码区的取料板30b、以及固定支撑在取料臂30a的底部且具有自下而上倾斜承载面的撑架30c，其中取料板30b的下部和撑架30c均设置在卸料座21的内部，取料板30b在自重下且自下部的底面贴合支撑在承载面上。这样一来，取料板30b伸入堆码区的部分和支撑面板11a之间形成一个开口朝向取料空间。

具体的，当取样手30取样时候，取料空间自底框10的底部伸入堆码区，并上行钩取部分长棒料上行，多余部分长棒料滚落回堆码区，带上行的取料手一动至卸料面的顶部时候，机械手30上的长棒料自由滚落至卸料面上；当卸料完成后，取样手30下降，且取料板30b逐步与堆码区长棒料接触，并逐步向内翻转，下落至堆码区下方后，失去长棒料抵触力的作用下，向外翻转并复位架设在撑架30c的承载面，这样为下一次取料做好准备。

然而，考虑到取料板30b的复位问题，上述的取料手30还包括设置在连接轴上且两根扭臂分别作用在取料臂30a和取料板30b上的扭簧30d，其中扭簧30d保持着将取料板30b扣压在撑架30c的承载面上的运动趋势。因此，设置扭簧的好处是，进一步提高取料板30b复位的准确性，进而便于自动取料的进行。

撑架30c有两个，且对应设置在取料臂30a的相对两端，且撑架30c的外端面与支撑面板11a构成堆码区的支撑面齐平设置。这样在能够提供最有利支撑的前提下，不会造成取料手下行复位过程中的障碍。

第一驱动件31包括固定在卸料座21内部的第一撑杆310、固定在第一撑杆310上且沿着竖直方向延伸的第一导轨311、固定在取料臂30a上且滑动设置在第一导轨311上的滑动块312、以及第一伸缩杆（图中未显示），其中第一导轨311的有两条，滑动块312对应有两个，且两个之间通过连接件313固定连接，第一伸缩杆固定在架座20内部的撑杆上，且伸缩端部连接在连接件313上。

至于，第一伸缩杆，其驱动方式有电动、气动或液压。本例中采用的是液压。

分批机构4包括沿着长棒料长度方向延伸的闸板40、驱动闸板40上行并冒出卸料面或下行缩回卸料座21内的第二驱动件41。

本例中，闸板40有两块，第二驱动件41包括与闸板40一一对应设置的驱动单元410。

卸料面自上而下被上部冒出卸料面的闸板40上部分隔呈多个料区，该多个料区包括位于卸料面顶部与最上部一块闸板之间的上料区s、位于卸料面底部与最下部一块闸板之间的下料区x、及位于每相邻两块闸板之间的存料区c，其中存料区c中形成一个供料批次，当存料区c下部的闸板40向下缩回卸料座21内时，位于存料区c的批次长棒料自由滚落至下料区x，进而完成一个供料批次，待完全卸载完毕后，驱使存料区c的闸板40上行形成闭合的存料区c，然后存料区c上部的闸板40向下缩回卸料座21内时，位于上料区s内的长棒料滚落至存料区c，待上料区s内卸载完毕后，存料区c上部的闸板40复位，进而完成下一供料批次的供料准备，同时，取料手30自堆码区再次钩取一批次长棒料送入上料区s，因此，实现长棒料的分批、以及逐批次的连续供料。

然后，申请人需要强调一点，通过两块闸板40的设置，其能够带来一个明显的技术效果，那就是，长棒料在逐次分批的过程中，通过两次进行自由滚落式的堆码，使得位于存料区c内的长棒料处于相对整齐状态，继而方便后续供料。

闸板40包括竖直向上延伸且位于卸料边框210内部的闸板本体400、位于闸板本体400底部的闸板座401，其中驱动单元410设置在闸板座401的下方且与闸板座401底部相对接。

本例中，闸板40的截面呈L型，驱动单元410输出端部连接在L型的底部。

驱动单元410包括固定在卸料边框210内部的第二撑杆g、固定在第二撑杆g上且沿着竖直方向延伸的第二导轨h、通过第二导靴滑动设置在第二导轨h上的顶撑杆件i、以及第二伸缩杆j。

第二导轨h有两根，且对应设置在闸板本体400长度方向的相对两侧，两根顶撑杆件i通过连接面板相固定连接，第二伸缩杆j位于连接面板中部，由第二伸缩杆j伸缩运动带动两根顶撑杆件i和闸板40沿着第二导轨h长度方向上下运动。

本例中，第二伸缩杆j和第一伸缩杆的驱动方式相同。

同时，闸板40设有两块，每一块闸板40设有一个驱动单元410，自取料手30钩取的长棒料先滚落至上料区s，然后打开上部的一个闸板40，位于上料区s的长棒料再滚落至存料区，卸载完成后，关闭上部的闸板，取料手再次取出长棒料送至上料区完成下一批长棒料补料。当需要供料时，由下部一块闸板打开，位于存料区内的长棒料自由滚落至下料区完成一个批次的供料，同时，下部一块闸板闭合，上部一块闸板打开，位于上料区内的长棒料滚落至存料区进行下一批次补料，

结合图6至图10所示，移载料车s1包括车架s10、位于车架s10底部的脚轮s11，其中，为了实现全部自动化，可以设置轨道式的模式，使得移载料车s1能够沿着轨道将所取的长棒料移动至指定的加工中心（或者叫机床）。然而，这点在企业来说，是十分容易实现的，也是常规手段（如磁力通道的控制等等），在此不对进行阐述。

长棒料载架单元s2包括固定在车架s10上且沿着长棒料B长度方向延伸的桁架s20、位于桁架s20一侧且形成长棒料承载区的支撑架s21，其中桁架s20的两端部伸出车架s10两侧，且长度大于长棒料B的长度。

支撑架s21包括固定在车架s10上且具有进料端和出料端的架座s210、设置在架座s210出料端的栏板s211、以及活动设置在桁架s20上且能够打开或闭合栏板s211与架座s210出料端所形成卸载口的闸门组件s212，其中架座s210的进料端与长棒料分料装置的卸载面对接，闸门组件s212打开卸载口K后，长棒料B逐根的自卸载口K卸出长棒料承载区。

也就是说，本例中的卸载口的打开闭合由闸门组件s212开闸口（也可以称为卸载口）的大小来决定，一旦开闸口的宽度大于或等于长棒料B外径后，卸载口就处于打开状态。

同时，本例中为了实现逐根卸料和防止堵料这两个技术目的，采用了两道卸料手续，具体实施如下。

架座s210的上表面形成有自上而下由移载料车的外侧向内部延伸的承载面，其中承载面自上端部与卸载面衔接，自卸载面自由滚落的长棒料沿着承载面滚向下部的卸载口处堆码。

具体的，架座s210包括位于桁架s20长度方向相对两侧且设置在车架s10上的第一框体a′和第二框体b′，第一框体a′和第二框体b′对称设置，且分别呈直角梯形，其中自梯形高所对应的直角边固定设置在车架s10上，斜边朝上设置，且第一框体a′和第二框体b′的两个斜边形成承载面。这样能够大幅度简化结构，减轻自重。

栏板s211包括与第一框体a′和第二框体b′一一对应设置且设置在桁架s20上的第一挡板c′和第二挡板d′，其中第一挡板c′和第二挡板d′对称设置。

闸门组件s212包括设在第一框体a′和第二框体b′一侧部的第一闸门e′和第二闸门f′、以及分别驱动第一闸门e′和第二闸门f′运动的第一驱动器g′和第二驱动器h′，其中第一闸门e′和第一驱动器g′一组，第二闸门f′和第二驱动器h′是另一组，两组之间对称且同步运动。

具体的，第一挡板c′和第二挡板d′分别定位在第一框体a′和第二框体b′斜边的上方，且第一挡板c′、第一框体a′、以及第一闸门e′三者之间构成第一卸料口K1；第二挡板d′、第二框体b′、以及第二闸门f′三者之间构成第二卸料口K2；第一卸料口K1和第二卸料口K2对称设置，且组成卸载口K。也就是说，闸门也是构成卸载口K的一部分，只要闸门的运动使得长棒料能够自第一卸料口K1和第二卸料口K2处下落即可。

第一挡板c′竖直设置，且第一挡板c′的下端部与第一框体a′斜边之间形成供一根长棒料下落的卸料空间，第一闸门e′位于卸料空间的侧上方且水平设置，其中当第一闸门e′水平向第一框体a′的进料端部移动后，第一卸料口K1打开。

第一闸门e′包括定位在桁架s20上的第一闸座e1、沿着垂直于长棒料B长度方向水平设置在第一闸座e1上的第一滑座e2、固定设置在第一滑座e2上且沿着第一滑座e2长度方向延伸的第一支撑圆杆e3，其中第一支撑杆e3的截面呈圆形，且圆形的上部向上冒出第一滑座e2并形成第一卸料口K1的一部分，这样与长棒料B接触面积小，更有利于卸料口K的打开和闭合操作，第一驱动器g′用于推动第一滑座e2在第一闸座e1上运动，当第一卸料口K1闭合时（结合图9所示），长棒料B架设在第一支撑杆e3上，当第一卸料口K1打开且形成空隙的大小等于长棒料B外径时（结合图10所示），长棒料B自第一卸料口K1中滚出。

由对称原理可知，第二挡板d′也是竖直设置，且第二挡板d′的下端部与第二框体b′斜边之间形成供一根长棒料下落的卸料空间，第二闸门f′位于卸料空间的侧上方且水平设置，其中当第二闸门f′水平向第二框体b′的进料端部移动后，第二卸料口K2打开。

本例中，第一驱动器g′和第二驱动器h′结构相同，均为伸缩杆，且动力为液压、电动或者气动。

第二闸门f′包括定位在桁架s20上的第二闸座f1、沿着垂直于长棒料B长度方向水平设置在第二闸座f1上的第二滑座f2、固定设置在第二滑座f2上且沿着第二滑座f2长度方向延伸的第二支撑杆f3，其中第二支撑杆f3的截面呈圆形，且圆形的上部向上冒出第二滑座f2并形成第二卸料口K2的一部分，第二驱动器h′用于推动第二滑座f2在第二闸座f1上运动。

也就是说，在同步运动的第一驱动器g′和第二驱动器h′驱动下，第一卸料口K1和第二卸料口K2同步运动，使得卸料口打开，且卸料口的宽度与长棒料的外径相等，此时，长棒料逐根的自卸料口排出并形成第一道卸料单元。

本申请中，卸载口打开时，若发生下料不畅时，还可以调节伸缩杆小幅度来回伸缩运动，使得第一闸门e′和第二闸门f′进一步的张开和闭合运动，调整长棒料承载区的长棒料状态，使得长棒料顺利下料，即，减少堵料的现象发生。

需要说明的是，本例中，卸载口的高度和环形传送带移动的单位时间内移动距离是相匹配的，也就是说，环形传送带每移动一个节距槽距离后，自卸载口落下一根长棒料，使得一批次长棒料逐根的落至经过卸载口下方的每一个上料槽中。

栏板s211还包括设置桁架上且分别与第一框体a′和第二框体b′内端部平行设置的第三挡板i′和第四挡板j′，其中第三挡板i′与第一框体a′内端面之间形成第三卸料口K3；第四挡板j′与第二框体b′内端面之间形成第四卸料口K4，第三卸料口K3和第四卸料口K4对齐形成卸载通道X，且卸载通道X的限宽为长棒料外径的1.2倍。也就是说，本例中的长棒料先自卸料口K卸载至卸料通道X，再从卸料通道X的底部卸出，此时形成第二道卸料单元。这样设置的好处，一方面是使得棒料下落位置的准确度高，便于料棒准确的落入下方的上料槽中；另一方面在发生料棒卡料时（主要发生在卸载口），由卸载口处的第一闸门和第二闸门的运动，调整料棒位置和状态，使得长棒料顺利下料，同时，在卸料通道的辅助下，使得每次只能且仅有一根自卸料通道卸载至下方的上料槽中。

长棒料上料单元s3，其包括设置在桁架s20另一侧且水平设置在车架s10上的环形传送带s30、驱动环形传送带s30转动的驱动组件s31，其中环形传送带s30的进料端部（右端部）位于卸载通道X的下方、出料端部（左端部）自车架s10对应支撑架s21所在的相对侧冒出设置。

本例中，环形传送带s30周向表面均匀分布有沿着环形传送带宽度方向延伸的多条上料槽s30a，上料槽s30a与待上料的长棒料相匹配，当指定的机床需要上料时，由环形传送带s30的出料端部插入机床上料后，打开卸载口后，长棒料经过卸载口和卸载通道逐根下落至所对应的上料槽中，并在环形传送带的传递下自出料端部逐根的送入机床上料中心。

同时，环形传送带s30内外周向面上分别设有自表面向内凹陷的上料槽s30a和驱动槽s30b，其中上料槽s30a和驱动槽s30b的形状和结构相同。这样一来，只要是环形带，正反两面都是通用的，十分方便实际使用和安装。

同时，也为了简化结构和仅可能减轻自重，本例中的支架都采用边框杆拼接而成。

本例中，环形传送带s30有两条，且两条环形传送带s30沿着桁架s20的长度方向并排且对齐的分布在第一框体a′和第二框体b′之间，同时，环形传送带s30的进料端部伸入至倾斜面的下方；出料端部伸出车架s10外侧。

两条环形传送带s30同步运动，同时两条环形传送带s30上的上料槽s30a一一对应设置，自卸载通道X下落的每一根长棒料B落入与之对应的两个上料槽s30a，实现长棒料B的支撑和转载定位。

具体的，驱动组件s31包括与每条环形传送带s30的驱动槽s30b匹配对接的驱动轮s310和从动轮s311、用于将相邻两个驱动轮s310相同步连接的同步轴s312、以及驱动同步轴s312绕自身轴线转动的驱动马达s313和传动件s314。

传动件s314的形式可以采用皮带轮式或齿轮啮合传动式，在此不对其进行详细阐述。

同时，考虑到环形传送带s30的不同承载能力，通过调节驱动轮s310和从动轮s311之间的距离使得环形皮带的张紧，也是本领域常规手段，在此不对其进行详细阐述。

本例中，环形传送带s30位于上表面上料槽s30a的个数大于每台加工设备所需要的供料根数，卸载口打开的宽度和待供料长棒料的外径相等。因此，一般情况一批次的上料，基本上都落在所对应的环形传送带水平段的上料槽上。

同时，需要说明的是，本例中，卸载口的高度和环形传送带移动的单位时间内移动距离是相匹配的，也就是说，环形传送带每移动一个节距槽距离后，自卸载口落下一根长棒料，使得一批次长棒料逐根的落至经过卸载口下方的每一个上料槽中。

本例中，为了实现每台机床定量的供料（不需要人工取点数），可以采取如下两种手段：

1）、自动上料装置还包括设置在移载料车上且用于对每批次承载的长料棒进行计重的计重机构（图中未显示，但不难想到），当其中计重机构与驱动组件相连通，上料时候，每次减少的重量为一根长棒料的重量，当减少的重量等于需要供料根数总重量时，驱动组件切换呈反向运动，将位于靠近输出端部的长棒料回送至环形传送带的水平段。这样设置的目的，能够实现一批次的所需要根数长棒料的供料，同时多余的长棒料再返回环形传送带的水平段，这样方便多余长棒料移动，防止长棒料自环形传送带出料端部遗落。

同时，申请人需要补充的是，一旦在计重过程中出现断续，这说明卸载口可能卡料了，一种解决方式就是报警；另一种解决方式就是由伸缩杆小幅度来回运动，自动解决卸载口处的堵塞问题。

）、自动上料装置还包括与驱动组件相连通的计数机构，其中计数机构用于统计自环形传送带传出长棒料的根数，当上料的根数与需要供料根数相等时，驱动组件切换呈反向运动，将位于靠近输出端部的长棒料回送至环形传送带的水平段。这样方便多余长棒料移动，防止长棒料自环形传送带出料端部遗落。

在2）中，至于如何实现自环形传送带传出长棒料根数的统计，可以采用本领域常用的光电传感器，当光电传感器每感应一根长棒料卸出环形传送带就计数一次，当累计记数次数和需要上料的根叔相等时，驱动组件切换呈反向运动，将位于靠近输出端部的长棒料回送至环形传送带的水平段。或者按照时间来计算，原因很简单，因为环形传送带运动的速度是稳定的，在输出端部设有传感器，一旦有长棒料卸出时候开始计时，到了设定时间后，就停止卸料并进行反向转到，这样也能够定量完成上料。

同理，一旦在计数过程中出现断续，这说明卸载口可能卡料了，一种解决方式就是报警；另一种解决方式就是由伸缩杆小幅度来回运动，自动解决卸载口处的堵塞问题。

本例中，采用了上述两种手段的结合，使得两者之间进行相互认证，更加准确的完成上料。

与此同时，在桁架s20的两端部设有沿着长棒料输送方向延伸的挡板组件s4，其中两端部的挡板组件s4对称设置。

具体的，挡板组件s4包括与桁架s20垂直设置的封板s40、自封板s40的两端部向内弯折的导向折边s41。本例中，挡板组件s4的设置，主要是防止在长棒料移送过程中，突然急停，造成从上料槽中冲出发生运输意外的可能。同时，在导向折边s41的作用下，便于一些错位的长棒料能够顺利顶入长棒料承载区。

综上所述，本实施例的实施过程如下：

a）将移载料车运动至长棒料分料装置的卸料面所在侧，且由第一框体和第二框体对应插入卸料面的下方，将卸料面和倾斜面形成对接，当长棒料分料装置批量卸料时，长棒料自由滚动至卸载口闭合的长棒料承载区中；

b）在完成取料后，将移载料车运动至机床，自环形传送带的出料端部与机床的入料对接，并打开卸载口和运行环形传送带，其中长棒料自卸载口逐根的滚落至依次经过卸载口下方的上料槽中，并再环形传送带运转下，逐根的送至机床；

c）通过计重和计数的双重组合，确定环形传送带上料根数后，环形传送带反向运转，并将多余的长棒料移送至下一机床的入料口或者直接送回长棒料堆码区，从而完成长棒料的自动上料过程。

因此，本申请采用批次上料，那就是不需要人工清点，人工搬去长棒料，然后通过运载工具将长棒料定量的送至加工中心，并在环形传送带的上料槽的运动下，自卸载口卸载的每一根长棒料落入依次经过卸料下方的上料槽中，并向机床的入料端部进行上料，同时，一旦数量或重量达标后，停止供料并反向转动环形传送带，将剩余的长棒料运动至环形传送带的上方的水平段，然后将剩余的长棒移送至其他需要材料的机床或者直接运回滚落至堆码区，这样一来，通过分批和连续批次供料后，能够大幅度提高长棒料的上料效率，而且比较省力，不易出错。

以上对本实用新型做了详尽的描述，其目的在于让熟悉此领域技术的人士能够了解本实用新型的内容并加以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型的精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。

Claims (10)

1.一种长棒料自动分批取料和上料的供料系统，其特征在于：其包括：

自动分批取料装置，其包括存料架、分料架、取料机构和分批机构，其中

所述存料架用于多根长棒料呈水平状态的堆码；所述分料架包括位于所述存料架所形成堆码区的相对侧且与所述存料架固定连接的架座、设置在所述架座上且与所述存料架形成有斜置卸料面的卸料座，其中所述卸料面自所述存料架的顶部向下并向远离所述存料架的侧部倾斜设置；所述取料机构包括设置在所述卸料座上且能够自所述存料架上取出长棒料的取料手、驱使所述取料手运动和复位的第一驱动件，其中当所述取料手运动至所述卸料面顶部时，所述长棒料自所述的取料手卸料至所述卸料面上；所述分批机构包括沿着长棒料长度方向延伸的闸板、驱动所述闸板上行并冒出所述卸料面或下行缩回所述卸料座内的第二驱动件，其中所述的闸板至少有两块，且沿着所述卸料面的倾斜方向间隔分布，所述第二驱动件包括与所述闸板一一对应设置的驱动单元；所述卸料面自上而下被上部冒出所述卸料面的所述闸板上部分隔呈多个料区，所述的多个料区包括位于所述卸料面顶部与最上部一块所述闸板之间的上料区、位于所述卸料面底部与最下部一块所述闸板之间的下料区、及位于每相邻两块所述闸板之间的存料区，其中每个存料区中形成一个供料批次，当前一所述存料区完成一个供料批次后，后一个所述存料区或所述上料区内的长棒料向下并向前一个所述存料区补料;

自动上料装置，其包括移载料车、长棒料载架单元和长棒料上料单元，其中所述长棒料载架单元包括固定在所述的移载料车上且沿着长棒料长度方向延伸的桁架、位于所述桁架一侧且形成长棒料承载区的支撑架，其中所述桁架的两端部伸出移载料车两侧，且长度大于长棒料的长度，所述支撑架包括固定在所述移载料车上且具有进料端和出料端的架座、设置在所述架座出料端的栏板、以及活动设置在所述桁架上且能够打开或闭合所述栏板与所述架座出料端所形成卸载口的闸门组件，其中所述架座的进料端与所述自动分批取料装置的卸载面对接，所述的闸门组件打开所述卸载口后，长棒料逐根的自所述卸载口卸出长棒料承载区；所述长棒料上料单元，其包括设置在所述桁架另一侧且水平设置在所述移载料车上的环形传送带、驱动所述环形传送带转动的驱动组件，其中所述环形传送带的进料端部位于所述卸载口的下方、出料端部自所述移载料车对应所述支撑架所在的相对侧冒出设置；所述环形传送带周向表面均匀分布有沿着所述环形传送带宽度方向延伸的多条上料槽，所述上料槽与待上料的长棒料相匹配，当上料时，所述卸载口打开，长棒料逐根自卸料口下落至经过所述卸载口下方的上料槽中，所述环形传送带传动下，长棒料逐根上料。

2.根据权利要求1所述的长棒料自动分批取料和上料的供料系统，其特征在于：所述的存料架包括沿着长棒料长度方向延伸的底框、自所述的底框长度方向的侧边向上延伸的竖直边框，其中所述底框形成的支撑面包括水平固定在所述竖直边框上的第一支撑面、自所述的第一支撑面远离所述竖直边框侧边向外并向上倾斜的第二支撑面，所述的第一支撑面、所述第二支撑面、以及所述竖直边框形成的支撑面构成所述的堆码区。

3.根据权利要求2所述的长棒料自动分批取料和上料的供料系统，其特征在于：在所述竖直边框的相对两侧设有竖直设置的支撑面板，所述取料手沿着竖直方向活动在两侧所述支撑面板之间；所述的取料手包括水平设置在两侧所述支撑面板之间的取料臂、沿着所述取料臂长度方向延伸的转轴翻转地设置在所述取料臂上且自下而上倾斜的伸入所述堆码区的取料板、以及固定支撑在所述取料臂的底部且具有自下而上倾斜承载面的撑架，其中所述取料板的下部设置在所述的卸料座的内部，所述的取料板在自重下且自下部的底面贴合支撑在所述承载面上，当所述的取料手上行时，所述的支撑面板和伸入所述堆码区的取料板之间形成开口朝上的钩取空间，长棒料落入自钩取空间并上行，待高度位于所述卸料面顶部的上方时，长棒料在自重下滚落至所述上料区；

当所述的取料手下行时，所述钩取空间内部长棒料卸空，所述的支撑面板与所述堆码区内的长棒料碰触后，逐步向所述卸料座内部翻转，直至所述钩取空间取消，待所述取料手下落至所述堆码区下方后，在失去所述的长棒料顶触力下，所述的取料板在自重下向外翻转并复位架设在所述承载面上。

4.根据权利要求3所述的长棒料自动分批取料和上料的供料系统，其特征在于：所述的取料手还包括设置在连接轴上且两根扭臂分别作用在所述的取料臂和取料板上的扭簧，其中所述的扭簧保持着将所述取料板扣压在所述撑架的承载面上的运动趋势。

5.根据权利要求3或4所述的长棒料自动分批取料和上料的供料系统，其特征在于：所述撑架有两个，且对应设置在所述取料臂的相对两端，且所述撑架的外端面与所述支撑面板构成所述堆码区的支撑面齐平设置。

6.根据权利要求2所述的长棒料自动分批取料和上料的供料系统，其特征在于：所述的卸料座包括自所述竖直边框的顶部向下并向所述堆码区的相对侧延伸的卸料边框、用于将所述卸料边框支撑在所述架座上的承载边框；

所述的闸板包括竖直向上延伸且位于所述卸料边框内部的闸板本体、位于所述的闸板本体底部的闸板座，其中所述的驱动单元设置在所述闸板座的下方且与所述闸板座底部相对接。

7.根据权利要求1所述长棒料自动分批取料和上料的供料系统，其特征在于：所述架座的上表面形成有自上而下由所述移载料车的外侧向内部延伸的承载面，其中所述的承载面自上端部与所述卸载面衔接，自所述的卸载面自由滚落的长棒料沿着承载面滚向下部的所述卸载口处堆码。

8.根据权利要求7所述长棒料自动分批取料和上料的供料系统，其特征在于：所述的架座包括位于所述桁架长度方向相对两侧且设置在所述移载料车上的第一框体和第二框体，所述的第一框体和所述第二框体对称设置，且分别呈直角梯形，其中自梯形高所对应的直角边固定设置在所述移载料车上，斜边朝上设置，且所述第一框体和所述第二框体的两个斜边形成所述承载面；

所述的栏板包括与所述第一框体和所述第二框体一一对应设置且设置在所述的桁架上的第一挡板和第二挡板，所述闸门组件包括设在所述第一框体和所述第二框体一侧部的第一闸门和第二闸门、以及分别驱动所述第一闸门和第二闸门运动的第一驱动器和第二驱动器，其中所述第一挡板和所述第二挡板分别定位在第一框体和第二框体斜边的上方，且第一挡板、第一框体、以及第一闸门三者之间构成第一卸料口；第二挡板、第二框体、以及第二闸门三者之间构成第二卸料口；所述第一卸料口和第二卸料口对称设置，且组成所述的卸载口。

9.根据权利要求8所述长棒料自动分批取料和上料的供料系统，其特征在于：所述的第一挡板竖直设置，且第一挡板的下端部与所述第一框体斜边之间形成供一根长棒料下落的卸料空间；所述第一闸门位于所述卸料空间的侧上方且水平设置，其中当所述的第一闸门水平向所述第一框体的进料端部移动后，所述的第一卸料口打开。

10.根据权利要求8所述长棒料自动分批取料和上料的供料系统，其特征在于：所述的栏板还包括设置所述桁架上且分别与所述的第一框体和第二框体内端部平行设置的第三挡板和第四挡板，其中所述的第三挡板与所述第一框体内端面之间形成第三卸料口；所述的第四挡板与所述第二框体内端面之间形成第四卸料口，所述第三卸料口和第四卸料口对齐形成卸载通道，且卸载通道的限宽为长棒料外径的1~1.2倍，环形传送带的进料端部位于所述卸载通道的下方。

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