CN210822536U - 一种汽车总装中小批量试制系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种汽车总装中小批量试制系统，包括滑板线与底盘线，其中所述滑板线为环形，用于安装前内饰与后内饰，所述底盘线为环形，用于进行底盘装配，所述底盘线位于滑板线的上方，所述底盘线与滑板线通过升降装置连接。本实用新型汽车总装中小批量试制系统通过总体布局采用环形结构，前后内饰共用滑板线，底盘线在滑板线的上空，既可以满足装配，也可以起到空中缓存的作用，通过转圈可满足量产工位数量要求，在有限空间内实现更多的装配工位。

Description

一种汽车总装中小批量试制系统

技术领域

本实用新型涉及汽车技术领域，尤其涉及一种汽车总装中小批量试制系统。

背景技术

随着国内汽车行业竞争的日益加剧，国产汽车产品开发周期越来越短，多平台、多品种、多项目并行试制工作越来越多，竞争越发激烈。为了缩短试制样车的生产周期，降低生产成本，提高质量稳定性，各大汽车企业不断通过扩大样车试制生产规模、增加样车试制人员、优化样车试制流程等措施提升样车试制能力。

由于受场地、设备投资成本等因素限制，传统的试制线一般会采用简易线体。简易线体分为前内饰线、底盘线和后内饰线装配，前内饰线按照流水线的方式人工依靠手推车或平板车将车身向前推动；底盘线是利用举升机或空中输送线完成底盘件的装配；后内饰线由于轮胎已经安装完成，人工将车推到后续工位。

现有试制线工艺布局简单、造价低，较传统工作站模式相比在生产效率上存在明显优势。但由于装配工位数量有限、设备自动化程度低，仍存在工艺验证不充分和试制效率低下等缺陷，因此现有试制线只能满足小批量的试制任务，并不具备量产工艺验证的能力。

实用新型内容

本实用新型的目的在于一种汽车总装中小批量试制系统，其能在有限空间内实现更多的装配工位。

为实现上述目的，本实用新型提供一种汽车总装中小批量试制系统，包括滑板线与底盘线，其中所述滑板线为环形，用于安装前内饰与后内饰，所述底盘线为环形，用于进行底盘装配，所述底盘线位于滑板线的上方，所述底盘线与滑板线通过升降装置连接。

在其中一实施例中，所述滑板线设有两排内饰装配工位，所述两排内饰装配工位分别为第一排内饰装配工位与第二排内饰装配工位，所述两排内饰装配工位的一侧设有两所述升降装置，相对另一侧第一排内饰装配工位设有上件工位，第二排内饰装配工位设有下件工位；所述底盘线设有底盘装配工位，所述底盘装配工位位于升降装置远离内饰装配工位的一侧。

在其中一实施例中，所述底盘线包括外环与内环，所述外环与内环通过道岔连接，形成多条环线。

在其中一实施例中，所述底盘线为EMS线。

本实用新型汽车总装中小批量试制系统通过总体布局采用环形结构，前后内饰共用滑板线，底盘线在滑板线的上空，既可以满足装配，也可以起到空中缓存的作用，通过转圈可满足量产工位数量要求，在有限空间内实现更多的装配工位。

附图说明

图1为本实用新型实施例汽车总装中小批量试制系统所应用的汽车总装中小批量试制工艺流程图。

图2为本实用新型实施例汽车总装中小批量试制系统的布局示意图。

图3为本实用新型实施例汽车总装中小批量试制系统所采用的试制方法第一模式的路径图。

图4为本实用新型实施例汽车总装中小批量试制系统所采用的试制方法第二模式的逻辑图。

图5为本实用新型实施例汽车总装中小批量试制系统所采用的试制方法第三模式的逻辑图。

具体实施方式

此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。现将结合附图对本实用新型进行详细的描述。

图1为本实用新型实施例汽车总装中小批量试制系统所应用的汽车总装中小批量试制工艺流程图。如图1所示，汽车总装试制工艺包括前内饰线、底盘线、后内饰线。前内饰线需拆车门、全景天窗安装、顶棚安装、仪表总成安装等，底盘线需进行底盘合装、发动机悬置紧固、空气悬架加注等；后内饰线需安装副仪表台、前后座椅安装、前后保安装、车轮安装、车门合装等。

如图2所示，本实施例汽车总装中小批量试制系统包括滑板线与底盘线。其中所述滑板线为环形，用于安装前内饰与后内饰。所述底盘线为环形，用于进行底盘装配。所述底盘线位于滑板线的上方，所述底盘线与滑板线通过升降装置连接。

在本实施例中，所述滑板线设有分两排设有12个内饰装配工位，分别为第一排内饰装配工位T1～T6与第二排内饰装配工位F1～F6。所述两排内饰装配工位的左侧设有两所述升降装置(即图2的下件1位与上件2位)，两升降装置的左侧设有两旋转台，两旋转台之间设有过道。两排内饰装配工位的右侧第一排内饰装配工位设有上件工位(即图2中的上件1位)，第二排内饰装配工位设有下件工位(即图2中的下件2位)。

在本实施例中，所述底盘线设有底盘装配工位，所述底盘装配工位 M01～M08位于升降装置远离内饰装配工位的一侧(即图2中的左侧)。所述底盘线包括外环与内环，所述外环与内环通过道岔连接，形成多条环线。在本实施例中，底盘线为EMS线，通过EMS自行小车来移动车身。

升降装置位于滑板线的下件1位与上件2位以及底盘线的EMS上件工位与EMS下件工位。

根据标准工序得出前内饰装配需在滑板线上转4.5圈(54个工位)、底盘装配需在EMS线上转2.5圈、后内饰需在滑板上转3.5圈(42个工位)。

本实施例汽车总装中小批量试制系统所采用的汽车总装中小批量试制方法包括：在多种模式中选择一种，再按选择的模式操作。当然，在其它实施例中，也可以固定采用其中一种模式。

每一种模式都包括如下步骤：车身在所述滑板线安装前内饰；将车身升到所述底盘线，在所述底盘线进行底盘装配；将车身降至所述滑板线，在所述滑板线安装后内饰。

本实施例中，包括第一模式、第二模式、第三模式。在其它实施例中还可包括其它模式。

第一模式为慢节拍模式，包括：车身从上件工位上件，在第一排内饰装配工位安装前内饰；利用所述升降装置将车身升到所述底盘线，在所述底盘装配工位进行底盘装配；利用所述升降装置将车身降至所述滑板线，在所述第二排内饰装配工位安装后内饰。

具体实现时，如图3所示，车身从滑板上件1位移载机处上件，连续上车数量≤10台，经过T1～T6，然后到达滑板下件1位，滑板下件1位对应有 EMS自行小车，EMS自行小车将滑板下件1位的车身勾起，在空中经过 M01～M08工位，然后到达EMS下件位，EMS下件位的吊具将已装轮胎的车身落在滑板上件2位，经过F1～F6，最终从旋转台3上离开。

此模式为最短路径，共经过18个有效工位。

第二模式为快节拍模式，包括：第一批车身从上件工位上件，在两排内饰装配工位安装前内饰；利用所述升降装置将第一批车身升到所述底盘线，在所述底盘装配工位进行底盘装配，同时，第二批车身从上件工位上件，在两排内饰装配工位安装前内饰；利用所述升降装置将第一批车身降至所述滑板线，在所述两排内饰装配工位安装后内饰，同时，利用所述升降装置将第二批车身升到所述底盘线，在所述底盘装配工位进行底盘装配；然后还包括：第一批车身完成后下线，第二批车身降至所述滑板线，在所述滑板线安装后内饰。

请参阅图4，实现该模式关键有两点：(1)先全部转挂，再合装；(2) 分两次转挂。在EMS线上有20辆车，滑板线上有20辆车的交换转挂分两次转挂。从第一批车身上线开始到第二批车身下线结束总时长约为11小时，其中在滑板线上转4.5圈(54个工位)、底盘装配在EMS线上转2.5圈、后内饰在滑板上转3.5圈(42个工位)。运行逻辑如下：

(1)开始上车：第一批20辆，在上件位扫码上车，滑板开始转圈，圈数由MES下达的数值决定，人工在HMI上确认一下是否正确，上完20辆车后停止上车(中间可增加空滑板，就少于20辆)，这样必须留空两个连续的滑板；

(2)滑板转圈(MES决定，一般为4圈半)做前内饰(前内饰为12个工位)，完成前内饰后开始上挂到EMS吊具上，上挂时间为1.5分钟完成一辆车；

(3)当第一批车上挂后，滑板再次转到叉式上车位时上第二批车(第一辆)，最后必须空两个连续的滑板(中间可增加空滑板，就少于20辆)；

(4)EMS吊具接到车后第一圈(含转挂)做合装前的准备工作，第二圈做合装及底盘工作，要求工作均衡分配到每个工位以提高效率；

(5)EMS吊具转两圈后(最后一个车合装完成)，此时第一辆车在刚合装完成车的后面，在第一辆车到达EMS下挂位时，依据滑板转圈的状态决定是否下挂或等待(由PLC自动确定)；这里关键是第二批的内饰必须完成和第一批的合装都完成；

(6)第一批下挂后做后内饰(由MES决定一般，转3圈半)后内饰完成后(后内饰也是12工位)在转台处下线，下线时间为1.5分钟一辆车，一旦车脱离围栏后要按确认键，设备就自动关闭围栏；

(7)第一批完成下线后，EMS自动下挂第二批车做后内饰；

(8)第二批内饰完成后下线，开始接第三批车，做前内饰，原理同第一批，循环进行。

第三模式也为快节拍模式，包括：第一批车身从上件工位上件，在两排内饰装配工位安装前内饰；利用所述升降装置将第一批车身升到所述底盘线，在所述底盘装配工位进行底盘装配，同时，第二批车身从上件工位上件，在两排内饰装配工位安装前内饰；利用所述升降装置将第一批车身降至所述滑板线，在所述两排内饰装配工位安装后内饰，同时，利用所述升降装置将第二批车身升到所述底盘线，在所述底盘装配工位进行底盘装配，第三批车身从上件工位上件，在两排内饰装配工位安装前内饰；然后还包括：第一批车身完成后下线，第二批车身降至所述滑板线，在所述滑板线安装后内饰，同时，第三批升到所述底盘线，在所述底盘线进行底盘装配。

请参阅图5，第三模式是在第二模式的基础上进行了优化，差异点是第一批已装轮胎的车身在滑板线上旋转3.5圈，完成后内饰装配直接下线，第二模式是滑板上没有直接上第三批车身，而是在等待EMS线上的第二批车身，直到第二批车身从空中全部落在滑板上，旋转3.5圈完成后内饰装配后开始下线。第三模式是直接在滑板线上第三批车身，并旋转4.5圈进行前内饰装配，前内饰装配完毕后，第三批车身被吊到EMS线上，而第二批车身会落在滑板线上，完成后内饰转3.5圈的装配，后续将按此流程进行循环。

第一模式适合小批量试制，连续上车数量≤10台；第二模式和第三模式的运行逻辑适合中批量试制，第二模式的上线逻辑运行效率略低于第三模式，第二模式适合连续上线2个批次的车身，第三模式适合3个批次及以上连续上线的车身。

与现有技术相比，本实施例有如下特点：

1)通过配备先进的自动化设备来提升效率：前后内饰线装配采用滑板线设备，底盘线采用EMS自行小车设备，设备根据既定的运行逻辑和生产节拍进行自动运行，有效解决试制效率低下问题；

2)采用环形布局形式、前后内饰装配共用一条滑板线以及利用EMS线对车身进行缓存来实现量产验证。通过工艺分析和工艺路线排布，确定了设备的三种运行策略：慢节拍模式、快节拍模式一和快节拍模式二，在不同试制阶段，实现多种模式，有效解决工艺验证不充分问题。

与现有技术相比，本实施例具有如下优点：

1)具备批量上线能力：原有试制线连续上线的车身数量为个位数，柔性化中试线可实现连续上线20台车身的能力；

2)生产效率较原有模式提升了6倍：原有试制线每天最多只能完成4 台，柔性化中试线每天可完成24台车的试制任务，解决了汽车研发阶段试制多车型同时生产的瓶颈和年度试制产能任务；

3)装配工艺得到充分验证：各项目投产人员可介入前期试制并按照量产线模式在中试线上开展工序优化、人机分析、工艺培训等工作，有效缩短了产品投产周期。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者装置所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者装置中还存在另外的相同要素。

以上仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (4)

1.一种汽车总装中小批量试制系统，其特征在于，包括滑板线与底盘线，其中所述滑板线为环形，用于安装前内饰与后内饰，所述底盘线为环形，用于进行底盘装配，所述底盘线位于滑板线的上方，所述底盘线与滑板线通过升降装置连接。

2.如权利要求1所述的汽车总装中小批量试制系统，其特征在于，所述滑板线设有两排内饰装配工位，所述两排内饰装配工位分别为第一排内饰装配工位与第二排内饰装配工位，所述两排内饰装配工位的一侧设有两所述升降装置，相对另一侧第一排内饰装配工位设有上件工位，第二排内饰装配工位设有下件工位；所述底盘线设有底盘装配工位，所述底盘装配工位位于升降装置远离内饰装配工位的一侧。

3.如权利要求1或2所述的汽车总装中小批量试制系统，其特征在于，所述底盘线包括外环与内环，所述外环与内环通过道岔连接，形成多条环线。

4.如权利要求1所述的汽车总装中小批量试制系统，其特征在于，所述底盘线为EMS线。

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