CN210884122U - 一种工件上料排列排向装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型所提供的工件上料排列排向装置，用于对待整理工件进行排序。其中，所述待整理工件进入所述方向排序通道过程中，所述待整理工件的重心线与所述方向排序通道的中心凸起的最高处与之间偏移放置，以基于重心的偏移实现待整理工件的自动排向。基于上述的方向排序结构，可避免使用振动排向的方式，使整体结构的成本低且便于安装和调整，而且不会对待整理工件表面造成划痕。

Description

一种工件上料排列排向装置

【技术领域】

本实用新型涉及到工件自动上料排列排向装置技术领域，特别涉及一种工件上料排列排向装置。

【背景技术】

大量杂乱无序，形状相近或相同的小工件(或产品) 采用传统的人工排料效率低，成本高是工业自动化生产技术中的一大难题，所以采用工件自动上料排列装置得到了广泛的应用。通常情况下采用的是上料排料振动盘，但是其局限性较大：工件不能通过振动盘一次或二次振动及时输送出去，然而易造成遗留在振动盘内的部分工件被反复振动，导致工件磕碰、摩擦易受损而增加品质不良率。尤其是对于部分对安全性能要求较高的工件，采用振动盘排列的方式已经无法满足对于工件自动上料排列方法或装置具有较高的应用要求，因此，需要更加优化的工件自动排列方法或装置。

【实用新型内容】

为克服现有工件自动排列存在的缺陷，，本实用新型提供了一种工件上料排列排向装置。

本实用新型解决技术问题的方案是提供一技术方案如下：一种工件上料排列排向装置，用于对待整理工件进行排序，其包括排向区，所述排向区包括具有呈W形状的方向排序通道，所述方向排序通道包括中心凸起，所述待整理工件进入所述方向排序通道过程中，所述待整理工件的重心线与所述中心凸起的最高处偏移放置，以基于重心的偏移实现待整理工件的自动排向。

优选地，所述工件上料排列排向装置还包括排列分距区与上料分料区，所述上料分料区包括提升区，所述排列分距区与所述排向区的传送方向垂直衔接设置，所述排列分距区进一步包括排列传送段及加速分距段，其中，所述排列传送段与所述提升机衔接，所述加速分距段设于所述排列传送段与所述排向区之间。

优选地，所述排列传送段进一步包括排列传送带，所述加速分距段进一步包括加速分距传输带，其中，所述加速分距传输带的传送速度大于所述排列传送带的传送速度。

优选地，所述排列分距区设于所述上料分料区与所述排向区之间，所述上料分料区对待整理工件的传送方向与所述排列分距区对待整理工件的传送方向垂直设置；所述排列分距区对待整理工件的传送方向垂直与所述排向区对待整理工件的传送方向垂直设置。

优选地，所述上料分料区包括料盘、料盘控制单元和上料传送带。所述料盘控制单元分别连接控制所述料盘、上料传送带和提升机，所述料盘控制单元用于控制所述料盘的倾斜角度，还可控制上料传送带与提升机的传送速度。

优选地，所述提升机包括多个平行设置的承载格，每一承载格可承载一列待整理工件，所述待整理工件经由所述提升机提升至预设高度。

优选地，所述工件上料排列排向装置还包括翻立存储区，所述排向区设于所述排列分距区与所述翻立存储区之间，待整理工件依次经所述上料分料区、所述排列分距区、所述排向区及所述翻立存储区之后，被整理为同向排列排序的工件。

优选地，所述排向区还包括排队输送带，所述排队输送带与所述加速分距段垂直衔接设置；所述方向排序通道包括两端，其一端与所述排队输送带衔接，其另一端连接至所述翻立存储区。

优选地，所述方向排序通道还包括设于中心凸起两侧的倾斜板，所述中心凸起与两个所述倾斜板之间的夹角为 20°-70°；和/或当待整理工件为两端重量不一致的产品时，所述中心凸起的最高处与所述待整理工件的形心线Q 重合。

优选地，所述工件上料排列排向装置进一步包括监测控制模块，所述监测控制模块分别与上料分料区、排列分距区、排向区和翻立存储区连接。

与现有技术相比，本实用新型提供的工件上料排列排向装置具有如下有益效果：

本实用新型所提供的工件上料排列排向装置，用于对待整理工件进行排序，尤其可用于待整理工件的两端重量不一致的产品的排序。其中，所述待整理工件进入所述方向排序通道过程中，所述待整理工件的重心线与所述方向排序通道的中心凸起的最高处与之间偏移放置，以基于重心的偏移实现待整理工件的自动排向。基于上述的方向排序结构，可避免使用振动排向的方式，使整体结构的成本低且便于安装和调整，而且不会对待整理工件表面造成划痕。

进一步地，在本实用新型中，所述工件上料排列排向装置还包括排列分距区，所述排列分距区所述排向区的传送方向垂直衔接设置，所述排列分距区进一步包括排列传送段及加速分距段，其中，所述排列传送段与所述提升机衔接，所述加速分距段设于所述排列传送段与所述排向区之间，通过设置不同的功能段，从而可减少待整理工件之间的碰撞，并且可以在使待整理工件进入所述排向区之间，可以预先排列好且具有较优的间隔，从而可提高进入排向区后排向的良率。

在本实用新型中，设置所述加速分距传输带的传送速度大于所述排列传送带的传送速度，从而可基于速度差，从而使工件与工件之间的间距被拉开，从而可以保证后续排向的顺利进行。

所述工件上料排列排向装置还包括上料分料区，所述排列分距区设于所述上料分料区与所述排向区之间，所述上料分料区对待整理工件的传送方向与所述排列分距区对待整理工件的传送方向垂直设置；所述排列分距区对待整理工件的传送方向垂直与所述排向区对待整理工件的传送方向垂直设置。设置上料分料区，可控制上料量，避免产品过多而造成相互挤压摩擦，而产生划痕，而且可以使产品初步排列成纵向，便于后续产品操作。

所述上料分料区包括料盘、料盘控制单元、上料传送带和提升机。所述料盘控制单元分别连接控制所述料盘、上料传送带和提升机，所述料盘控制单元用于控制所述料盘的倾斜角度，还可控制上料传送带与提升机的传送速度，以更好地控制其上料量。

所述提升机包括多个平行设置的承载格，每一承载格可承载一列待整理工件，所述待整理工件经由所述提升机提升至预设高度。使用承载个，可以保证每一个承载个传送一列待整理产品。

所述工件上料排列排向装置还包括所述翻立存储区，所述排向区设于所述排列分距区与所述翻立存储区之间，待整理工件依次经所述上料分料区、所述排列分距区、所述排向区及所述翻立存储区之后，被整理为同向排列排序的工件。

所述排向区还包括排队输送带，所述排队输送带与所述加速分距段垂直衔接设置，通过垂直设置，可便于由所述排列分距区完成排列、分距后的待整理工件可以顺利进入所述排向区内，且可以保值其分距的距离，提高整体运行的流畅度。

所述方向排序通道还包括设于中心凸起两侧的倾斜板，所述中心凸起与两个所述倾斜板之间的夹角为 20°-70°；和/或当待整理工件为两端重量不一致的产品时，所述中心凸起的最高处与所述待整理工件的形心线Q 重合。基于角度的设置，可适用于不同类型或尺寸的待整理工件，从而获得更优的排列排向效果。

为了获得更好的监测和控制效果，以达到所述工件上料排列排向装置可自动基于待整理工件的数量、类型及尺寸大小对应做调整，以实现自动上料排列排向，所述工件上料排列排向装置进一步包括监测控制模块，所述监测控制模块分别与上料分料区、排列分距区、排向区和翻立存储区连接。

【附图说明】

图1是本实用新型的第一实施例提供的工件上料排列排向装置的结构示意图；

图2是图1中所示工件上料排列排向装置的俯视角度的结构示意图；

图3是图1中所示工件上料排列排向装置的上料分料区的结构示意图；

图4是图1中所示工件上料排列排向装置的排列分距区的结构示意图；

图5是图1中所示工件上料排列排向装置的排向区的结构示意图；

图6是图5中所示排向区另一个角度的结构示意图；

图7是图5中所示方向排序通道沿I-I方向的剖面结构示意图；

图8是图6中所示方向排序通道另一实施方式的剖面结构示意图；

图9是图7中所示待整理工件在所述方向排序通道内的滑落轨迹示意图。

图10是图1中所示工件上料排列排向装置的翻立存储区的结构示意图；

图11是本实用新型的第二实施例提供的工件上料排列排向装置的模块示意图；

图12是图11中所示监测控制模块的功能模块示意图。

附图标识说明：

10、工件上料排列排向装置；11、上料分料区；12、排列分距区；13、排向区；14、翻立存储区；A、待整理工件的传送方向；111、料盘；112、料盘控制单元；113、上料传送带；114、提升机；1121、伺服电机；1122、精密丝杆；1141、承载格；121、排列传送段；122、加速分距段；1211、第一导向滑板；1212、排列传送带；1221、第二导向滑板；1222、加速分距传输带；131、排队输送带；132、方向排序通道；1311、齿条；1321、中心凸起； 1322、倾斜板；141、封装段；142、工件传送带；

90、待整理工件；

20、工件上料排列排向装置；29、监测控制模块；21、上料分料区；22、排列分距区；23、排向区；24、翻立存储区；291、红外监测模块；292、摄像监测模块；293、速度监测模块。

【具体实施方式】

为了使本实用新型的目的，技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施实例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

请参阅图1和图2，本实用新型的第一实施例提供一种工件上料排列排向装置10包括上料分料区11、排列分距区12、排向区13和翻立存储区14。其中，待整理工件依次经所述上料分料区11、所述排列分距区12、所述排向区13及所述翻立存储区14之后，被整理为同向排列排序的工件，以便于封装。如图1中箭头A所示方向为待整理工件90在所述工件上料排列排向装置10中运行的方向。需要说明的是，在本实用新型中所述的待整理工件可具有包括两端，且其两端的重量不一致，也即，待整理工件的形心与重心不重合。

其中，所述上料分料区11作为第一级分区，是提供给待整理工件可以上料和初步分料的第一级分区装置；所述排列分距区12作为第二级分区装置，是将经第一级分区装置的工件进行自然排列后加速分距使搭接纠缠在一起的工件因加速后产生速度差而被拉开的第二级分区装置；所述排向区13作为第三级分区，是将经第二级分区装置排列分距好但方向不一致的工件进行方向的统一排序的第三级分区装置；所述翻立存储区作为第四级分区，是将经第三级分区装置排向好的工件进行翻立后存储起来的第四级分区装置，其中各分区相互独立且相互配合而构成完整的自动上料排料方法及装置。

请参阅图2和图3，所述上料分料区11包括料盘111、料盘控制单元112、上料传送带113和提升机114。所述料盘控制单元分别连接控制所述料盘111、上料传送带113 和提升机114，所述料盘控制单元112用于控制所述料盘 111的倾斜角度，还可控制上料传送带113与提升机114的传送速度。

所述料盘控制单元112进一步包括伺服电机1121和精密丝杆1122，所述伺服电机1121驱动精密丝杆1122旋转角度从而控制所述料盘111适度翻转，通过控制其翻转角度从而控制了料盘111上料量，保证料盘111适量供料防止过多溢出，过少作业不饱和。进一步地，所述伺服电机1121 还可进一步驱动所述上料传送带113和所述提升机114运动。

所述料盘111的整体形状呈四方形，但不限定，其采用塑料材质或者金属材质制成。为了方便对所述上料分料区11中输送的工件速度及其数量可调整，所述料盘111与所述上料传送带113之间角度a可调整。具体地，所述角度a可根据具体需求做调整，例如，在所述料盘111的底面可设置伸缩杆，以对所述角度a进行控制。在一些具体的实施方式中，所述角度a可在20°-70°之间调整。

所述料盘111设置的高度在40cm-100cm之间，具体地，可设置为50cm、60cm和70cm，保证了人工上料到料盘时会方便省力。

所述上料传送带113与所述水平面平行放置，是将所述料盘111上提供的供料待整理工件进行传送至所述提升机114，所述提升机114是相对水平面呈角度设置，所述提升机114包括两端，其一端与所述上料传送带113远离所述料盘111的一端衔接，其另一端则衔接至所述排列分距区 12上。其中，两端之间的高度差可在30cm-120cm之间，具体地，可限定为40cm、50cm、60cm或70cm等，具体可基于不同待整理工件的大小而调整。

如图3中所所示，所述提升机114上的传送带上设置有承载格1141，承载格1141的作用是将经上料传送带的待整理工件可以从一端上升至另一端，并相对于所述排列分距区所述排向区的传送方向垂直衔接设置，初始位置提高一定高度。多个承载格1141形成栅格结构。

在所述上料分料区中，通过自动控制所述上料传送带自动控制料盘翻转角度，控制上料量，从而可避免产品过多相互挤压摩擦而产生划痕。采用上述的上料分料区，可使待排序的工件可以初步排列成所需方向，而不会出现如图2中所示的杂乱无序的排序方式。

而且采用上述提升机114对应每个所述承载格1141只能传送一列待整理工件，从而可避免在翻转时造成待整理工件之间的相互碰撞。

请结合图2及图4中所示，所述排列分距区12进一步包括排列传送段121及加速分距段122，其中，所述排列传送段121与所述提升机114衔接，所述排列传送段121与所述提升机114的运动方向呈垂直设置。所述加速分距段122设于所述排列传送段121与所述排向区13之间。具体地，所述加速分距段122包括两端，所述加速分距段122的一端与所述排列传送段121远离所述提升机114的一端衔接，所述加速分距段122的另一端连接至所述排向区13。

具体地，如图4中所示，所述排列传送段121进一步包括第一导向滑板1211及排列传送带1212，其中，所述第一导向滑板1211设于所述排列传送带1212的上方。如图4中箭头A所示，待整理工件90由所述提升机114翻转后，提升至一定高度，待整理工件90进一步通过所述第一导向滑板 1211滑动至排列传送带1212上，由于所述排列传送带1212 相对于水平面为倾斜设置，因此，待整理工件90会基于其自身重力作用自然排列或纵向排列。而所述第一导向滑板 1211的设置则可以有效保证产品在掉落时不会对待整理工件90造成冲击，而造成待整理工件损坏等问题。其中，为了配合不同类型及尺寸大小的待整理工件90，所述第一导向滑板1211进一步包括两个呈V型设置的板，板的倾斜角度可调整，且两个板之间的距离也可以调整。比如可在两个板朝向外的一侧设置丝杆，通过控制丝杆活动，可调整两个板之间的角度。也可以通过人工进行手动调节。

进一步地，为了控制所述待整理工件90的传输速度，所述排列传送带1212与水平面之间的夹角也可以进一步做调整，其夹角可在10°-80°之间变化。

请继续如图4中所示，所述加速分距段122进一步包括第二导向滑板1221及加速分距传输带1222，其中，所述第二导向滑板1221设于所述加速分距传输带1222的上方，用于限制所述待整理工件90的滑动范围，以避免所述待整理工件90在所述加速分距传输带1222的传输过程中滑落。

在本实施例中，为了使所述加速分距段122可更好地对所述待整理工件90之间的间距进行控制，可设置所述加速分距传输带1222的传送速度大于所述排列传送带1212 的传送速度，这样使得多个所述待整理工件90之间的间距可基于速度差，从而使工件与工件之间的间距被拉开，从而可以保证后续排向的顺利进行。

具体地，所述加速分距传输带1222的传送速度与所述排列传送带1212的传送速度之间的差值可为5-50cm/s。基于上述有关速度差的限定，可使在排列过程中搭接纠缠在一起的产品可以得到有效的分离，以实现准确拉开产品间距的功能。

请参阅图5，在本实施例中，所述排向区13包括排队输送带131及方向排序通道132，其中，所述排队输送带131 与所述加速分距段122垂直衔接设置，所述方向排序通道132的一端与所述排队输送带131衔接，其另一端连接至所述翻立存储区14。

如图5中所示，经过所述加速分距段122处理之后的待整理工件90进入所述排队输送带131中。所述排队输送带 131上设有多个齿条1311，由图5中可以看出，由所述加速分距段122送入的所述待整理工件90以垂直的方式置入所述齿条1311之内，所述齿条1311继续向所述方向排序通道 132输送所述待整理工件90。所述齿条1311的运送方向与所述待整理工件90的摆放方向垂直。

结合图5和图6中所示，所述方向排序通道132呈W形状，进一步包括中心凸起1321及设于中心凸起1321两侧的倾斜板1322，其中，所述中心凸起1321为倒V型结构，所述中心凸起1321与两个所述倾斜板1322之间的夹角为 20°-70°。具体角度可基于具体产品的类型做调整。

当待整理工件为两端重量不一致的产品时，由于产品的重心与形心不重合，因此，如图7中所述为了使所述中心凸起1321的最高处与所述待整理工件90的形心线Q重合，而所述待整理工件90的重心线P则会相对于所述中心凸起1321最高处而偏向于一边，即，所述待整理工件90的重心线P与所述形心线Q不重合。

为了配合不同类型和尺寸的待整理工件，所述方向排序通道132与所述加速分距段122之间的相对位置可做对应调整。如在一些实施例中，如图8中所示，可使所述中心凸起1321的最高处与所述待整理工件90的重心线P偏移设置，从而可使所述待整理工件90可基于重心的偏移，而产生自由落体运动。

继续结合图9中所示，图中虚线T所示为待整理工件滚落轨迹。进一步地，所述方向排序通道132相对于水平面倾斜设置，具体地，其倾斜角度β具体大小可为15°-75°。

对于两端重量不一致的待整理工件，基于倾斜滚落的原理，在待整理工件90的重心线P偏移所述中心凸起1321 最高处而滚落时，由于两端重量不一致，其重量较小的一端自动朝下，而重量较大的一端则会朝上，并通过倾斜的平台面传送至下一个工序中，从而可实现将排列好但方向不一致的产品，转换成同一方向。基于上述的方向排序结构，可避免使用振动排序的方式，使整体结构的成本低且便于安装和调整，而且不会对待整理工件表面造成划痕。

请参阅图10，在本实施例中，所述翻立存储区14进一步包括封装段141及工件传送带142，其中，所述工件传送带142设于所述封装段141与所述方向排序通道132之间，其中，所述工件传送带142的入口与所述方向排序通道132 的出口为垂直设置，通过这样的设置，可使所述方向排序通道132中已经完成排列的待整理工件90可以依序进入经由所述工件传送带142进入所述封装段141进行封装。所述封装段141可基于不同类型的待整理工件90以适配不同的尺寸和形态。

上述工件上料排列排向装置10的具体运作过程如下：

1、上料分料：待整理工件90经由所述料盘111送入所述工件上料排列排向装置10内，经由与所述料盘111衔接的上料传送带113，将对应待整理工件90传送至所述提升机114。所述提升机114由多个平行设置的承载格1141组成，所述提升机114每一承载格1141可承载一列待整理工件90，经由所述提升机114将对应格中承载的待整理工件 90提升至预设高度；

2、排列与分距：所述提升机114将待整理工件90提升至预设高度之后翻转，将原有被承载的待整理工件90传至所述排列传送段121，其中，所述待整理工件90经由所述第一导向滑板1211传输至所述排列传送带1212上，经由所述排列传送带1212传至与加速分距段122交接处，进一步掉落经由所述第二导向滑板1221掉落至所述加速分距传输带1222。所述加速分距传输带1222的传送速度大于所述排列传送带1212的传送速度，使得多个所述待整理工件90 之间的间距可基于速度差，从而使工件与工件之间的间距被拉开，从而可以保证后续排向的顺利进行。在一些具体时候死里中，所述加速分距传输带1222的传送速度与所述排列传送带1212的传送速度之间的差值可为5-50cm/s。

3、排向：完成上述排列与分距后的待整理工件进入所述排队输送带131，其中，所述加速分距传输带1222与所述排队输送带131之间传送方向垂直设置。由所述加速分距段122送入的所述待整理工件90以垂直的方式置入所述齿条1311之内，所述齿条1311继续向所述方向排序通道 132输送所述待整理工件90。在待整理工件90的重心线P偏移所述中心凸起1321最高处而滚落时，由于两端重量不一致，设置在所述中心凸起1321两侧的倾斜板1322可进一步使其重量较小的一端自动朝下，而重量较大的一端则会朝上。

4、翻立存储：完成上述排向后的待整理工件90进一步经由工件传送带142输送至所述封装段141进行封装存储。

以上步骤即完成一次待整理工件的上料排列及排向过程。

采用本实用新型第一实施例所提供的工件上料排列排向装置10，其可减少待整理工件之间的碰撞，从而使待整理工件表面无划痕，采用本实用新型所提供的工件上料排列排向装置10，其排列排向机构的成本较低，且鉴于多个区域之间的特殊排列方式，还可减少上料所需高度，节省能耗。

请参阅图11，本实用新型的第二实施例，提供一种工件上料排列排向装置20，其与上述第一实施例中所提供的所述工件上料排列排向装置10的区别在于：所述工件上料排列排向装置20进一步包括监测控制模块29，所述监测控制模块29分别与上料分料区21、排列分距区22、排向区23 和翻立存储区24连接。

为了获得更好的监测和控制效果，以达到所述工件上料排列排向装置20可自动基于待整理工件的数量、类型及尺寸大小对应做调整，以实现自动上料排列排向，如图12 中所示，所述监测控制模块29还进一步包括如红外监测模块291、摄像监测模块292、速度监测模块293等等。

以所述红外监测模块291为例，其可设置在所述上料分料区21、排列分距区22、排向区23和翻立存储区24中任一个或多个，当监测到待整理工件90进入，则可控制对应的区域启动并工作。

所述摄像监测模块292可用于自动对进入所述工件上料排列排向装置20进行拍照及分析，获取对应待整理工件 90的类型和尺寸对应参数，并可基于待整理工件90的类型和尺寸大小对所述上料分料区21、排列分距区22、排向区 23和翻立存储区24中具体速度，相对位置、倾斜角度等进行调整和控制，从而可控制上料量，避免产品过多相互挤压摩擦而产生划痕。

此外，基于所述摄像监测模块292还可对在所述工件上料排列排向装置20工作过程中，对异常情况，如待整理工件90堆叠、待整理工件90掉落脱离等情况进行监测。

所述速度监测模块293可对所述上料分料区21、排列分距区22、排向区23和翻立存储区24内多个传送带的运行速度进行监控，当其对应传送带的传送速度出现异常，则可启动预警机制。

可以理解，上述有关监测控制模块的相关描述仅作为示例，不作为本实用新型的限定。

在所述工件上料排列排向装置20有关所述上料分料区21、排列分距区22、排向区23和翻立存储区24的具体结构及其之间的关系与上述第一实施例中相关描述一致，在此不再赘述。

与现有技术相比，本实用新型提供的工件上料排列排向装置及其工件上料排列排向工艺具有如下有益效果：

本实用新型所提供的工件上料排列排向装置，用于对待整理工件进行排序，尤其可用于待整理工件的两端重量不一致的产品的排序。其中，所述待整理工件进入所述方向排序通道过程中，所述待整理工件的重心线与所述方向排序通道的中心凸起的最高处与之间偏移放置，以基于重心的偏移实现待整理工件的自动排向。基于上述的方向排序结构，可避免使用振动排向的方式，使整体结构的成本低且便于安装和调整，而且不会对待整理工件表面造成划痕。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的原则之内所作的任何修改，等同替换和改进等均应包含本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种工件上料排列排向装置，用于对待整理工件进行排序，其特征在于：其包括一排向区，所述排向区包括具有呈W形状的方向排序通道，所述方向排序通道包括中心凸起，所述待整理工件进入所述方向排序通道过程中，所述待整理工件的重心线与所述中心凸起的最高处偏移放置，以基于重心的偏移实现待整理工件的自动排向。

2.如权利要求1中所述工件上料排列排向装置，其特征在于：所述工件上料排列排向装置还包括排列分距区与上料分料区，所述上料分料区包括提升区，所述排列分距区与所述排向区的传送方向垂直衔接设置，所述排列分距区进一步包括排列传送段及加速分距段，其中，所述排列传送段与所述提升机衔接，所述加速分距段设于所述排列传送段与所述排向区之间。

3.如权利要求2中所述工件上料排列排向装置，其特征在于：所述排列传送段进一步包括排列传送带，所述加速分距段进一步包括加速分距传输带，其中，所述加速分距传输带的传送速度大于所述排列传送带的传送速度。

4.如权利要求2中所述工件上料排列排向装置，其特征在于：所述排列分距区设于所述上料分料区与所述排向区之间，所述上料分料区对待整理工件的传送方向与所述排列分距区对待整理工件的传送方向垂直设置；所述排列分距区对待整理工件的传送方向垂直与所述排向区对待整理工件的传送方向垂直设置。

5.如权利要求2中所述工件上料排列排向装置，其特征在于：所述上料分料区包括料盘、料盘控制单元和上料传送带，所述料盘控制单元分别连接控制所述料盘、上料传送带和提升机，所述料盘控制单元用于控制所述料盘的倾斜角度，还可控制上料传送带与提升机的传送速度。

6.如权利要求5中所述工件上料排列排向装置，其特征在于：所述提升机包括多个平行设置的承载格，每一承载格可承载一列待整理工件，所述待整理工件经由所述提升机提升至预设高度。

7.如权利要求2中所述工件上料排列排向装置，其特征在于：所述工件上料排列排向装置还包括翻立存储区，所述排向区设于所述排列分距区与所述翻立存储区之间，待整理工件依次经所述上料分料区、所述排列分距区、所述排向区及所述翻立存储区之后，被整理为同向排列排序的工件。

8.如权利要求7中所述工件上料排列排向装置，其特征在于：所述排向区还包括排队输送带，所述排队输送带与所述加速分距段垂直衔接设置，所述方向排序通道包括两端，其一端与所述排队输送带衔接，其另一端连接至所述翻立存储区。

9.如权利要求1-8中任一项所述工件上料排列排向装置，其特征在于：所述方向排序通道还包括设于中心凸起两侧的倾斜板，所述中心凸起与两个所述倾斜板之间的夹角为20°-70°；和/或

当待整理工件为两端重量不一致的产品时，所述中心凸起的最高处与所述待整理工件的形心线Q重合。

10.如权利要求1-8中任一项中所述工件上料排列排向装置，其特征在于：所述工件上料排列排向装置进一步包括监测控制模块，所述监测控制模块分别与上料分料区、排列分距区、排向区和翻立存储区连接。

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