CN210720263U - 一种钣金冲压后的裂纹检测装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种钣金冲压后的裂纹检测装置，包括装置主体、储物腔、操作台、控制面板和气泵，所述装置主体底部的中心位置处安装有控制面板，所述控制面板下方的装置主体表面皆固定有报警器，所述装置主体远离控制面板一侧的内部设置有设备室，且设备室的内部通过支撑板安装有气泵，所述装置主体顶端的中心位置处固定有操作台，所述放置腔的内部设置有密封框，所述操作台一侧的装置主体顶端安装有立板，所述气缸的下方设置有升降板，所述升降板顶端的中心位置处设置有超声波检测仪。本实用新型不仅提高了裂纹检测装置的工作效率，提高了裂纹位置找寻时的便捷性，而且避免了待检测件放置时发生倾斜现象。

Description

一种钣金冲压后的裂纹检测装置

技术领域

本实用新型涉及钣金检测技术领域，具体为一种钣金冲压后的裂纹检测装置。

背景技术

钣金有时也作扳金，一般是将一些金属薄板通过手工或模具冲压使其产生塑性变形，形成所希望的形状和尺寸，并可进一步通过焊接或少量的机械加工形成更复杂的零件，比如家庭中常用的烟囱，铁皮炉，还有汽车外壳都是钣金件，通过在钣金冲压后需要进行裂纹检测操作，这就需要使用裂纹检测装置，目前，一般的裂纹检测装置在使用的过程中往往检测的时间较长，从而严重影响了裂纹检测装置的工作效率，还有些裂纹检测装置在对于待检测件放置时容易发生倾斜现象，从而影响了裂纹检测装置的检测精度，甚至有些裂纹检测装置在对于裂纹位置找寻时的较为繁琐，从而给人们的使用带来了很大的困扰。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种钣金冲压后的裂纹检测装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种钣金冲压后的裂纹检测装置，包括装置主体、储物腔、操作台、控制面板和气泵，所述装置主体底部的中心位置处安装有控制面板，且控制面板两侧的装置主体内部设置有储物腔，所述控制面板下方的装置主体表面皆固定有报警器，且报警器的输入端与控制面板内部单片机的输出端电性连接，所述装置主体远离控制面板一侧的内部设置有设备室，且设备室的内部通过支撑板安装有气泵，并且气泵的输入端与控制面板内部单片机的输出端电性连接，所述装置主体顶端的中心位置处固定有操作台，且操作台的顶端设置有放置腔，所述放置腔的内部设置有密封框，且密封框上方的放置腔内部皆设置有防偏腔，且防偏腔内侧壁的两端皆固定有防偏弹簧，所述放置腔内部的拐角位置处皆设置有圆形置槽，且圆形置槽的内部安装有距离感应器，且距离感应器的输出端与控制面板内部单片机的输入端电性连接，所述操作台一侧的装置主体顶端安装有立板，且立板顶端的侧壁上皆设置有气缸，并且气缸的输入端与控制面板内部单片机的输出端电性连接，所述气缸的下方设置有升降板，且升降板的顶端与气缸的底端固定连接，所述升降板顶端的中心位置处设置有超声波检测仪，且超声波检测仪的输出端与控制面板内部单片机的输入端电性连接，所述超声波检测仪下方的升降板表面设置有检测触片，且检测触片的输出端与超声波检测仪的输入端电性连接。

优选的，所述储物腔的内侧壁上铰接有储物门体，且储物门体的表面固定有把手，所述设备室的内侧壁上铰接设备盖体。

优选的，所述升降板顶端的拐角位置处皆安装有限位套，且限位套的顶端与立板的内侧壁固定连接。

优选的，所述检测触片的长度与宽度皆小于放置腔的长度与宽度，且检测触片的中心线与放置腔的中心线重合。

优选的，所述放置腔内部的中心位置处固定有T型输气管，且T 型输气管的底端与气泵的输出端相连通，并且T型输气管位于放置腔内部的高度小于密封框的高度。

优选的，所述防偏弹簧远离防偏腔内侧壁的一端安装有防偏板，且防偏板与防偏弹簧的最小距离之和小于防偏腔的深度，防偏板与防偏弹簧的最大距离之和大于防偏腔的深度。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该钣金冲压后的裂纹检测装置通过在装置主体远离控制面板一侧的内部设置设备室，设备室的内部通过支撑板安装气泵，并通过在放置腔内部的中心位置处固定T型输气管，缩短了裂纹检测装置的检测时长，从而提高了裂纹检测装置的工作效率，通过在放置腔内部的拐角位置处设置圆形置槽，圆形置槽的内部安装距离感应器，并通过在控制面板下方的装置主体表面固定报警器，避免了待检测件放置时发生倾斜现象，从而提高了裂纹检测装置的检测精度，同时通过在密封框上方的放置腔内部设置防偏腔，防偏腔内侧壁的两端固定防偏弹簧，并通过在防偏弹簧远离防偏腔内侧壁的一端安装防偏板，增加了待检测件放置时水平度，从而提高了裂纹位置找寻时的便捷性，本实用新型不仅提高了裂纹检测装置的工作效率，提高了裂纹位置找寻时的便捷性，而且避免了待检测件放置时发生倾斜现象。

附图说明

图1为本实用新型的主视结构示意图；

图2为本实用新型的剖视结构示意图；

图3为本实用新型的操作台俯视结构示意图；

图4为本实用新型的图2中A处放大结构示意图。

图中：1、装置主体；2、储物腔；3、操作台；4、立板；5、限位套；6、升降板；7、超声波检测仪；8、气缸；9、检测触片；10、储物门体；11、报警器；12、控制面板；13、设备室；14、气泵；15、设备盖体；16、放置腔；17、密封框；18、圆形置槽；19、距离感应器；20、T型输气管；21、防偏腔；22、防偏弹簧；23、防偏板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，本实用新型提供的一种实施例：一种钣金冲压后的裂纹检测装置，包括装置主体1、储物腔2、操作台3、控制面板 12和气泵14，装置主体1底部的中心位置处安装有控制面板12，该控制面板12的型号可为KTP600，且控制面板12两侧的装置主体1 内部设置有储物腔2，储物腔2的内侧壁上铰接有储物门体10，且储物门体10的表面固定有把手，设备室13的内侧壁上铰接设备盖体 15，用于储物工作，控制面板12下方的装置主体1表面皆固定有报警器11，该报警器11的型号可为FU-JS001，且报警器11的输入端与控制面板12内部单片机的输出端电性连接，装置主体1远离控制面板12一侧的内部设置有设备室13，且设备室13的内部通过支撑板安装有气泵14，并且气泵14的输入端与控制面板12内部单片机的输出端电性连接，装置主体1顶端的中心位置处固定有操作台3，且操作台3的顶端设置有放置腔16；

放置腔16内部的中心位置处固定有T型输气管20，且T型输气管20的底端与气泵14的输出端相连通，并且T型输气管20位于放置腔16内部的高度小于密封框17的高度，用于充气工作，放置腔 16的内部设置有密封框17，且密封框17上方的放置腔16内部皆设置有防偏腔21，且防偏腔21内侧壁的两端皆固定有防偏弹簧22，防偏弹簧22远离防偏腔21内侧壁的一端安装有防偏板23，且防偏板 23与防偏弹簧22的最小距离之和小于防偏腔21的深度，防偏板23 与防偏弹簧22的最大距离之和大于防偏腔21的深度，用于防偏工作，放置腔16内部的拐角位置处皆设置有圆形置槽18，且圆形置槽18 的内部安装有距离感应器19，该距离感应器19的型号可为 E2EM-X16MX，且距离感应器19的输出端与控制面板12内部单片机的输入端电性连接；

操作台3一侧的装置主体1顶端安装有立板4，且立板4顶端的侧壁上皆设置有气缸8，该气缸8的型号可为DSBC，并且气缸8的输入端与控制面板12内部单片机的输出端电性连接，气缸8的下方设置有升降板6，且升降板6的顶端与气缸8的底端固定连接，升降板 6顶端的中心位置处设置有超声波检测仪7，该超声波检测仪7的型号可为MSZ27-UE2000，且超声波检测仪7的输出端与控制面板12内部单片机的输入端电性连接，超声波检测仪7下方的升降板6表面设置有检测触片9，且检测触片9的输出端与超声波检测仪7的输入端电性连接，检测触片9的长度与宽度皆小于放置腔16的长度与宽度，且检测触片9的中心线与放置腔16的中心线重合，便于检测工作，升降板6顶端的拐角位置处皆安装有限位套5，且限位套5的顶端与立板4的内侧壁固定连接，用于限位工作。

工作原理：使用时，首先将待检测件放置在操作台3顶端的放置腔16内部，通过放置腔16内部的防偏腔21与防偏腔21内侧壁防偏弹簧22的弹力作用推动防偏弹簧22一端的防偏板23将待检测件进行夹紧，以增加待检测件放置时的水平度，与此同时通过放置腔16内部拐角位置处的圆形置槽18与圆形置槽18内部的距离感应器19 相互配合工作进行检测，并将检测的数据输送至控制面板12内的单片机内部，由单片机分析处理后控制装置主体1表面的报警器11进行报警提示，避免待检测件放置时发生倾斜现象，从而提高裂纹检测装置的检测精度，之后通过控制面板12控制气缸8工作，气缸8带动升降板6下移，在下移的过程中通过限位套5进行限位，当升降板 6底部的检测触片9移动至放置腔16的内部时，检测触片9会压住待检测件，使其在密封框17的作用下形成密闭腔，之后通过控制面板12控制设备室13内部的气泵14工作，气泵14通过T型输气管 20向放置腔16的内部进行充气，若待检测件发生裂纹时，超声波检测仪7会通过检测触片9将超声波传播至待检测件的表面后并全部或部分反射，待检测件表面出现的气孔、裂纹、分层等缺陷(缺陷中有气体)或夹杂，会通过超声波检测仪7内部的电路处理，在超声波检测仪7的荧光屏上会显示出不同高度和一定间距的波形，最后根据波形的变化特征判断缺陷在待检测件的深度、位置和形状并输送至控制面板12内部，完成裂纹检测装置的使用工作。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

Claims (6)

1.一种钣金冲压后的裂纹检测装置，包括装置主体(1)、储物腔(2)、操作台(3)、控制面板(12)和气泵(14)，其特征在于：所述装置主体(1)底部的中心位置处安装有控制面板(12)，且控制面板(12)两侧的装置主体(1)内部设置有储物腔(2)，所述控制面板(12)下方的装置主体(1)表面皆固定有报警器(11)，且报警器(11)的输入端与控制面板(12)内部单片机的输出端电性连接，所述装置主体(1)远离控制面板(12)一侧的内部设置有设备室(13)，且设备室(13)的内部通过支撑板安装有气泵(14)，并且气泵(14)的输入端与控制面板(12)内部单片机的输出端电性连接，所述装置主体(1)顶端的中心位置处固定有操作台(3)，且操作台(3)的顶端设置有放置腔(16)，所述放置腔(16)的内部设置有密封框(17)，且密封框(17)上方的放置腔(16)内部皆设置有防偏腔(21)，且防偏腔(21)内侧壁的两端皆固定有防偏弹簧(22)，所述放置腔(16)内部的拐角位置处皆设置有圆形置槽(18)，且圆形置槽(18)的内部安装有距离感应器(19)，且距离感应器(19)的输出端与控制面板(12)内部单片机的输入端电性连接，所述操作台(3)一侧的装置主体(1)顶端安装有立板(4)，且立板(4)顶端的侧壁上皆设置有气缸(8)，并且气缸(8)的输入端与控制面板(12)内部单片机的输出端电性连接，所述气缸(8)的下方设置有升降板(6)，且升降板(6)的顶端与气缸(8)的底端固定连接，所述升降板(6)顶端的中心位置处设置有超声波检测仪(7)，且超声波检测仪(7)的输出端与控制面板(12)内部单片机的输入端电性连接，所述超声波检测仪(7)下方的升降板(6)表面设置有检测触片(9)，且检测触片(9)的输出端与超声波检测仪(7)的输入端电性连接。

2.根据权利要求1所述的一种钣金冲压后的裂纹检测装置，其特征在于：所述储物腔(2)的内侧壁上铰接有储物门体(10)，且储物门体(10)的表面固定有把手，所述设备室(13)的内侧壁上铰接设备盖体(15)。

3.根据权利要求1所述的一种钣金冲压后的裂纹检测装置，其特征在于：所述升降板(6)顶端的拐角位置处皆安装有限位套(5)，且限位套(5)的顶端与立板(4)的内侧壁固定连接。

4.根据权利要求1所述的一种钣金冲压后的裂纹检测装置，其特征在于：所述检测触片(9)的长度与宽度皆小于放置腔(16)的长度与宽度，且检测触片(9)的中心线与放置腔(16)的中心线重合。

5.根据权利要求1所述的一种钣金冲压后的裂纹检测装置，其特征在于：所述放置腔(16)内部的中心位置处固定有T型输气管(20)，且T型输气管(20)的底端与气泵(14)的输出端相连通，并且T型输气管(20)位于放置腔(16)内部的高度小于密封框(17)的高度。

6.根据权利要求1所述的一种钣金冲压后的裂纹检测装置，其特征在于：所述防偏弹簧(22)远离防偏腔(21)内侧壁的一端安装有防偏板(23)，且防偏板(23)与防偏弹簧(22)的最小距离之和小于防偏腔(21)的深度，防偏板(23)与防偏弹簧(22)的最大距离之和大于防偏腔(21)的深度。

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