CN210880563U - 一种注射器筒注塑成型装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种注射器筒注塑成型装置，所述工作台的上表面右侧设有第一电动伸缩杆，所述第一电动伸缩杆的伸缩端设有注塑机，所述注塑机的输出端设有喷射头，所述注塑机的左侧且位于工作台上设有成型模具，所述成型模具的后侧设有第二电动伸缩杆，所述第二电动伸缩杆的伸缩端与插入杆的左端固定连接，所述第三电动伸缩杆的伸缩端均设有冷却板，所述冷却板的外侧壁均设有流体管和回流管，所述流体管和回流管分别与换热器循环装置相连接。冷却板靠近成型模具一侧的侧壁呈与成型模具侧壁互相贴合能够对成型模具进行冷却。本实用新型冷却板采用扣合式接触冷却方式，使冷却动作更加简便，易操作。
Description
技术领域
本实用新型涉及注塑成型设备技术领域，具体领域为一种注射器筒注塑成型装置。
背景技术
注塑成型是指将塑料熔融体注入至模具内，再对其进行冷却成型的成型工艺，其中，冷却是极为关键的一个步骤。现有的注塑成型装置通常包括模具和注射储料装置，为了便于冷却，加强冷却效果，通常于模具的侧壁内设置空腔，用于注入冷却液。进行注塑冷却成型时，先将空腔注满冷却液，再将塑料熔融体注入至模具内，进行冷却成型。然而，采用此种形式进行冷却成型会存在以下问题：先注入至模具内的塑料熔融体进入至空腔的底部，其液面沿着模具内壁上升，即先注入的塑料熔融体会先与模具侧壁接触，先得到冷却，而塑料熔融体冷却时体积会缩小，这就导致下方塑料与模具侧壁之间形成缝隙，而在后注入的塑料熔融体会流入至该缝隙中，将缝隙填充，继续冷却成型。然而，对于在后注入的塑料熔融体，在冷却收缩与模具侧壁之间形成缝隙时，上方不再有塑料熔融体来进行补充，导致其与模具侧壁之间的缝隙较大，因此，形成成型产品上下不均匀的情况，产品质量差。
当然，也有的企业选择先将塑料熔融体注入至模具内，再将冷却液注入至空腔内。但同样的道理，冷却液注入至空腔内后，冷却液的液面是沿模具的侧壁从下至上逐渐上升的，也就是在注入冷却液的过程中，位于下部的塑料熔融体还是会先被冷却，收缩成型，上部的塑料熔融体会进入至下方的缝隙中进行填补，但上部熔融体自身收缩时无法得到类似的填补，因此，会导致上下不均匀的情况。为此，我们提出一种注射器筒注塑成型装置。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种注射器筒注塑成型装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种注射器筒注塑成型装置，包括工作台，所述工作台的上表面右侧设有第一电动伸缩杆，第一电动伸缩杆伸出带动注塑机向左移动，所述第一电动伸缩杆的伸缩端设有注塑机，通过注塑机对塑料原料进行加热融化，注塑机本体为现有技术，因此在本实施例中不再赘述，所述注塑机的输出端设有喷射头，所述喷射头的右端设有环状凸缘，所述环状凸缘的左侧壁边缘设有环状凸起，所述注塑机的左侧且位于工作台上设有成型模具，所述成型模具的内部左侧设有成型腔，所述成型腔与喷射头配合使用，喷射头的左部插入成型模具的成型腔，并通过注塑机将融化的原料注入成型腔，喷射头和成型腔之间的间隙充满融化的原料，所述成型腔的左侧设有通过腔，所述通过腔的右端设有密封圈，所述通过腔内设有插入杆，所述成型模具的后侧设有第二电动伸缩杆，所述第二电动伸缩杆的伸缩端与插入杆的左端固定连接，第二电动伸缩杆的伸缩端伸出，带动插入杆插向右移动并插入喷射头，能够形成注射器筒的出药口，所述成型模具的上方设有安装座，安装座通过立柱或安装架安装在工作台上或场地顶棚下，所述安装座的上端前后两侧均设有第三电动伸缩杆，所述第三电动伸缩杆的伸缩端均设有冷却板，两侧所述冷却板呈对称设置，所述冷却板的外侧壁均设有流体管和回流管，所述流体管和回流管分别与换热器循环装置相连接，流体管和回流管分别与换热器循环装置相连接能够使两侧冷却板与换热器循环装置形成流体回路，之后通过第三电动伸缩杆的伸缩端回缩，两侧冷却板向成型模具靠拢直至贴合，冷却板靠近成型模具一侧的侧壁呈与成型模具侧壁互相贴合能够对成型模具进行冷却，冷却完成后第三电动伸缩杆、第二电动伸缩杆和第一电动伸缩杆依次回缩，将注塑成型后的注射器筒取出后重复上述操作。
优选的，所述环状凸起上设有密封垫，能增加在注塑时成型模具和喷射头之间的密封性。
优选的，所述成型模具的外部呈圆柱状设置，与冷却板配合使用。
优选的，所述冷却板靠近成型模具一侧的侧壁呈与成型模具侧壁配合使用的弧面设置，能够紧密贴合成型模具的侧壁，。
优选的，所述流体管和回流管均为高压软管，通过高压软具有更好的耐高压，耐老化的特性，具有更长的使用寿命，延长了流体管和回流管的更换维护周期。
优选的，所述成型腔的侧壁设有镀铬层，表面的镀铬层具有很高的硬度，且镀铬层的摩擦系数小，能够让注塑成型的注射器筒外侧壁表面为光滑表面。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：一种注射器筒注塑成型装置，通过注塑机将融化的原料注入成型腔，喷射头和成型腔之间的间隙充满融化的原料，之后第二电动伸缩杆的伸缩端伸出，带动插入杆插向右移动并插入喷射头，能够形成注射器筒的出药口，流体管和回流管分别与换热器循环装置相连接能够使两侧冷却板与换热器循环装置形成流体回路，之后通过第三电动伸缩杆的伸缩端回缩，两侧冷却板向成型模具靠拢直至贴合，冷却板靠近成型模具一侧的侧壁呈与成型模具侧壁互相贴合能够对成型模具进行冷却。本实用新型冷却板采用扣合式接触冷却方式，使冷却动作更加简便，易操作。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为本实用新型喷射头的剖视结构示意图；
图3为本实用新型成型模具的剖视结构示意图；
图4为本实用新型冷却板的侧视结构示意图。
图中：1-工作台、2-第一电动伸缩杆、3-注塑机、4-喷射头、5-环状凸缘、6-环状凸起、7-成型模具、8-成型腔、9-通过腔、10-密封圈、11-插入杆、12-第二电动伸缩杆、13-安装座、14-第三电动伸缩杆、15-冷却板、16-流体管、17-回流管、18-换热器循环装置、19-密封垫。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1，本实用新型提供一种技术方案：一种注射器筒注塑成型装置，包括工作台1，所述工作台1的上表面右侧设有第一电动伸缩杆2，第一电动伸缩杆2伸出带动注塑机3向左移动，所述第一电动伸缩杆2的伸缩端设有注塑机3，通过注塑机3对塑料原料进行加热融化，注塑机3本体为现有技术，因此在本实施例中不再赘述，请参阅图2，所述注塑机3的输出端设有喷射头4，所述喷射头4的右端设有环状凸缘5，所述环状凸缘5的左侧壁边缘设有环状凸起6，请参阅图3，所述注塑机3的左侧且位于工作台1上设有成型模具7，所述成型模具7的内部左侧设有成型腔8，所述成型腔8与喷射头4配合使用，喷射头4的左部插入成型模具7的成型腔8，并通过注塑机3将融化的原料注入成型腔8，喷射头4和成型腔8之间的间隙充满融化的原料，所述成型腔8的左侧设有通过腔9，所述通过腔9的右端设有密封圈10，所述通过腔9内设有插入杆11，所述成型模具7的后侧设有第二电动伸缩杆12，所述第二电动伸缩杆12的伸缩端与插入杆11的左端固定连接，第二电动伸缩杆12的伸缩端伸出，带动插入杆11插向右移动并插入喷射头4，能够形成注射器筒的出药口，请参阅图4，所述成型模具7的上方设有安装座13，安装座13通过立柱或安装架安装在工作台1上或场地顶棚下所述安装座13的上端前后两侧均设有第三电动伸缩杆14，所述第三电动伸缩杆14的伸缩端均设有冷却板15，两侧所述冷却板15呈对称设置，所述冷却板15的外侧壁均设有流体管16和回流管17，所述流体管16和回流管17分别与换热器循环装置18相连接，流体管16和回流管17分别与换热器循环装置18相连接能够使两侧冷却板15与换热器循环装置18形成流体回路，之后通过第三电动伸缩杆14的伸缩端回缩，两侧冷却板15向成型模具7靠拢直至贴合，冷却板15靠近成型模具7一侧的侧壁呈与成型模具7侧壁互相贴合能够对成型模具7进行冷却，冷却完成后第三电动伸缩杆14、第二电动伸缩杆12和第一电动伸缩杆2依次回缩，将注塑成型后的注射器筒取出后重复上述操作。
具体而言，所述环状凸起6上设有密封垫19，能增加在注塑时成型模具7和喷射头4之间的密封性。
具体而言，所述成型模具7的外部呈圆柱状设置，与冷却板15配合使用。
具体而言，所述冷却板15靠近成型模具7一侧的侧壁呈与成型模具7侧壁配合使用的弧面设置，能够紧密贴合成型模具7的侧壁。
具体而言，所述流体管16和回流管17均为高压软管，通过高压软具有更好的耐高压，耐老化的特性，具有更长的使用寿命，延长了流体管16和回流管17的更换维护周期。
具体而言，所述成型腔8的侧壁设有镀铬层，表面的镀铬层具有很高的硬度，且镀铬层的摩擦系数小，能够让注塑成型的注射器筒外侧壁表面为光滑表面。
工作原理：使用本实用新型时，将本装置与外部电源和外界的主控器电性连接，通过注塑机3对塑料原料进行加热融化，第一电动伸缩杆2伸出带动注塑机3向左移动，同时喷射头4的左部插入成型模具7的成型腔8，并通过注塑机3将融化的原料注入成型腔8，喷射头4和成型腔8之间的间隙充满融化的原料，之后第二电动伸缩杆12的伸缩端伸出，带动插入杆11插向右移动并插入喷射头4，能够形成注射器筒的出药口，流体管16和回流管17分别与换热器循环装置18相连接能够使两侧冷却板15与换热器循环装置18形成流体回路，之后通过第三电动伸缩杆14的伸缩端回缩，两侧冷却板15向成型模具7靠拢直至贴合，冷却板15靠近成型模具7一侧的侧壁呈与成型模具7侧壁互相贴合能够对成型模具7进行冷却，冷却完成后第三电动伸缩杆14、第二电动伸缩杆12和第一电动伸缩杆2依次回缩，将注塑成型后的注射器筒取出后重复上述操作。
该文字出现的电器元件均与外界的主控器及220V市电电连接，并且主控器可为计算机等起到控制的常规已知设备。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (6)
1.一种注射器筒注塑成型装置，包括工作台(1)，所述工作台(1)的上表面右侧设有第一电动伸缩杆(2)，所述第一电动伸缩杆(2)的伸缩端设有注塑机(3)，其特征在于：所述注塑机(3)的输出端设有喷射头(4)，所述喷射头(4)的右端设有环状凸缘(5)，所述环状凸缘(5)的左侧壁边缘设有环状凸起(6)，所述注塑机(3)的左侧且位于工作台(1)上设有成型模具(7)，所述成型模具(7)的内部左侧设有成型腔(8)，所述成型腔(8)与喷射头(4)配合使用，所述成型腔(8)的左侧设有通过腔(9)，所述通过腔(9)的右端设有密封圈(10)，所述通过腔(9)内设有插入杆(11)，所述成型模具(7)的后侧设有第二电动伸缩杆(12)，所述第二电动伸缩杆(12)的伸缩端与插入杆(11)的左端固定连接，所述成型模具(7)的上方设有安装座(13)，所述安装座(13)的上端前后两侧均设有第三电动伸缩杆(14)，所述第三电动伸缩杆(14)的伸缩端均设有冷却板(15)，两侧所述冷却板(15)呈对称设置，所述冷却板(15)的外侧壁均设有流体管(16)和回流管(17)，所述流体管(16)和回流管(17)分别与换热器循环装置(18)相连接。
2.根据权利要求1所述的一种注射器筒注塑成型装置，其特征在于：所述环状凸起(6)上设有密封垫(19)。
3.根据权利要求1所述的一种注射器筒注塑成型装置，其特征在于：所述成型模具(7)的外部呈圆柱状设置。
4.根据权利要求1所述的一种注射器筒注塑成型装置，其特征在于：所述冷却板(15)靠近成型模具(7)一侧的侧壁呈与成型模具(7)侧壁配合使用的弧面设置。
5.根据权利要求1所述的一种注射器筒注塑成型装置，其特征在于：所述流体管(16)和回流管(17)均为高压软管。
6.根据权利要求1所述的一种注射器筒注塑成型装置，其特征在于：所述成型腔(8)的侧壁设有镀铬层。
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| CN201921740461.7U CN210880563U (zh) | 2019-10-17 | 2019-10-17 | 一种注射器筒注塑成型装置 |
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| CN201921740461.7U CN210880563U (zh) | 2019-10-17 | 2019-10-17 | 一种注射器筒注塑成型装置 |
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| CN (1) | CN210880563U (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113787672A (zh) * | 2021-09-10 | 2021-12-14 | 周发国 | 对于螺杆式注塑机机体外壁夹持装置及方法 |
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- 2019-10-17 CN CN201921740461.7U patent/CN210880563U/zh active Active
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|---|---|---|---|---|
| CN113787672A (zh) * | 2021-09-10 | 2021-12-14 | 周发国 | 对于螺杆式注塑机机体外壁夹持装置及方法 |
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