CN210715230U - 吸入盖 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种吸入盖，涉及泵类设备吸入盖技术领域，包括本体以及耐磨层，本体设有沿上下方向贯通的中心孔，本体的内壁上设有围绕本体的主轴设置的容纳槽；耐磨层设置于本体的内壁上，耐磨层的上边缘向本体的外侧延伸至包覆于本体的上部外侧，耐磨层还延伸至容纳槽内。本实用新型提供的吸入盖，通过在本体的内壁设置耐磨层，有效的避免了吸入盖的内壁磨损，容纳槽的设置便于提高耐磨层与本体之间的结合力，避免耐磨层从本体脱离的问题，耐磨层的上端延伸至本体的外侧能够避免吸入物质对本体上端的冲击，有效的保护了本体端部，同时耐磨层包覆于本体上部的形式，也有效的避免了耐磨层边缘位置与本体之间的脱离，保证了二者的连接可靠性。

Description

吸入盖

技术领域

本实用新型属于泵类设备的吸入盖技术领域，更具体地说，是涉及一种吸入盖。

背景技术

目前，在环境保护工程、污水处理、城市工厂给排水、石油化工等多个领域都会用到泵类产品，市场上主要的泵类产品有渣浆泵、污水泵、潜水泵、石油化工用泵。在实际使用过程中，随着使用时间的延长，各种泵会出现不同程度的磨损。

尤其是渣浆泵，由于用于输送渣浆，所以它的内部构件很容易受到较大程度的磨损，而吸入盖的内壁受到磨损后表现的缺陷更为突出，这会造成叶轮与吸入盖的间隙增大，进而导致渣浆泵的扬程降低，难以满足实际使用需求，所以吸入盖的更换频率较高、经济成本较大。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种吸入盖，以解决现有技术中存在的吸入盖在使用过程中内壁磨损造成的更换频率高，使用成本大的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种吸入盖，包括本体以及耐磨层，本体设有沿上下方向贯通的中心孔，本体的内壁上设有围绕本体的主轴设置且开口朝向本体的主轴一侧的容纳槽；耐磨层设置于本体的内壁上，耐磨层的上边缘向本体的外侧延伸至包覆于本体上，耐磨层还延伸至容纳槽内。

作为本申请另一实施例，容纳槽在本体的内壁上平行设有若干个，且相邻两个容纳槽之间的间距相等。

作为本申请另一实施例，容纳槽的开口宽度小于容纳槽的内腔宽度。

作为本申请另一实施例，容纳槽的槽底面沿上下方向设置。

作为本申请另一实施例，容纳槽的下侧面垂直于容纳槽的槽底面设置。

作为本申请另一实施例，容纳槽的上侧面与容纳槽的槽底面之间设有锐角夹角α，α为50°-80°。

作为本申请另一实施例，本体的外周设有沿周向设置且用于容纳耐磨层的上边缘的外凹槽，外凹槽的开口背离本体的轴心设置。

作为本申请另一实施例，耐磨层的下边缘延伸至本体的底面上，本体的底面上设有沿周向设置且用于容纳耐磨层的下边缘的下凹槽130。

作为本申请另一实施例，耐磨层为聚氨酯构件，且耐磨层与本体之间设有胶粘层。

作为本申请另一实施例，耐磨层为碳化硅陶瓷材料构件。

本实用新型提供的吸入盖的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型提供的吸入盖，通过在本体的内壁设置耐磨层，有效的避免了吸入盖的内壁磨损，容纳槽的设置便于提高耐磨层与本体之间的结合力，避免耐磨层从本体脱离的问题，耐磨层的上端延伸至本体的外侧能够避免吸入物质对本体上端的冲击，有效的保护了本体端部，同时耐磨层包覆于本体上部的形式，也有效的避免了耐磨层边缘位置与本体之间的脱离，保证了二者的整体性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的吸入盖的剖视结构示意图；

图2为图1中本体的剖视结构示意图；

图3为图1中Ⅰ的局部放大结构示意图；

图4为图1中Ⅱ的局部放大结构示意图。

其中，图中各附图标记：

100、本体；110、容纳槽；120、外凹槽；130、下凹槽；200、耐磨层。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

请一并参阅图1至图4，现对本实用新型提供的吸入盖进行说明。吸入盖，包括本体100以及耐磨层200，包括本体100以及耐磨层200，本体100设有沿上下方向贯通的中心孔，本体100的内壁上设有围绕本体100的主轴设置且开口朝向本体100的主轴一侧的容纳槽110；耐磨层200设置于本体100的内壁上，耐磨层200的上边缘向本体100的外侧延伸至包覆于本体100上，耐磨层200还延伸至容纳槽110内。需要说明的是，当元件被称为“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

本实用新型提供的一种吸入盖，与现有技术相比，本实用新型提供的吸入盖，通过在本体100的内壁设置耐磨层200，有效的避免了吸入盖的内壁磨损，容纳槽110的设置便于提高耐磨层200与本体100之间的结合力，避免耐磨层200从本体100脱离的问题，耐磨层200的上端延伸至本体100的外侧能够避免吸入物质对本体100上端的冲击，有效的保护了本体100端部，同时耐磨层200包覆于本体100上部的形式，也有效的避免了耐磨层200边缘位置与本体100之间的脱离，保证了二者的整体性。

本实施例中，耐磨层200应具有良好的耐磨性能，且能够在本体100的内壁上形成一层保护层。在进行污水或者渣浆等流体的输送时，污水或渣浆等与耐磨层200的内表面发生摩擦或撞击，可以有效避免对本体100的磨损。由于本体100一般采用灰铸铁或球墨铸铁浇铸制作，而这两种金属材质的耐磨性较差，在长期受到污水或渣浆等的摩擦和撞击后，很容易出现表面金属的剥离，极大的影响了吸入盖的使用寿命，增加了设备运行的成本。

本实施例中，采用聚氨酯材料作为耐磨层200。制作过程中，在本体100的中心孔内放置模具，本体100内壁与模具之间的间隙形成空隙，通过向该间隙内热浇筑耐磨层200实现耐磨层200的成型。容纳槽110的设置有效的增强了耐磨层200与本体100之间连接的牢固度，避免了在冲击作用下耐磨层200从本体100表面脱离的问题。

将耐磨层200的上边缘延伸至包覆于本体100上的形式，能够对本体100的上端进行有效的保护，避免污水或渣浆直接冲击本体100与耐磨层200的连接处造成二者之间相互剥离的问题，提高了耐磨层200边缘与本体100之间的连接强度，实现对耐磨层200的边缘薄弱点的有效保护。

作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图1、图2和图4，容纳槽110在本体100的内壁上平行设有若干个，且相邻两个容纳槽110之间的间距相等。容纳槽110设置为多个的形式，能够提高本体100与耐磨层200之间连接的可靠性，不仅增加了本体100和耐磨层200之间的接触面积，同时还能通过容纳槽110提高本体100对耐磨层200延伸至本体100内部分的承托，进而实现对耐磨层200整体的承托作用。相邻两个容纳槽110之间设置为间距相同的形式，便于在上下方向上均匀的实现对耐磨层200各个点位的承托，保证承托力均匀分布的效果。

作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图4，容纳槽110的开口宽度小于容纳槽110的内腔宽度。容纳槽110靠近本体100的轴线的一侧的开口在上下方向上的距离作为开口的宽度，容纳槽110内部也就是远离本体100的轴线的一侧的内腔的宽度大于开口的宽度的形式，容纳槽110自开口的一侧至槽底面一侧在上下方向上的宽度为逐渐变大的趋势，能够保证容纳槽110与耐磨层200之间具有良好的握紧力，避免容纳槽110内部的耐磨层200从容纳槽110中脱离的问题，进而实现耐磨层200延伸至容纳槽110中的部分与容纳槽110也就是本体100之间的连接强度，耐磨层200延伸至容纳槽110中的部分对容纳槽110外部的耐磨层200形成良好的牵拉作用，避免耐磨层200从本体100的表面脱离。在保证开口宽度大于内腔宽度的前提下，容纳槽110的内腔可以设置为弧形凹槽的形式也可以设置为梯形凹槽的形式。

作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参图4，容纳槽110的槽底面沿上下方向设置。容纳槽110的槽底面指的是容纳槽110远离本体100的轴线一侧的面，容纳槽110的槽底面与容纳槽110的开口相对设置，容纳槽110的槽底面设置为沿上下方向设置的形式，便于本体100所用的浇铸模具的开模，且便于后续对容纳槽110的内腔进行清理，保证容纳槽110内壁的清洁，进而保证本体100与耐磨层200的结合强度。

作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图4，容纳槽110的下侧面垂直于容纳槽110的槽底面设置。容纳槽110的上侧面与容纳槽110的槽底面之间设有锐角夹角α，α为50°-80°。容纳槽110的下侧面指的是与容纳槽110的槽底面相邻设置且靠近下方的一侧侧面，能够对伸入容纳槽110内的耐磨层200起到主要的承托作用，该侧面设置为水平的形式，可以实现力在水平面上的均匀分布，避免产生局部支撑点受力过大造成的断裂问题。容纳槽110的下侧面指的是与容纳槽110的槽底面相邻设置且位于下侧的侧面，容纳槽110的上侧面指的是与容纳槽110的槽底面相邻设置且位于上侧的侧面，下侧面和上侧面靠近本体100的轴线的一侧形成容纳槽110的开口。本实施例中，上侧面与槽底面的夹角设置为50°-80°的形式，能够实现容纳槽110对延伸至容纳槽110内部的耐磨层200的有效限位，形成了容纳槽110的开口小于内腔的结构，上侧面和下侧面采用平面的形式，上侧面与槽底面之间的倾斜角度的设置避免耐磨层200位于容纳槽110中的部分在受到冲击时从容纳槽110中脱出的问题。

作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图3至图4，本体100的外周设有沿周向设置且用于容纳耐磨层200的上边缘的外凹槽120，外凹槽120的开口背离本体100的轴心设置。耐磨层200的下边缘延伸至本体100的底面上，本体100的底面上设有沿周向设置且用于容纳耐磨层200的下边缘的下凹槽130。耐磨层200的上边缘延伸至本体100外侧设置的外凹槽120内，不仅实现了耐磨层200对本体100上部容易受到流体冲击部位的保护，同时还通过上边缘延伸至外凹槽120内的形式实现了耐磨层200上边缘与本体100之间结合的牢固性，避免二者相邻位置容易脱开的问题，保证了良好的连接强度。同时，下凹槽130的设置则将耐磨层200的下边缘延伸至本体100的底部，保证了耐磨层200下边缘与本体100的连接强度，外凹槽120、容纳槽110、下凹槽130自上而下实现了本体100与耐磨层200的有效连接，保证了二者的连接可靠性。

作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，耐磨层200为聚氨酯构件，且耐磨层200与本体100之间设有胶粘层。本实施例中，耐磨层200采用聚氨酯材质，使用聚氨酯浇注机进行浇注，为了保证聚氨酯材质与本体100的金属材质之间的有效结合，在本体100内壁上涂布胶粘层，实现二者的粘合。采用底胶加面胶的工艺，使胶粘剂的整体厚度为19-32μm，均匀涂刷。

作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，耐磨层200为碳化硅陶瓷材料构件。本实施例中，本体100的内壁上可以不设置容纳槽110或者采用开口宽度与内腔宽度一致的容纳槽110。同时，无须涂刷胶粘剂，主要因为碳化硅陶瓷浇筑材料与金属材质的本体100的粘结力非常强，直接浇注即可，浇筑完成后得到的耐磨层200能够与本体100牢固粘接，起到保护本体100的作用。

吸入盖的制作方法：

1、钢柱抛丸：采用灰铸铁或球墨铸铁作为本体100的材质铸造形成本体100，铸造所得的本体100上已经包含多个容纳槽110。容纳槽110在本体100的内壁的圆周方向上形成单个的闭合环状槽，容纳槽110在上下方向上均匀排布有4-6个，有助于浇注时型腔内空气的排出，降低出现气泡的几率。本实施例中，采用抛丸机对本体100进行钢柱抛丸处理。抛丸机是指利用抛丸器抛出的高速弹丸清理或强化铸件表面的铸造设备。利用钢柱抛丸工艺去除本体100上的油、锈及氧化层，增加本体100的表面粗糙度，处理后表面粗糙度50-100μm，表面洁净度需要达到Sa3级别，有利于增强本体100与耐磨层200之间的粘结强度。

进行完钢柱抛丸后的本体100须在八小时内使用，否则须再次处理，以避免本体100在环境中静置造成尘粒沾附影响后续与耐磨层200粘接强度的问题。

现有技术中多采用喷砂对金属材质的吸入盖进行处理，经实际生产验证，喷砂后的吸入盖表面粗糙度、洁净度均无法达到要求。在此情况下，即使经过后期清洗，耐磨层200也难以直接粘接在吸入盖的内壁上，易产生剥离、脱落的现象。本实施例中采用钢柱抛丸处理，则能够有效的保证表面粗糙度以及洁净度均达到要求，使本体100与耐磨层200之间的粘结强度大大提高，粘接可靠性大大提高。

2、表面清洗：采用0.6MPa干燥压缩空气喷吹本体100，将容纳槽110内的残留钢柱及灰尘、杂物清理干净，然后使用清洗剂对本体100进行清洗，确保本体100的洁净度。

3、涂刷胶粘剂：表面清洗后的本体100须在90min内完成底胶的涂刷。使用聚氨酯专用胶粘剂，采用底胶加面胶的工艺，使胶粘剂的整体厚度为19-32μm，均匀涂刷。底胶C219涂刷后须在室温下干燥30min以上之后，再在底胶上涂刷面胶C213，面胶在室温下干燥60min以上。

浇筑前，本体100需在100-120℃预固化60min以上。

4、聚氨酯浇铸前处理：

本实施例中，利用模具和本体100配合实现聚氨酯层的浇筑，浇注前预热模具至100-120℃，保温2小时以上。在模具的表面热刷聚氨酯专用脱模剂，要求涂刷均匀，不可过厚。

组装本体100与模具：组装过程中应避免本体100与模具发生擦碰。模具与本体100间隙配合的位置，放置石棉绳或打玻璃胶，避免聚氨酯在浇注过程中的泄漏。组装完成后继续加热保温并测温，模具温度在100-120℃时可浇注。

5、聚氨酯浇注：使用聚氨酯浇注机进行浇注，浇注速度控制在80-100g/s。将聚氨酯浇注机的浇注管直接插入模具的浇注孔中，采用单点浇注，确保浇注管的管口在液面以下，以免产生过多气泡。加热至100-120℃，保温3-5小时，待聚氨酯完全固化后出模。

本实施例中，以500TLRB-080型号的吸入盖为例，该型号的吸入盖的内衬厚度为8mm，所使用的聚氨酯的硬度为邵A83±2。

6、硫化：在110-120℃的温度条件下保温12-16小时，然后缓慢冷却。

进一步的，所使用聚氨酯材料为邵A83±2，还可以替代为邵A70-90的聚氨酯，调整部分工艺参数即可；或者采用碳化硅陶瓷浇筑材料进行浇注，工艺方案需要进行如下调整：

(1)、本体100在机械加工步骤中可以不设置容纳槽110，或者采用开口宽度与内腔宽度一致的容纳槽110；

(2)、无须涂刷胶粘剂，主要因为碳化硅陶瓷浇筑材料与金属材质的本体100的粘结力非常强，直接浇注即可；

(3)、碳化硅陶瓷浇筑材料需预热至大于50℃时方可使用；

(4)、浇注碳化硅陶瓷浇筑材料前，需要对碳化硅陶瓷浇筑材料进行抽真空操作，即在-0.1个大气压的条件下，保压5分钟；

(5)、模具涂刷陶瓷浇注料专用脱模剂；

(6)、气动或手动浇注；

(7)、静置24-48小时后出模。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.吸入盖，其特征在于，包括：

本体，设有沿上下方向贯通的中心孔，所述本体的内壁上设有围绕所述本体的主轴设置且开口朝向所述本体的主轴一侧的容纳槽；

耐磨层，设置于所述本体的内壁上，所述耐磨层的上边缘向所述本体的外侧延伸至包覆于所述本体上，所述耐磨层还延伸至所述容纳槽内。

2.如权利要求1所述的吸入盖，其特征在于，所述容纳槽在所述本体的内壁上平行设有若干个，且相邻两个所述容纳槽之间的间距相等。

3.如权利要求1所述的吸入盖，其特征在于，所述容纳槽的开口宽度小于所述容纳槽的内腔宽度。

4.如权利要求3所述的吸入盖，其特征在于，所述容纳槽的槽底面沿上下方向设置。

5.如权利要求4所述的吸入盖，其特征在于，所述容纳槽的下侧面垂直于所述容纳槽的槽底面设置。

6.如权利要求4所述的吸入盖，其特征在于，所述容纳槽的上侧面与所述容纳槽的槽底面之间设有锐角夹角α，α为50°-80°。

7.如权利要求1所述的吸入盖，其特征在于，所述本体的外周设有沿周向设置且用于容纳所述耐磨层的上边缘的外凹槽，所述外凹槽的开口背离所述本体的轴心设置。

8.如权利要求1所述的吸入盖，其特征在于，所述耐磨层的下边缘延伸至所述本体的底面上，所述本体的底面上设有沿周向设置且用于容纳所述耐磨层的下边缘的下凹槽。

9.如权利要求1-8任一项所述的吸入盖，其特征在于，所述耐磨层为聚氨酯构件，且所述耐磨层与所述本体之间设有胶粘层。

10.如权利要求1所述的吸入盖，其特征在于，所述耐磨层为碳化硅陶瓷材料构件。

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