CN210682190U - 重、大型部件输送装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种重、大型部件输送装置，包括：轨道，起导向作用；液压油缸，设于轨道之上，可沿轨道移动，用于提供动力；制动机构，安装于油缸体后端，用于限制所述液压油缸沿轨道的移动；拉梁，位于轨道之上，与液压油缸的活塞杆端部连接，由液压油缸驱动沿轨道滑行，起承载作用；所述制动机构包括安装座、穿设于安装座内的转轴和可拆卸安装于转轴侧面的制动卡板；所述轨道两侧设有凹槽，所述凹槽与所述制动卡板相配合。其中，制动机构还可以是安装于油缸体两侧的制动件，制动件用于限制液压油缸沿轨道的移动。该装置结构简单，安装、拆卸方便，所需操作空间小，操作方便，工作效率高。

Description

重、大型部件输送装置

技术领域

本实用新型涉及工程建设施工运输设备，具体涉及重、大型部件输送装置。

背景技术

在工程建设中，常涉及到重大型部件的转移运输，通常采用货车、叉车、装吊设备等对重大型部件进行转运。但是这类设备不适用于在管状空间中运输重大型部件。管状空间如隧道、船舱等，因空间局限，如采用货车、叉车等进行运送，车身扭转掉头需要较大空间，局限性大，操作困难；吊装设备在管状空间内也较难安装和正常施吊。目前，重大型部件进出隧道多采用轨道行走台车、履带式传送装置等进行运输，这类装置结构复杂，安装、拆卸困难，耗费劳动力，且运输重型部件时存在功率消耗大的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种重、大型部件输送装置，采用制动机构的制动卡板与轨道的凹槽配合，对液压油缸进行固定，使液压油缸沿轨道推动或拉动部件进行运送，该装置结构简单，安装、拆卸方便，所需操作空间小，操作方便，工作效率高。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

重、大型部件输送装置，其特征在于，包括：

轨道，起导向作用；

液压油缸，设于轨道之上，可沿轨道移动，用于提供动力；

制动机构，安装于油缸体后端，用于限制所述液压油缸沿轨道的移动；

拉梁，位于轨道之上，与液压油缸的活塞杆端部连接，由液压油缸驱动沿轨道滑行，起承载作用；

其中，所述制动机构包括安装座、穿设于安装座内的转轴和可拆卸安装于转轴侧面的制动卡板；所述轨道两侧设有凹槽，所述凹槽与所述制动卡板相配合。

进一步地，所述制动卡板为楔形板，楔形板一端与凹槽一侧贴合限位，楔形板另一端延伸至凹槽另一侧之外，可沿另一侧滑出凹槽。

进一步地，所述轨道上表面、安装座底面和拉梁底面均设有摩擦系数低的减摩板。

进一步地，所述液压油缸内设有位移传感器，所述位移传感器与PLC控制器连接。

进一步地，包括多个拉梁，所述拉梁端部设有耳板，拉梁与拉梁之间、拉梁与活塞杆之间均经耳板和快速插销连接。

重、大型部件双输送装置，其特征在于，包括：

轨道，起导向作用；

液压油缸，设于轨道之上，可沿轨道移动，用于提供动力；

制动件，安装于油缸体两侧，用于限制所述液压油缸沿轨道的移动；

拉梁，位于轨道之上，与液压油缸的活塞缸端部连接，由液压油缸驱动沿轨道滑行，起承载作用；

其中，所述制动件包括安装支架、穿设于安装支架内的转轴和可拆卸安装于转轴侧面的制动卡板；所述轨道两侧设有凹槽，所述凹槽与所述制动卡板相配合。

进一步地，所述制动卡板为楔形板，楔形板一端与凹槽一侧贴合限位，楔形板另一端延伸至凹槽另一侧之外，可沿另一侧滑出凹槽。

进一步地，所述轨道上表面和拉梁底面均设有摩擦系数低的减摩板。

进一步地，所述液压油缸内设有位移传感器，所述位移传感器与PLC控制器连接。

进一步地，包括多个拉梁，所述拉梁端部设有耳板，拉梁与拉梁之间、拉梁与活塞杆之间均经耳板和快速插销连接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型的输送装置，通过制动机构的制动卡板与轨道两侧的凹槽配合，限制液压油缸向一方移动，实现对液压油缸的固定，使液压油缸推动或拉动拉梁及部件移动；制动机构可随液压油缸向另一方移动，保证液压油缸可连续向一个方向推动或拉动拉梁及部件。该输送装置结构简单，安装、拆卸方便，便于操作，节约空间和人力，工作效率高。

2、制动卡板安装于液压油缸后端可缩小轨道的横向宽度，使输送装置更加适应窄小的工况环境；制动卡板安装于液压油缸两侧，可缩短液压油缸与制动件占据的轨道长度。

3、轨道上表面、拉梁底部及安装座底部设置摩擦系数低的减摩板，可有效减少运行过程中的摩擦阻力，减少气缸的功率消耗，提高气缸的工作效率。

4、液压油缸内设置与PLC控制器连接的位移传感器，可精确控制液压油缸的运动。

5、本实用新型的输送装置设多个拉梁，可根据运输需要增加或减少拉梁的数目，使输送装置适用于多种工况，同时避免不必要的人力和材料浪费。拉梁与拉梁之间、拉梁与液压油缸之间经耳板和快速插销连接，连接、拆卸操作方便快捷，可有效缩短安装、拆卸时间，提高工作效率。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例一的整体结构示意图。

图2为本实用新型实施例一中安装座的结构示意图。

图3为液压油缸的结构示意图。

图4为拉梁的结构示意图。

图5为图1中A部分的放大图。

图6为图1中B部分的放大图。

图7为图1中C部分的放大图。

图8本实用新型实施例二的整体结构示意图。

图9为图8中D部分的放大图。

附图标记：

1：轨道；11：凹槽；2：液压油缸；21：油缸体；22：活塞杆；221：连接环；23：位移传感器；3：制动机构；31：安装座；32：转轴；33：制动卡板；4：拉梁；41：耳板；5：快速插销；6：减摩板；3′：制动件；31′：安装支架。

具体实施方式

在下文中，仅简单地描述了某些示例性实施例。正如本领域技术人员可认识到的那样，在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，可通过各种不同方式修改所描述的实施例。因此，附图和描述被认为本质上是示例性的而非限制性的。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是本实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本实用新型的不同结构。为了简化本实用新型的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本实用新型。此外，本实用新型可以在不同例子中重复参考数字，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。

下面结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明。

实施例一：

如图1至图6所示，本实施例提供了一种重、大型部件输送装置，该输送装置包括轨道1、液压油缸2、制动机构3和拉梁4。液压油缸2设于轨道1之上，可沿轨道1移动，用于提供动力；制动机构3与液压油缸2的油缸体21固定连接，安装于油缸体21的后端部；拉梁4位于轨道1上，与液压油缸2的活塞杆22端部连接，可由液压油缸2驱动沿轨道滑行，待运输部件放置于拉梁4上进行运送。

如图1所示，轨道1为分段式拼装轨道，可根据运输距离选择轨道部件的数量进行安装。轨道1的两侧设有相对应的凹槽11，且凹槽11等距分布。

如图1和图3所示，液压油缸2包括油缸体21和活塞杆22。液压油缸2为双作用液压油缸，可驱动活塞杆22推出和拉回，进而推动或拉动拉梁4，使拉梁4及装于拉梁4上的部件移动。

如图1、图2和图5所示，制动机构3包括安装座31、转轴32和制动卡板33。安装座31与油缸体21后端部经螺栓固定连接；转轴32包括两根，转动穿设于安装座31内，两根转子2位于同一水平位置上，且与轨道1平行；制动卡板33可拆卸的安装在转轴32的侧面上，于安装座31两侧外与轨道1的凹槽11配合，限制液压油缸2的移动。

优选，制动卡板33为楔形板，楔形板的一边与凹槽11内的一侧贴合限位，可限制液压油缸2和制动机构3沿该侧方向在轨道1上移动；楔形板向下的一边延伸至凹槽11另一侧之外，即楔形板与凹槽11贴合的一边的对角位于凹槽11之外，楔形板可沿凹槽11的另一侧滑出凹槽11。由此可知，制动机构3与轨道1的凹槽11配合，使液压油缸2在轨道1上只可沿一个方向移动，另一个方向的移动被限制。

制动卡板33为可拆卸安装，将左侧制动卡板33拆下，旋转180°，换至右侧安装，并将右侧制动卡板33拆下，旋转180°，换至左侧安装，可实现对液压油缸2另一方向的限位，同时液压油缸2可移动的方向改变。

如图1、图4和图6所示，该输送装置设有至少一个拉梁4，拉梁4为长方体梁体结构，两端部设有可相配合的耳板41。多个拉梁4可经端部的耳板41配合，由快速插销5进行连接。快速插销5包括销轴和插销，插销优选为D型销或O型销。活塞杆22端部设有连接环221，拉梁4与活塞杆22端部连接，即由耳板41与连接环221配合，经快速插销5进行连接，采用快速插销5可有效缩短安装、拆卸时间，提高工作效率。进一步地，拉梁4梁体上设有多个贯穿两侧的通孔，设通孔可极大的减轻拉梁4的重量，且便于运输、安装、拆卸过程中搬运拉梁4。

如图4和图7所示，优选，轨道1的上表面铺设有摩擦系数低的减摩板6，相应的，安装座31的底面和拉梁4的底面也铺设有摩擦系数低的减摩板6。减摩板6优选为摩擦系数低的高分子材料制成，如聚四氟乙烯；或为镜面不锈钢板。设减摩板6有效减少运行过程中的摩擦阻力，减少气缸的功率消耗，提高气缸的工作效率。

进一步，液压油缸2内设有位移传感器23，位移传感器23位于油缸体21底部，与PLC控制器连接，PLC控制器控制液压油缸2运行。

工作时，待运输部件放置在拉梁4上；制动卡板33位于凹槽11内与凹槽11后侧卡合限位；液压油缸2的活塞杆22向前推动拉梁4和部件；当活塞杆22推至最远时，液压油缸2作用，依靠部件和拉梁4的重量，油缸体21向前运行，制动卡板33在油缸和凹槽11侧壁的作用下滑出凹槽11，绕转轴32旋转往复运动，沿轨道1两侧壁上方前进；油缸体21不再运行时，制动卡板33再与对应的凹槽11配合限位，液压油缸2再向前推动拉梁4和部件，如此反复，将部件推送至所需位置。相应的，要反向拉动部件，需将左右两侧的制动卡板33交换并旋转180°安装。油缸体21向后运行至相应位置，制动卡板33与凹槽11配合，液压油缸2回拉拉梁4，实现将部件往后运送。

实施例二：

如图8和9示，本实施例提供了一种重、大型部件输送装置，该输送装置包括轨道1、液压油缸2、制动件3′和拉梁4。液压油缸2设于轨道1之上，可沿轨道1移动，用于提供动力；制动件3′与液压油缸2的油缸体21固定连接，安装于油缸体21的两侧上；拉梁4位于轨道1上，与液压油缸2的活塞杆22端部连接，可由液压油缸2驱动沿轨道滑行，待运输部件放置于拉梁4上进行运送。

如图8所示，轨道1为分段式拼装轨道，可根据运输距离选择轨道部件的数量进行安装。轨道1的两侧设有相对应的凹槽11，且凹槽11等距分布。

如图8和图9所示，液压油缸2包括油缸体21和活塞杆22。液压油缸2为双作用液压油缸，可驱动活塞杆22推出和拉回，进而推动或拉动拉梁4，使拉梁4及放置于拉梁4上的部件移动。

制动件3′包括安装支架31′、转轴32和制动卡板33。安装支架31′有两个，分别与油缸体21两侧壁经螺栓固定连接；转轴32包括两根，转动穿设于安装支架31′上，两根转子2位于同一水平位置上，且与轨道1平行；制动卡板33可拆卸的安装在转轴32的侧面上，于安装支架31′外侧与轨道1的凹槽11配合，限制液压油缸2的移动。

优选，制动卡板33为楔形板，楔形板的一边与凹槽11内的一侧贴合限位，可限制液压油缸2和制动机构3沿该侧方向在轨道1上移动；楔形板向下的一边延伸至凹槽11另一侧之外，即楔形板与凹槽11贴合的一边的对角位于凹槽11之外，楔形板可沿凹槽11的另一侧滑出凹槽11。由此可知，制动机构3与轨道1的凹槽11配合，使液压油缸2在轨道1上只可沿一个方向移动，另一个方向的移动被限制。

制动卡板33为可拆卸安装，将左侧制动卡板33拆下，旋转180°，换至右侧安装，并将右侧制动卡板33拆下，旋转180°，换至左侧安装，可实现对液压油缸2另一方向的限位，同时液压油缸2可移动的方向改变。

如图4和8所示，该输送装置设有至少一个拉梁4，拉梁4为长方体梁体结构，两端部设有可相配合的耳板41。多个拉梁4可经端部的耳板41配合，由快速插销5进行连接。快速插销5包括销轴和插销，插销优选为D型销或O型销。活塞杆22端部设有连接环221，拉梁4与活塞杆22端部连接，即由耳板41与连接环221配合，经快速插销5进行连接，采用快速插销5可有效缩短安装、拆卸时间，提高工作效率。进一步地，拉梁4梁体上设有多个贯穿两侧的通孔，设通孔可极大的减轻拉梁4的重量，且便于运输、安装、拆卸过程中搬运拉梁4。

如图4和图7所示，优选，轨道1的上表面铺设有摩擦系数低的减摩板6，相应的，拉梁4的底面也铺设有摩擦系数低的减摩板6。减摩板6优选为摩擦系数低的高分子材料制成，如聚四氟乙烯；或为镜面不锈钢板。设减摩板6有效减少运行过程中的摩擦阻力，减少气缸的功率消耗，提高气缸的工作效率。

进一步，液压油缸2内设有位移传感器23，位移传感器23位于油缸体21底部，与PLC控制器连接，PLC控制器控制液压油缸2运行。

工作时，待运输部件放置在拉梁4上；制动卡板33位于凹槽11内与凹槽11后侧卡合限位；液压油缸2的活塞杆22向前推动拉梁4和部件；当活塞杆22推至最远时，液压油缸2作用，依靠部件和拉梁4的重量，油缸体21向前运行，制动卡板33在油缸和凹槽11侧壁的作用下滑出凹槽11，绕转轴32旋转往复运动，沿轨道1两侧壁上方前进；油缸体21不再运行时，制动卡板33再与对应的凹槽11配合限位，液压油缸2再向前推动拉梁4和部件，如此反复，将部件推送至所需位置。相应的，要反向拉动部件，需将左右两侧的制动卡板33交换并旋转180°安装。油缸体21向后运行至相应位置，制动卡板33与凹槽11配合，液压油缸2回拉拉梁4，实现将部件往后运送。

Claims (10)

1.重、大型部件输送装置，其特征在于，包括：

轨道(1)，起导向作用；

液压油缸(2)，设于轨道(1)之上，可沿轨道(1)移动，用于提供动力；

制动机构(3)，安装于油缸体(21)后端，用于限制所述液压油缸(2)沿轨道(1)的移动；

拉梁(4)，位于轨道(1)之上，与液压油缸(2)的活塞杆(22)端部连接，由液压油缸(2)驱动沿轨道(1)滑行，起承载作用；

其中，所述制动机构(3)包括安装座(31)、穿设于安装座(31)内的转轴(32)和可拆卸安装于转轴(32)侧面的制动卡板(33)；所述轨道(1)两侧设有凹槽(11)，所述凹槽(11)与所述制动卡板(33)相配合。

2.根据权利要求1所述的重、大型部件输送装置，其特征在于，所述制动卡板(33)为楔形板，楔形板一端与凹槽(11)一侧贴合限位，楔形板另一端延伸至凹槽(11)另一侧之外，可沿另一侧滑出凹槽(11)。

3.根据权利要求2所述的重、大型部件输送装置，其特征在于，所述轨道(1)上表面、安装座(31)底面和拉梁(4)底面均设有摩擦系数低的减摩板(6)。

4.根据权利要求1或3所述的重、大型部件输送装置，其特征在于，所述液压油缸(2)内设有位移传感器(23)，所述位移传感器(23)与PLC控制器连接。

5.根据权利要求4所述的重、大型部件输送装置，其特征在于，包括多个拉梁(4)，所述拉梁(4)端部设有耳板(41)，拉梁(4)与拉梁(4)之间、拉梁(4)与活塞杆(22)之间均经耳板(41)和快速插销(5)连接。

6.重、大型部件输送装置，其特征在于，包括：

轨道(1)，起导向作用；

液压油缸(2)，设于轨道(1)之上，可沿轨道(1)移动，用于提供动力；

制动件(3′)，安装于油缸体(21)两侧，用于限制所述液压油缸(2)沿轨道(1)的移动；

拉梁(4)，位于轨道(1)之上，与液压油缸(2)的活塞杆(22)端部连接，由液压油缸(2)驱动沿轨道(1)滑行，起承载作用；

其中，所述制动件(3′)包括安装支架(31′)、穿设于安装支架(31′)内的转轴(32)和可拆卸安装于转轴(32)侧面的制动卡板(33)；所述轨道(1)两侧设有凹槽(11)，所述凹槽(11)与所述制动卡板(33)相配合。

7.根据权利要求6所述的重、大型部件输送装置，其特征在于，所述制动卡板(33)为楔形板，楔形板一端与凹槽(11)一侧贴合限位，楔形板另一端延伸至凹槽(11)另一侧之外，可沿另一侧滑出凹槽(11)。

8.根据权利要求7所述的重、大型部件输送装置，其特征在于，所述轨道(1)上表面和拉梁(4)底面均设有摩擦系数低的减摩板(6)。

9.根据权利要求6或8所述的重、大型部件输送装置，其特征在于，所述液压油缸(2)内设有位移传感器(23)，所述位移传感器(23)与PLC控制器连接。

10.根据权利要求9所述的重、大型部件输送装置，其特征在于，包括多个拉梁(4)，所述拉梁(4)端部设有耳板(41)，拉梁(4)与拉梁(4)之间、拉梁(4)与活塞杆(22)之间均经耳板(41)和快速插销(5)连接。

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