CN210586929U - 导电嘴棒料全自动缩孔系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及导电嘴棒料全自动缩孔系统，具有机架；所述机架上设有用于棒料缩径的辊锻机；所述机架上还设有穿丝机构；所述穿丝机构包括第一滑板、钢丝固定座、钢丝、第一基座、穿丝管和第一驱动装置；所述钢丝固定座固定设置在第一滑板上；所述第一基座固定设置在机架上；所述穿丝管固定连接在第一基座上；所述穿丝管与辊锻机的辊锻口对应配合；钢丝的一端固定设置在钢丝固定座上，另一端向第一基座延伸并从穿丝管穿出；所述第一滑板滑动设置在机架上，且通过第一驱动装置驱动其沿穿丝管的轴线方向滑动。本实用新型能够实现全自动棒料缩径，大大节省人力成本，同时也可以大大缩短操作人员在加工现场的时间，降低职业危害。

Description

导电嘴棒料全自动缩孔系统

技术领域

本实用新型涉及一种导电嘴加工设备，特别涉及一种导电嘴棒料全自动缩孔系统。

背景技术

导电嘴是焊接设备易损件，属于焊接耗材。焊枪最尾端部分，用来导送焊丝的金属嘴就是导电嘴。导电嘴一般由铜材(黄铜、紫铜等)制造而成。导电嘴在加工时需要先对棒料进行打孔，由于钻孔精度问题，打孔的孔径不能满足要求，因此往往需要通过缩径的方式对孔洞进行缩径。传统的缩径方式是将钢丝穿过棒料的孔洞，然后依靠人工手持，将穿着钢丝的棒料送入辊锻机内进行辊锻缩径。缩径完成后的棒料也需要通过人工的方式将钢丝从棒料内抽出。

由于辊锻时冷加工，在辊锻时机器的噪音及其大，操作人员长时间处于这种嘈杂的环境，极易造成职业危害。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种导电嘴棒料全自动缩孔系统，该系统自动化程度高，生产效率高，并能大大降低噪音对生产人员的职业健康的危害。

实现本实用新型目的的技术方案是：本实用新型具有机架；所述机架上设有用于棒料缩径的辊锻机；所述机架上还设有穿丝机构；所述穿丝机构包括第一滑板、钢丝固定座、钢丝、第一基座、穿丝管和第一驱动装置；所述钢丝固定座固定设置在第一滑板上；所述第一基座固定设置在机架上；所述穿丝管固定连接在第一基座上；所述穿丝管与辊锻机的辊锻口对应配合；钢丝的一端固定设置在钢丝固定座上，另一端向第一基座延伸并从穿丝管穿出；所述第一滑板滑动设置在机架上，且通过第一驱动装置驱动其沿穿丝管的轴线方向滑动。

上述钢丝固定座和第一基座之间设有两根平行的导杆，导杆的一端与第一基座固定连接，钢丝固定座上设有可供导杆的另一端穿行且用于支撑导杆的穿行支撑孔；两根导杆上滑动且排列设有多个支撑片；各支撑片的中部均设有可供钢丝穿行的通孔，且各通孔同轴；所述钢丝固定座和第一基座之间还设有两根拉绳，拉绳的两端分别与钢丝固定座和第一基座固定连接；支撑片的两端分别与其对应侧的拉绳固定连接。

同时还包括送料机构、振动盘、上料管和锁定气缸；所述送料机构包括第二滑板、第二驱动装置、气动夹爪、第二基座和感应顶杆；振动盘的输料管与上料管连接且相通；所述上料管固定连接在机架上；所述锁定气缸固定连接在上料管上，且锁定气缸的伸缩轴伸入上料管内用于锁定上料管内的棒料；所述第二滑板滑动设置在机架上，且第二滑板通过第二驱动装置在上料管与穿丝机构之间往复运动；所述气动夹爪包括上夹板、下夹板以及用于驱动上夹板和下夹板开合的驱动气缸；所述驱动气缸固定连接在第二滑板上；所述上夹板和下夹板相对设置，且上夹板与下夹板之间形成用于夹持至少一个棒料的夹持腔；所述第二基座固定连接在机架上；感应顶杆包括顶出气缸，顶出气缸固定连接在第二基座上，顶出气缸的顶出杆上设有接触感应传感器；所述顶出杆与上料管相对设置，且顶出杆与上料管分别位于夹持腔的两端；所述顶出杆在顶出气缸作用下可封住夹持腔的一端；所述气动夹爪上的夹持腔可在第二滑板的作用下与穿丝管对应配合。

上述钢丝通过钢丝固定管固定设置在钢丝固定座上；所述钢丝固定管包括管体；管体的一端固定设有用于夹紧钢丝的夹头；钢丝从管体穿出；所述钢丝固定座上设有可供管体滑动的安装通孔；所述管体滑动设置在安装通孔内且贯穿钢丝固定座；管体远离第一基座的一端设有第一限位挡环，管体靠近第一基座的一端设有第二限位挡环；管体远离第一基座的一端套设有第一复位弹簧，第一复位弹簧的两端分别作用于第一限位挡环和钢丝固定座；管体靠近第一基座的一端套设有第二复位弹簧，第二复位弹簧的两端分别作用于第二限位挡环和钢丝固定座；所述第一滑板上设有用于感应管体远离第一基座的一端的感应传感器；

所述机架上设有顶料组件；所述顶料组件包括顶料气缸和排料管；所述顶料气缸固定连接在机架上，顶料气缸的顶出杆与排料管相对设置，且顶料杆与排料管之间形成可供气动夹爪的夹持腔停留的空间。

上述穿丝管固定设置在塑料基座上，塑料基座固定连接在第一基座上；所述钢丝依次穿过塑料基座和穿丝管；所述穿丝管为导电材质；所述穿丝管上连接有当钢丝位于穿丝管内可形成闭合电路的导线。

同时还包括倒角机构；所述倒角机构包括第三滑板、第三驱动装置和用于孔倒角的倒角机；所述倒角机构与穿丝机构位于送料机构的同一侧；所述倒角机固定设置在第三滑板上；所述第三滑板滑动设置在机架上，且第三滑板通过第三驱动装置沿第一滑板的滑动方向滑动；所述气动夹爪的夹持腔在第二滑板的作用下可与倒角机对应配合。

上述机架包括固定机架和滑动机架；所述辊锻机、上料管和排料管均固定设置在固定机架上；所述穿丝机构、送料机构、顶料气缸、倒角机构均固定设置在滑动机架上；所述滑动机架滑动设置在固定机架上，且滑动方向与第一滑板的滑动方向一致；所述滑动机架上设有可与固定机架锁定的锁紧销轴。

机架上位于穿丝管的下方设有用于排料的排料通道。

所述第二滑板上还设有用于限制上夹板和下夹板开合间距的开合限位组件；所述开合限位组件包括限位气缸，限位气缸固定设置在第二滑板上；限位气缸的伸缩杆的自由端固定设有可在限位气缸驱动下移动至上夹板的正上方并限制上夹板和下夹板继续打开的限位块。

上述辊锻机的外部还设有隔音包覆层。

本实用新型具有积极的效果：(1)本实用新型通过穿丝机构和辊锻机的能够彻底解决人工手持穿丝后的棒料进行辊锻缩径的现象，大大降低劳动强度；

(2)本实用新型通过支撑片有效对钢丝进行支撑，提高钢丝的穿孔能力，也为辊锻时提供一定的支撑，有效保证穿丝效果和辊锻缩径效果；

(3)本实用新型通过振动盘、上料管和送料机构，可以实现棒料的自动化上料，同时送料机构与穿丝机构配合后，有效实现了全自动化；操作人员只需定期将棒料加入振动盘内即可，其他时间无需再处于环境极其嘈杂的加工现场，有效避免了职业危害；

(4)由于棒料在辊锻时，会对棒料造成一个向内拉扯的力，本实用新型通过第一复位弹簧可让钢丝进行一定的行程补偿，保证前端的棒料的孔内随时都有钢丝的存在，保证棒料不会因为拉扯力对其缩径质量造成影响；

(5)本实用新型通过第二复位弹簧可在无法对棒料进行穿丝时，让钢丝固定管向后端移动并被感应传感器感应到，从而让系统判断出棒料有问题，从而第二滑板会将棒料移动到顶料组件出，将不合格的棒料通过顶料组件顶出，从而保证生产的继续进行；

(6)本实用新型通过导线，可以对棒料抽丝时是否将钢丝拉断进行智能判断；当钢丝被拉断时，由于钢丝离开导丝管位于塑料基座内，所以系统能够检测出闭合电路不通，从而判断出抽丝时发生了断丝现象；

(7)本实用新型通过倒角机构能够对最靠近穿丝管一端的棒料的孔洞进行倒角，从而方便后续的穿丝，提高穿丝成功率；

(8)由于辊锻机在加工一定数量的棒料后，其模具需要进行修正或更换，因此本实用新型通过滑动机架将辊锻机能够更好地暴露出来，方便维护人员的日常操作；

(9)本实用新型通过排料通道能够将缩径后的合格品进行有序堆放；而通过排料管可以将不合格的棒料进行有序堆放；

(10)本实用新型通过开合限位组件，可以让气动夹爪的下夹板在棒料没有送入辊锻机前对穿丝后的棒料进行一个辅助支撑，有效防止因无支撑而造成钢丝的过度下垂无法进行有效辊锻的问题。

附图说明

为了使本实用新型的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本实用新型作进一步详细的说明，其中

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型中穿丝机构的结构示意图；

图3为本实用新型中穿丝机构的正视图；

图4为本实用新型送料机构的结构示意图；

图5为本实用新型中倒角机构的结构示意图；

图6为本实用新型中上料管、锁定气缸和感应顶杆的结构示意图；

图7为本实用新型中顶料组件的结构示意图。

具体实施方式

见图1至图7，本实用新型具有机架1；所述机架1上设有用于棒料缩径的辊锻机2；所述机架1上还设有穿丝机构3；所述穿丝机构3包括第一滑板31、钢丝固定座32、钢丝33、第一基座34、穿丝管35和第一驱动装置；所述所述钢丝固定座32固定设置在第一滑板31上；所述第一基座34固定设置在机架1上；所述穿丝管35固定连接在第一基座34上；所述穿丝管35与辊锻机2的辊锻口对应配合；钢丝33的一端固定设置在钢丝固定座32上，另一端向第一基座34延伸并从穿丝管35穿出；所述第一滑板31 滑动设置在机架1上，且通过第一驱动装置驱动其沿穿丝管35的轴线方向滑动。所述第一驱动装置为驱动气缸，所述机架1上还设有用于限制第一滑板31给进速度的第一阻尼器。所第一阻尼器包括第一阻尼部和第一限位部；所述第一阻尼部固定设置在第一滑板31上，第一限位部固定设置在机架1上；所述第一阻尼部与第一限位部对应配合实现对第一滑板31的给进速度的控制。

所述钢丝固定座32和第一基座34之间设有两根平行的导杆36，导杆36的一端与第一基座34固定连接，钢丝固定座32上设有可供导杆36的另一端穿行且用于支撑导杆36的穿行支撑孔；两根导杆36上滑动且排列设有多个支撑片37；各支撑片37的中部均设有可供钢丝33穿行的通孔，且各通孔同轴；所述钢丝固定座32和第一基座34 之间还设有两根拉绳38，拉绳38的两端分别与钢丝固定座32和第一基座34固定连接；支撑片37的两端分别与其对应侧的拉绳38固定连接。

同时还包括送料机构4、振动盘、上料管5和锁定气缸51；所述送料机构4包括第二滑板41、第二驱动装置42、气动夹爪43、第二基座44和感应顶杆45；振动盘的输料管与上料管5连接且相通；所述上料管5固定连接在机架1上；所述锁定气缸51固定连接在上料管5上，且锁定气缸51的伸缩轴伸入上料管5内用于锁定上料管5内的棒料；所述第二滑板41滑动设置在机架1上，且第二滑板41通过第二驱动装置42在上料管5与穿丝机构3之间往复运动；所述气动夹爪43包括上夹板431、下夹板432 以及用于驱动上夹板431和下夹板432开合的驱动气缸433；所述驱动气缸433固定连接在第二滑板41上；所述上夹板431和下夹板432相对设置，且上夹板431与下夹板 432之间形成用于夹持多个棒料的夹持腔；所述第二基座44固定连接在机架1上；感应顶杆45包括顶出气缸，顶出气缸固定连接在第二基座44上，顶出气缸的顶出杆上设有接触感应传感器；所述顶出杆与上料管5相对设置，且顶出杆与上料管5分别位于夹持腔的两端；所述顶出杆在顶出气缸作用下可封住夹持腔的一端；所述气动夹爪43上的夹持腔可在第二滑板41的作用下与穿丝管35对应配合。

所述钢丝33通过钢丝固定管39固定设置在钢丝固定座32上；所述钢丝固定管39包括管体391；管体391的一端固定设有用于夹紧钢丝33的夹头；钢丝33从管体391 穿出；所述钢丝固定座32上设有可供管体391滑动的安装通孔；所述管体391滑动设置在安装通孔内且贯穿钢丝固定座32；管体391远离第一基座34的一端设有第一限位挡环392，管体391靠近第一基座34的一端设有第二限位挡环394；管体391远离第一基座34的一端套设有第一复位弹簧393，第一复位弹簧393的两端分别作用于第一限位挡环392和钢丝固定座32；管体391靠近第一基座34的一端套设有第二复位弹簧395，第二复位弹簧395的两端分别作用于第二限位挡环394和钢丝固定座32；所述第一滑板 31上设有用于感应管体391远离第一基座34的一端的感应传感器311；

所述机架1上设有顶料组件6；所述顶料组件6包括顶料气缸61和排料管62；所述顶料气缸61固定连接在机架1上，顶料气缸61的顶出杆与排料管62相对设置，且顶料杆与排料管62之间形成可供气动夹爪43的夹持腔停留的空间。

所述穿丝管35固定设置在塑料基座7上，塑料基座7固定连接在第一基座34上；所述钢丝33依次穿过塑料基座7和穿丝管35；所述穿丝管35为导电材质；所述穿丝管 35上连接有当钢丝33位于穿丝管35内可形成闭合电路的导线。

同时还包括倒角机构8；所述倒角机构8包括第三滑板81、第三驱动装置82和用于孔倒角的倒角机83；所述倒角机构8与穿丝机构3位于送料机构4的同一侧；所述倒角机83固定设置在第三滑板81上；所述第三滑板81滑动设置在机架1上，且第三滑板81通过第三驱动装置82沿第一滑板31的滑动方向滑动；所述气动夹爪43的夹持腔在第二滑板41的作用下可与倒角机83对应配合。所述第三驱动装置82为气缸，所述机架1上还设有用于限制第二滑板41给进速度的第二阻尼器；所第二阻尼器包括第二阻尼部和第二限位部；所述第二阻尼部固定设置在第二滑板41上，第二限位部固定设置在机架1上；所述第二阻尼部与第二限位部对应配合实现对第二滑板41的给进速度的控制。

所述机架1包括固定机架11和滑动机架12；所述辊锻机2、上料管5和排料管62 均固定设置在固定机架11上；所述穿丝机构3、送料机构4、顶料气缸61、倒角机构8 均固定设置在滑动机架12上；所述滑动机架12滑动设置在固定机架11上，且滑动方向与第一滑板31的滑动方向一致；所述滑动机架12上设有可与固定机架11锁定的锁紧销轴13。

机架1上位于穿丝管35的下方设有用于排料的排料通道14。

所述第二滑板41上还设有用于限制上夹板431和下夹板432开合间距的开合限位组件9；所述开合限位组件9包括限位气缸91，限位气缸91固定设置在第二滑板41上；限位气缸91的伸缩杆的自由端固定设有可在限位气缸91驱动下移动至上夹板431的正上方并限制上夹板431和下夹板432继续打开的限位块92。

本实用新型的工作过程如下：

首先通过振动盘件棒料逐渐向上料管5输送，棒料从上料管5输出至气动夹爪43的夹持腔，此时感应顶杆45封堵住夹持腔的一端，当夹持腔内的棒料顶到感应顶杆45 时，系统会判断夹持腔内的棒料已满；此时锁定气缸51工作，将上料管5内的棒料锁定，防止棒料继续向夹持腔内输送；同时，气动夹爪43会将夹持腔闭合，即通过上夹板431和下夹板432将夹持腔内的棒料夹紧；

接着在第二驱动装置42的驱动下，第二滑板41进行滑动，驱使气动夹爪43移动至倒角机构8；倒角机构对夹持腔内最靠近倒角机83的棒料进行孔洞倒角；

接着，在第二驱动装置42的驱动下，第二滑板41继续滑动，驱使气动夹爪43移动至穿丝机构3；接着，第一驱动装置驱动第一滑块31滑动，钢丝33穿过夹持腔内的棒料的孔洞，完成穿丝；若棒料的孔洞无法让钢丝33穿过，则钢丝固定管39会向后移动，促使感应传感器311感应到，系统判断棒料有问题，此时第二驱动装置42会驱动气动夹爪43移动至顶料组件6处，打开气动夹爪43，顶料气缸61将夹持腔内的棒料顶入排料管62内；接着气动夹爪43复位至上料管5处。

当顺利穿丝后，第一驱动装置继续驱动第一滑块31滑动，同时开合限位组件9工作，让上夹板431和下夹板432打开一定距离，然后穿丝后的棒料继续往辊锻机内输送，进行辊锻；辊锻时，气动夹爪43复位至上料管5处，继续进行上述动作；

辊锻完成后，第一驱动装置驱动第一滑板31复位，在穿丝管35的作用下，钢丝与缩径后的棒料脱离，棒料落入排料通道14内。

以上所述的具体实施例，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种导电嘴棒料全自动缩孔系统，具有机架(1)；其特征在于：所述机架(1)上设有用于棒料缩径的辊锻机(2)；所述机架(1)上还设有穿丝机构(3)；所述穿丝机构(3)包括第一滑板(31)、钢丝固定座(32)、钢丝(33)、第一基座(34)、穿丝管(35)和第一驱动装置；所述钢丝固定座(32)固定设置在第一滑板(31)上；所述第一基座(34)固定设置在机架(1)上；所述穿丝管(35)固定连接在第一基座(34)上；所述穿丝管(35)与辊锻机(2)的辊锻口对应配合；钢丝(33)的一端固定设置在钢丝固定座(32)上，另一端向第一基座(34)延伸并从穿丝管(35)穿出；所述第一滑板(31)滑动设置在机架(1)上，且通过第一驱动装置驱动其沿穿丝管(35)的轴线方向滑动。

2.根据权利要求1所述的导电嘴棒料全自动缩孔系统，其特征在于：所述钢丝固定座(32)和第一基座(34)之间设有两根平行的导杆(36)，导杆(36)的一端与第一基座(34)固定连接，钢丝固定座(32)上设有可供导杆(36)的另一端穿行且用于支撑导杆(36)的穿行支撑孔；两根导杆(36)上滑动且排列设有多个支撑片(37)；各支撑片(37)的中部均设有可供钢丝(33)穿行的通孔，且各通孔同轴；所述钢丝固定座(32)和第一基座(34)之间还设有两根拉绳(38)，拉绳(38)的两端分别与钢丝固定座(32)和第一基座(34)固定连接；支撑片(37)的两端分别与其对应侧的拉绳(38)固定连接。

3.根据权利要求1或2所述的导电嘴棒料全自动缩孔系统，其特征在于：还包括送料机构(4)、振动盘、上料管(5)和锁定气缸(51)；所述送料机构(4)包括第二滑板(41)、第二驱动装置(42)、气动夹爪(43)、第二基座(44)和感应顶杆(45)；振动盘的输料管与上料管(5)连接且相通；所述上料管(5)固定连接在机架(1)上；所述锁定气缸(51)固定连接在上料管(5)上，且锁定气缸(51)的伸缩轴伸入上料管(5)内用于锁定上料管(5)内的棒料；所述第二滑板(41)滑动设置在机架(1)上，且第二滑板(41)通过第二驱动装置(42)在上料管(5)与穿丝机构(3)之间往复运动；所述气动夹爪(43)包括上夹板(431)、下夹板(432)以及用于驱动上夹板(431)和下夹板(432)开合的驱动气缸(433)；所述驱动气缸(433)固定连接在第二滑板(41)上；所述上夹板(431)和下夹板(432)相对设置，且上夹板(431)与下夹板(432)之间形成用于夹持至少一个棒料的夹持腔；所述第二基座(44)固定连接在机架(1)上；感应顶杆(45)包括顶出气缸，顶出气缸固定连接在第二基座(44)上，顶出气缸的顶出杆上设有接触感应传感器；所述顶出杆与上料管(5)相对设置，且顶出杆与上料管(5)分别位于夹持腔的两端；所述顶出杆在顶出气缸作用下可封住夹持腔的一端；所述气动夹爪(43)上的夹持腔可在第二滑板(41)的作用下与穿丝管(35)对应配合。

4.根据权利要求1或2所述的导电嘴棒料全自动缩孔系统，其特征在于：所述钢丝(33)通过钢丝固定管(39)固定设置在钢丝固定座(32)上；所述钢丝固定管(39)包括管体(391)；管体(391)的一端固定设有用于夹紧钢丝(33)的夹头；钢丝(33)从管体(391)穿出；所述钢丝固定座(32)上设有可供管体(391)滑动的安装通孔；所述管体(391)滑动设置在安装通孔内且贯穿钢丝固定座(32)；管体(391)远离第一基座(34)的一端设有第一限位挡环(392)；所述管体(391)上套设有第一复位弹簧(393)，第一复位弹簧(393)的两端分别作用于第一限位挡环(392)和钢丝固定座(32)。

5.根据权利要求3所述的导电嘴棒料全自动缩孔系统，其特征在于：所述钢丝(33)通过钢丝固定管(39)固定设置在钢丝固定座(32)上；所述钢丝固定管(39)包括管体(391)；管体(391)的一端固定设有用于夹紧钢丝(33)的夹头；钢丝(33)从管体(391)穿出；所述钢丝固定座(32)上设有可供管体(391)滑动的安装通孔；所述管体(391)滑动设置在安装通孔内且贯穿钢丝固定座(32)；管体(391)远离第一基座(34)的一端设有第一限位挡环(392)，管体(391)靠近第一基座(34)的一端设有第二限位挡环(394)；管体(391)远离第一基座(34)的一端套设有第一复位弹簧(393)，第一复位弹簧(393)的两端分别作用于第一限位挡环(392)和钢丝固定座(32)；管体(391)靠近第一基座(34)的一端套设有第二复位弹簧(395)，第二复位弹簧(395)的两端分别作用于第二限位挡环(394)和钢丝固定座(32)；所述第一滑板(31)上设有用于感应管体(391)远离第一基座(34)的一端的感应传感器(311)；

所述机架(1)上设有顶料组件(6)；所述顶料组件(6)包括顶料气缸(61)和排料管(62)；所述顶料气缸(61)固定连接在机架(1)上，顶料气缸(61)的顶出杆与排料管(62)相对设置，且顶料杆与排料管(62)之间形成可供气动夹爪(43)的夹持腔停留的空间。

6.根据权利要求1或2所述的导电嘴棒料全自动缩孔系统，其特征在于：所述穿丝管(35)固定设置在塑料基座(7)上，塑料基座(7)固定连接在第一基座(34)上；所述钢丝(33)依次穿过塑料基座(7)和穿丝管(35)；所述穿丝管(35)为导电材质；所述穿丝管(35)上连接有当钢丝(33)位于穿丝管(35)内可形成闭合电路的导线。

7.根据权利要求3所述的导电嘴棒料全自动缩孔系统，其特征在于：还包括倒角机构(8)；所述倒角机构(8)包括第三滑板(81)、第三驱动装置(82)和用于孔倒角的倒角机(83)；所述倒角机构(8)与穿丝机构(3)位于送料机构(4)的同一侧；所述倒角机(83)固定设置在第三滑板(81)上；所述第三滑板(81)滑动设置在机架(1)上，且第三滑板(81)通过第三驱动装置(82)沿第一滑板(31)的滑动方向滑动；所述气动夹爪(43)的夹持腔在第二滑板(41)的作用下可与倒角机(83)对应配合。

8.根据权利要求5所述的导电嘴棒料全自动缩孔系统，其特征在于：还包括倒角机构(8)；所述倒角机构(8)包括第三滑板(81)、第三驱动装置(82)和用于孔倒角的倒角机(83)；所述倒角机构(8)与穿丝机构(3)位于送料机构(4)的同一侧；所述倒角机(83)固定设置在第三滑板(81)上；所述第三滑板(81)滑动设置在机架(1)上，且第三滑板(81)通过第三驱动装置(82)沿第一滑板(31)的滑动方向滑动；所述气动夹爪(43)的夹持腔在第二滑板(41)的作用下可与倒角机(83)对应配合。

9.根据权利要求8所述的导电嘴棒料全自动缩孔系统，其特征在于：所述机架(1)包括固定机架(11)和滑动机架(12)；所述辊锻机(2)、上料管(5)和排料管(62)均固定设置在固定机架(11)上；所述穿丝机构(3)、送料机构(4)、顶料气缸(61)、倒角机构(8)均固定设置在滑动机架(12)上；所述滑动机架(12)滑动设置在固定机架(11)上，且滑动方向与第一滑板(31)的滑动方向一致；所述滑动机架(12)上设有可与固定机架(11)锁定的锁紧销轴(13)。

10.根据权利要求3所述的导电嘴棒料全自动缩孔系统，其特征在于：机架(1)上位于穿丝管(35)的下方设有用于排料的排料通道(14)。

11.根据权利要求3所述的导电嘴棒料全自动缩孔系统，其特征在于：所述第二滑板(41)上还设有用于限制上夹板(431)和下夹板(432)开合间距的开合限位组件(9)；所述开合限位组件(9)包括限位气缸(91)，限位气缸(91)固定设置在第二滑板(41)上；限位气缸(91)的伸缩杆的自由端固定设有可在限位气缸(91)驱动下移动至上夹板(431)的正上方并限制上夹板(431)和下夹板(432)继续打开的限位块(92)。

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