CN104085460A - 客车装配方法及客车装配线 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种客车装配方法及客车装配线，采用上下工位同时操作，避免了底盘内部的零部件随车身总成进入涂装烘烤导致的损伤和老化，延长使用寿命，避免了车身与底盘扣合时焊接对车身外壳的变形，提高成品率，扩大了底盘分装的装配内容，减少了底盘在线装配时间；通过工艺细分实现模块化装配，有效地降低了工人操作难度；缩短了资金在生产中流转的时间，进一步降低了生产成本。

Description

客车装配方法及客车装配线

技术领域

本发明涉及一种客车的装配，尤其涉及一种客车装配方法及实现该方法的装置。

背景技术

汽车的车身总成分为两种，一种是承载式车身，另一种是非承载式车身。非承载式车身是指车辆有刚性车架，就是我们俗称的底盘和大梁，发动机和动力部分通过悬架直接连接在车架上，车架通过前后悬架装置与车轮连接，这样的车身抗扭曲性能较高，高度高，一般用于客车、卡车或者越野车的装配，但是较笨拙，重量大。承载式车身没有车架，只有一个整体的车壳，所有部件安装到相应的位置上，车身负载通过悬架装置传给车轮，车身可以承受各种负荷力的作用，安全性和稳定性较好，车身高度低，质量轻，经常用于轿车和跑车上。

在传统的非承载装配方式中，一般采用带底盘车身方式和车身底盘分体式装配。在以上二种装配方式中，带底盘车身方式是先对底盘进行装配，然后与车身进行合拢，合拢成六面体后再进行焊装、涂装、总装装配。该种装配方式使整个底盘进入涂装车间，由于烘房的高温将会使底盘线束、橡胶件的寿命降低，并且该种装配方式需要全部完成底盘装配，增加了整车的生产周期。车身底盘分体式是将车身组焊成一个六面体，经涂装后与装配好的底盘进行扣合，再用焊接方式将底盘与车身连接，由于焊接应力和热量将导致车身外壳变形，造成油漆返工，给生产带来极大不便。

有鉴于上述现有的客车装配存在的缺陷，本发明人基于从事此类产品设计制造多年丰富的实务经验及专业知识，并配合学理的运用，积极加以研究创新，以期创设一种新型客车装配方法及客车装配线，使其更具有实用性。经过不断的研究、设计，并经反复试作样品及改进后，终于创设出确具实用价值的本发明。

发明内容

本发明的主要目的在于，克服现有的客车装配存在的缺陷，而提供一种新型客车装配方法及客车装配线，避免车身变形，缩短装配周期，从而更加适于实用，且具有产业上的利用价值。

本发明的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。依据本发明提出的客车装配方法，该方法包括如下操作步骤：

制备车身外壳；

车身外壳与车架总成相固定；

前悬架总成、后悬架总成、发动机总成和油、气管路进行预装；

前悬架总成的装配、后悬架总成的装配以及轮胎的装配；

内饰装配与外饰装配；

发动机总成的装配；

进行调试、检测，合格后入库。

更进一步的，前述的客车装配方法，所述前悬架总成装配与后悬架总成装配过程中采用悬架总成调节机构进行调节。

更进一步的，前述的客车装配方法，前悬架总成、后悬架总成、发动机总成和油、气管路各自形成独立的安装单元进行装配。

客车装配线，包括支架、横梁、上层工作平台、导轨、转移小车、叉剪式举升机；

所述支架为多个，所述多个支架分成两排等间距互相平行的设置在地面上，用于支撑所述横梁，其中横梁为两根，互相平行的设置在所述支架的顶端；

所述导轨为两根，分别设置在所述横梁的上表面，用于实现所述转移小车的移动；

所述横梁的上表面形成上层工作平台；

所述叉剪式举升机通过设置在所述横梁一侧的举升机导轨与所述横梁相连接，其中所述叉剪式举升机为两台，所述两台叉剪式举升机的间距为客车的轴距。叉剪式举升机用于装配前悬架总成和后悬架总成的抬升，叉剪式举升机操作方便、占地面积小有利于充分利用厂房空间。

更进一步的，前述的客车装配线，还包括柱式举升机，所述柱式举升机设置在横梁一侧的端部。

更进一步的，前述的客车装配线，还包括楼梯，所述楼梯倾斜的设置在所述横梁一端，与地面相连接。

更进一步的，前述的客车装配线，还包括有用于调节所述前悬架总成和后悬架总成自由度的悬架总成调节机构，操作简便，效率高；该调解机构利用三个调节机构：第一调节手柄、第二调节手柄和调节螺母，从而来满足三个平面(XY/YZ/XZ)内自由度的调节。

更进一步的，前述的客车装配线，所述悬架总成调节机构包括有长方形主体，所述主体的一端面上部设置有导向滑槽，所述导向滑槽为对称设置的U型结构，其中两个U型结构开口对立设置，所述悬架支撑卡板设置在所述导向滑槽的U型卡口内，所述悬架支撑卡板底部设置有第二调节手柄；所述主体的另一端面上部设置有立板，所述立板为一下部带有凹槽的U型结构，其中U型结构的开口向上，在所述立板的侧面凹槽外部设置有第一调节手柄。

更进一步的，前述的客车装配线，所述立板向上开口的U型结构内设置有悬架支撑卡板，其中所述悬架支撑卡板通过调节螺母与所述立板相固定。

更进一步的，前述的客车装配线，所述主体为一互相截断的中空长方形，并且所述长方形的一端开口。

借由上述技术方案，本发明客车装配方法及实现该方法的装置至少具有下列优点：

本发明的客车装配工艺，因模块化设计及工序调整，底架参与车身六大片合拢，底盘部分采用模块化分装。故底盘部分线束并不参与涂装作业，避免线束因涂装烘房的烘烤而造成的损伤及老化；延长使用寿命，避免了车身与底盘扣合时焊接对车身外壳的变形，提高成品率，扩大了底盘分装的装配内容，减少了底盘在线装配时间；通过工艺细分实现模块化装配，有效地降低了工人操作难度；缩短了资金在生产中流转的时间，进一步降低了生产成本。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例详细说明如后。

附图说明

图1为本发明客车装配线结构示意图；

图2为本发明客车装配线俯视图；

图3为本发明客车装配线主视图；

图4为本发明客车装配线左视图；

图5为本发明悬架总成调节机构结构示意图；

图6为本发明悬架总成调节机构左视图；

图7为本发明悬架总成调节机构主视图；

图8为本发明悬架总成调节机构俯视图；

图中标号含义：1、上层工作平台2、柱式举升机3、叉剪式举升机4、举升机导轨5、楼梯6、转移小车7、导轨8、调节螺母9、第一调节手柄10、第二调节手柄11、轴线一12、轴线二13、悬架支撑卡板14、导向滑槽15、支架16、横梁17、主体18、立板。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效,对依据本发明提出的客车、装配方法及实现该方法的装置其具体实施方式、特征及其功效，详细说明如后。

实施例1

本发明提出的客车装配方法，该方法包括如下操作步骤：

首先制备车身外壳，借助加工专用设备锯床、剪板机、折弯机等进行单件落料，加工成设计形状的车身外壳。

接着使用专用胎具进行车身大片骨架拼焊，车身外壳与车架总成相固定，车身外壳焊装时将车架总成与左、右侧围总成、顶盖骨架总成和前、后围总成组焊形成一个完整的六面体；

接着前悬架总成、后悬架总成、发动机总成和油、气管路进行预装；前、后悬架总成预装包括桥、空悬、稳定杆等零部件的安装。发动机总成预装主要是驱动模块的预装配，其中包括发动机、变速箱、ATS等相关零部件装配。油、气管路预装主要是中间部分管路安装成单片，整体与车架固定后前后断开处接头连接。

前悬架总成的装配、后悬架总成的装配以及轮胎的装配；当车从涂装线生产完后，用专用吊具将车身外壳吊至该装配线，该装配线一共设立三个工位。工位一：车内线束铺设，可在上层平台及车内操作。底盘管、线路铺设可同时在下层进行操作；工位二：安装前、后悬架总成。将车身外壳推至相应位置，前、后悬架由叉剪式举升机3举至合适高度后进行连接。；工位三：安装轮胎、落地。利用柱式举升机2将车身降至桥中心离地距离略大于轮胎半径时，安装轮胎。而后整车落地。至此完成此装配线上所有装配工序。

内饰装配与外饰装配；内、外饰装配与传统客车安装方法无异，在此不做具体阐述。

发动机总成的装配；待内、外饰装装配工作结束后，主要进行动力模块与整车的合装。将后围保险杆拆下后，动力模块利用专用小车推至合适位置后，利用螺栓与车身连接。最后进行各模块管、线路对接。检查并发动调试。

进行调试，待各项检测合格后入库。

本发明的客车装配方法采用客车装配线作为主要的装配装置，如图1～4所示，其中客车装配线包括支架15、横梁16、上层工作平台1、导轨7、转移小车6、叉剪式举升机3、柱式举升机2、楼梯5；其中支架15为多个，多个支架15分成两排等间距互相平行的设置在地面上，用于支撑横梁16，其中横梁16为两根，互相平行的设置在支架15的顶端；其中导轨7为两根，分别设置在横梁16的上表面，用于实现转移小车6的移动，转移小车6在两根导轨7形成的轨道上运动；横梁16的上表面形成上层工作平台1用于工人在上面站立，实现相应的装配操作；其中叉剪式举升机3通过设置在横梁16一侧的举升机导轨4与横梁16相连接，其中叉剪式举升机3为两台，两台叉剪式举升机3的间距为客车的轴距。并且叉剪式举升机3的间距可以根据制备不同类型的客车进行调整，试用范围比较广。叉剪式举升机3用于装配前悬架总成和后悬架总成的抬升，叉剪式举升机3操作方便、占地面积小有利于充分利用厂房空间。还包括有柱式举升机2，柱式举升机2设置在横梁一侧的端部，其中楼梯5倾斜的设置在横梁16一端，与地面相连接。

如图5～8所示，在客车装配线中，还包括有用于调节前悬架总成和后悬架总成自由度的悬架总成调节机构，操作简便，效率高；该调解机构利用三个调节机构：第一调节手柄、第二调节手柄和调节螺母，从而来满足三个平面(XY/YZ/XZ)内自由度的调节。悬架总成调节机构包括有长方形主体17，主体17为一互相截断的中空长方形，并且所述长方形的一端开口。主体17的一端面上部设置有导向滑槽14，导向滑槽14为对称设置的U型结构，其中两个U型结构开口对立设置，悬架支撑卡板13为一剪刀型卡板，其中剪刀型卡板的开口向上，悬架支撑卡板13设置在导向滑槽14的U型卡口内，悬架支撑卡板13底部设置有第二调节手柄10；主体17的另一端面上部设置有立板18，立板18为一下部带有凹槽的U型结构，其中U型结构的开口向上，在立板18的侧面凹槽外部设置有第一调节手柄9。立板18向上开口的U型结构内设置有悬架支撑卡板13，其中悬架支撑卡板13通过调节螺母8与立板18相固定。

在立板18的上部与立板18相垂直，沿着主体17的长边方向设置有轴线一11，在导向滑槽14的一侧平行方向内设置有轴线二12。调节螺母8、第一调节手柄9、第二调节手柄10、轴线一11和轴线二12，互相配合实现前悬架总成和后悬架总成在三个平面(XY/YZ/XZ)内自由度的调节。以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种客车装配方法，其特征在于，该方法包括如下操作步骤：

制备车身外壳；

车身外壳与车架总成相固定；

前悬架总成、后悬架总成、发动机总成和油、气管路进行预装；

前悬架总成的装配、后悬架总成的装配以及轮胎的装配；

内饰装配与外饰装配；

发动机总成的装配；

进行调试、检测，合格后入库。

2.根据权利要求1所述的客车装配方法，其特征在于，所述前悬架总成装配与后悬架总成装配过程中采用悬架总成调节机构进行调节。

3.根据权利要求1所述的客车装配方法，其特征在于，前悬架总成、后悬架总成、发动机总成和油、气管路各自形成独立的安装单元进行装配。

4.客车装配线，其特征在于，包括支架、横梁、上层工作平台、导轨、转移小车、叉剪式举升机；

所述支架为多个，所述多个支架分成两排等间距互相平行的设置在地面上，用于支撑所述横梁，其中横梁为两根，互相平行的设置在所述支架的顶端；

所述导轨为两根，分别设置在所述横梁的上表面，用于实现所述转移小车的移动；

所述横梁的上表面形成上层工作平台；

所述叉剪式举升机通过设置在所述横梁一侧的举升机导轨与所述横梁相连接，其中所述叉剪式举升机为两台，所述两台叉剪式举升机的间距为客车的轴距。

5.根据权利要求4所述的客车装配线，其特征在于，还包括柱式举升机，所述柱式举升机设置在横梁一侧的端部。

6.根据权利要求4所述的客车装配线，其特征在于，还包括楼梯，所述楼梯倾斜的设置在所述横梁一端，与地面相连接。

7.根据权利要求4所述的客车装配线，其特征在于，还包括有用于调节所述前悬架总成和后悬架总成自由度的悬架总成调节机构。

8.根据权利要求7所述的客车装配线，其特征在于，所述悬架总成调节机构包括有长方形主体，所述主体的一端面上部设置有导向滑槽，所述导向滑槽为对称设置的U型结构，其中两个U型结构开口对立设置，所述悬架支撑卡板设置在所述导向滑槽的U型卡口内，所述悬架支撑卡板底部设置有第二调节手柄；

所述主体的另一端面上部设置有立板，所述立板为一下部带有凹槽的U型结构，其中U型结构的开口向上，在所述立板的侧面凹槽外部设置有第一调节手柄。

9.根据权利要求8所述的客车装配线，其特征在于，所述立板向上开口的U型结构内设置有悬架支撑卡板，其中所述悬架支撑卡板通过调节螺母与所述立板相固定。

10.根据权利要求8所述的客车装配线，其特征在于，所述主体为一互相截断的中空长方形，并且所述长方形的一端开口。