CN210586675U - 铝箔滚压成型装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种铝箔滚压成型装置，包括多道滚压成型机构、工作台，每道滚压成型机构包括滚压组件、支撑组件，所述滚压组件包括呈上下排列的上辊筒和下辊筒，所述上辊筒的外壁上设有沿径向方向向外延伸的凸模，所述下辊筒的外壁上设有沿径向方向向内延伸且与凸模配合的凹模，所述凸模的底面和凹模的底面为相互配合的弧形面,多道滚压成型机构中对应的凹模上弧形面端部的切线与水平面之间的夹角等倍数增大。本实用新型通过多道滚压成型机构的设置，使很薄的铝箔经过多道滚压拉伸成型，每道工序上凸模和凹模的咬入角小，成型质量好，避免出现褶皱、拉裂等缺陷。

Description

铝箔滚压成型装置

技术领域

本实用新型涉及铝箔加工设备技术领域，具体涉及一种铝箔滚压成型装置。

背景技术

铝箔散热片在日本很盛行，铝箔经冲压形成包覆孔，包覆孔用于包覆加热管，加热管将热量传递给铝箔散热片向外界散热，传统生产厚度为0.1mm的铝箔散热片使用整张铝箔通过精密送料器给高速冲床送料，通过模具冲压成型，这种生产工艺有缺陷，受冲床本身的长度的限制，产品不能很长，只能小于机床本身的长。铝箔很软不能侧定位，为了保证产品尺寸精度，送料铝箔的宽度要比产品需要的原材料宽许多，所以造成材料浪费，因为冲床冲压的往复速度有限所以效率低，而且由于铝箔带非常薄，厚度比正常人的头发丝略厚，在生产时容易产生拥料，褶皱，断裂等现象，因此需要一种能够解决上述问题的铝箔成型机。

实用新型内容

为解决现有技术存在的问题，本实用新型提供一种铝箔滚压成型装置，通过多道滚压成型机构的设置，使很薄的铝箔经过多道滚压拉伸成型，每道工序上凸模和凹模的咬入角小，成型质量好，避免出现褶皱、拉裂等缺陷。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种铝箔滚压成型装置，包括多道滚压成型机构、工作台，多道所述滚压成型机构平行并排设置在工作台上，多道滚压成型机构之间通过传动组件连接，每道滚压成型机构包括滚压组件、支撑组件，所述滚压组件的两端分别转动连接所述支撑组件，所述支撑组件固定在工作台上，所述滚压组件包括呈上下排列的上辊筒和下辊筒，所述上辊筒的外壁上设有沿径向方向向外延伸的凸模，所述下辊筒的外壁上设有沿径向方向向内延伸且与凸模配合的凹模，多道滚压成型机构之间对应的凸模和凹模的大小均不相同，所述凸模的底面和凹模的底面为相互配合的弧形面,多道滚压成型机构中对应的凹模上弧形面端部的切线与水平面之间的夹角等倍数增大。

优选的是，最后一道滚压成型机构中凹模弧形面端部的切线与水平面之间的夹角为90°，第一道滚压成型机构中凹模弧形面端部的切线与水平面之间的夹角为0°。

在上述任一方案中优选的是，最后一道滚压成型机构中凸模两侧的上辊筒外壁上分别设有向内凹陷的环形凹坑，所述环向凹坑的深度向靠近凸模的方向加深，最后一道滚压成型机构中凹模两侧的下辊筒外壁上分别设有向外延伸且与环形凹坑配合的环形凸起，所述环形凸起的高度向靠近凹模的方向升高。

在上述任一方案中优选的是，所述环形凹坑的底面与相邻凸模的侧面之间的夹角为80°-87°。

在上述任一方案中优选的是，所述凸模的宽度均为7mm-7.5mm。

在上述任一方案中优选的是，最后一道滚压成型机构中凸模的横截面宽度与两侧环形凹坑的横截面宽度之和为20mm-24mm。

在上述任一方案中优选的是，所述上辊筒套接在从动轴上，所述下辊筒套接在主动轴上，所述上辊筒与从动轴之间和下辊筒与主动轴之间均通过调节螺母和隔套进行夹紧固定。

在上述任一方案中优选的是，所述支撑组件包括底座、滑块、连接杆，所述底座与工作台固定连接，所述滑块位于底座的上方，所述底座上固定有两个平行的导向杆，所述滑块滑动套于导向杆上，所述滑块下方的导向杆上套有压簧，两个所述导向杆的顶部通过连接杆固定连接，所述连接杆上螺纹连接有螺杆，所述螺杆贯穿所述连接杆，所述滑块在压簧弹力作用下与螺杆顶紧。

在上述任一方案中优选的是，所述从动轴的两端与相邻的滑块转动连接，所述主动轴的两端与相邻的底座转动连接，所述主动轴的一端贯穿所述底座，相邻两道滚压成型机构中的底座之间通过连接板固定连接。

在上述任一方案中优选的是，所述传动组件为齿轮组，所述齿轮组包括相互啮合的主动齿轮、从动齿轮和过渡齿轮，所述主动齿轮与旋转驱动组件连接，所述从动齿轮套接在底座一侧的主动轴上，所述过渡齿轮位于相邻两个滚压成型机构之间且与连接板转动连接。

与现有技术相比，本实用新型提供的铝箔滚压成型装置具有以下有益效果：

1、通过多道滚压成型机构的设置，使铝箔在传送过程中拉伸成型，实现连续生产，提高了生产效率，铝箔在成型时的长度不受限制，在传送前，根据需要多宽的铝箔带提前纵剪分割，避免现有技术中采用模具冲压成型中需要将铝箔裁剪为适应机床的长度，减少操作工序，减少材料的浪费，相对于冲压落料节省了废料的产生，并且铝箔通过多道工序逐渐成型，每道工序滚压的凸凹模咬入角小，变形量小，铝箔成型质量好，避免在拉伸过程中产生褶皱、断裂等问题，而且根据材料特性通过拉伸使铝箔冷作硬化提高了成型散热片自身的刚性；

2、通过螺杆和压簧的设置，旋转螺杆可以调节上辊筒与下辊筒之间的压紧力，便于铝箔的正常连续传送。

附图说明

图1为本实用新型提供的铝箔滚压成型装置的一优选实施例的整体结构示意图；

图2为图1所示实施例的俯视图；

图3为图1所示实施例部分滚压成型机构的放大图；

图4为图1所示实施例中第一道滚压成型机构的剖视图；

图5为图1所示实施例中最后一道滚压成型机构的剖视图；

图6为图1所示实施例中第一道滚压成型机构中上辊筒和下辊筒配合的剖视图；

图7为图1所示实施例中第二道滚压成型机构中上辊筒和下辊筒配合的剖视图；

图8为图1所示实施例中其中一道滚压成型机构中上辊筒和下辊筒配合的剖视图；

图9为图1所示实施例中最后一道滚压成型机构中上辊筒和下辊筒配合的剖视图。

图中标注说明：1、上辊筒；2、凸模；3、从动轴；4、主动轴；5、凹模；6、调节螺母；7、隔套；8、滑块；9、底座；10、螺杆；11、从动齿轮；12、工作台；13、连接杆；14、导向柱；15、过渡齿轮；16、铝箔。

具体实施方式

为了更进一步了解本实用新型的发明内容，下面将结合具体实施例详细阐述本实用新型。

如图1-9所示，按照本实用新型提供的铝箔滚压成型装置的一实施例，包括多道滚压成型机构、工作台12，多道所述滚压成型机构平行并排设置在工作台12上，多道滚压成型机构之间通过传动组件连接，每道滚压成型机构包括滚压组件、支撑组件，所述滚压组件的两端分别转动连接所述支撑组件，所述支撑组件固定在工作台12上，所述滚压组件包括呈上下排列的上辊筒1和下辊筒，所述上辊筒1的外壁上设有沿径向方向向外延伸的凸模2，所述下辊筒的外壁上设有沿径向方向向内延伸且与凸模2配合的凹模5，多道滚压成型机构之间对应的凸模2和凹模5的大小均不相同，所述凸模2的底面和凹模5的底面为相互配合的弧形面,多道滚压成型机构中对应的凹模5上弧形面端部的切线与水平面之间的夹角等倍数增大。通过多道滚压成型机构的设置，凹模5上弧形面端部的切线与水平面之间的夹角等倍数增大，在厚度为0.01很薄的铝箔16滚压过程中，每道工序中凸模2和凹模5的变形量小，即咬入角小，使铝箔16在每道工序中的变形量小，不易产生褶皱、断裂等缺陷，铝箔16依次经过多道滚压工序后最终成型。

最后一道滚压成型机构中凹模5弧形面端部的切线与水平面之间的夹角为90°，第一道滚压成型机构中凹模5弧形面端部的切线与水平面之间的夹角为0°。

最后一道滚压成型机构中凸模2两侧的上辊筒1外壁上分别设有向内凹陷的环形凹坑，所述环向凹坑的深度向靠近凸模2的方向加深，最后一道滚压成型机构中凹模5两侧的下辊筒外壁上分别设有向外延伸且与环形凹坑配合的环形凸起，所述环形凸起的高度向靠近凹模5的方向升高。环形凹坑和环形凸起的设置，是根据成型的铝箔16散热片结构设置的，在本实施例中铝箔16散热片拉伸成的包覆槽用于包覆加热管，加热管将热量传递给铝箔16散热片，铝箔16散热片将热量向外界传送。

所述环形凹坑的底面与相邻凸模2的侧面之间的夹角为80°-87°。

所述凸模2的宽度均为7mm-7.5mm。

最后一道滚压成型机构中凸模2的横截面宽度与两侧环形凹坑的横截面宽度之和为20mm-24mm。

所述上辊筒1套接在从动轴3上，所述下辊筒套接在主动轴4上，所述上辊筒1与从动轴3之间和下辊筒与主动轴4之间均通过调节螺母6和隔套7进行夹紧固定。具体的，上辊筒1两侧的从动轴3上和下辊筒两侧的主动轴4上分别螺纹连接有调节螺母6，上辊筒1与相对应调节螺母6之间的从动轴3上套有隔套7，下辊筒与相对应调节螺母6之间的主动轴4上套有所述隔套7，上辊筒1与从动轴3之间和下辊筒与主动轴4之间均通过键连接。

所述支撑组件包括底座9、滑块8、连接杆13，所述底座9与工作台12固定连接，所述滑块8位于底座9的上方，所述底座9上固定有两个平行的导向杆，所述滑块8滑动套于导向杆上，即滑块8沿导向杆的轴线可以上下移动，所述滑块8下方的导向杆上套有压簧，压簧用于支撑滑块8，两个所述导向杆的顶部通过连接杆13固定连接，所述连接杆13上螺纹连接有螺杆10，所述螺杆10贯穿所述连接杆13，所述滑块8在压簧弹力作用下与螺杆10顶紧。通过旋转螺杆10，可以使滑块8上下移动，在压簧弹力作用下，可以调节上辊筒1和下辊筒之间的压紧力，便于铝箔16的正常传送和滚压。

所述从动轴3的两端与相邻的滑块8转动连接，所述主动轴4的两端与相邻的底座9转动连接，所述主动轴4的一端贯穿所述底座9，相邻滚压成型机构中的底座9之间通过连接板固定连接。连接板与工作台12固定连接。

所述传动组件为齿轮组，所述齿轮组包括相互啮合的主动齿轮、从动齿轮11和过渡齿轮15，所述主动齿轮与旋转驱动组件连接，所述从动齿轮11套接在底座9一侧的主动轴4上，所述过渡齿轮15位于相邻两个滚压成型机构之间且与连接板转动连接。旋转驱动组件(在图中未画出)包括电机、减速机，所述电机的输出轴与减速机连接，所述减速机的输出轴上套接所述主动齿轮，所述电机和减速机均固定在工作台12上。

与现有技术相比，本实施例具有以下有益效果：

通过多道滚压成型机构的设置，使铝箔在传送过程中拉伸成型，实现连续生产，提高了生产效率，铝箔在成型时的长度不受限制，避免现有技术中采用模具冲压成型中需要将铝箔裁剪为适应机床的长度，减少操作工序，并且铝箔通过多道工序逐渐成型，每道工序滚压的凸凹模咬入角小，变形量小，保证了铝箔成型的质量，避免在拉伸过程中产生褶皱、断裂等问题。

本领域技术人员不难理解，本实用新型包括上述说明书的发明内容和具体实施方式部分以及附图所示出的各部分的任意组合，限于篇幅并为使说明书简明而没有将这些组合构成的各方案一一描述。凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种铝箔滚压成型装置，其特征在于：包括多道滚压成型机构、工作台，多道所述滚压成型机构平行并排设置在工作台上，多道滚压成型机构之间通过传动组件连接，每道滚压成型机构包括滚压组件、支撑组件，所述滚压组件的两端分别转动连接所述支撑组件，所述支撑组件固定在工作台上，所述滚压组件包括呈上下排列的上辊筒和下辊筒，所述上辊筒的外壁上设有沿径向方向向外延伸的凸模，所述下辊筒的外壁上设有沿径向方向向内延伸且与凸模配合的凹模，多道滚压成型机构之间对应的凸模和凹模的大小均不相同，所述凸模的底面和凹模的底面为相互配合的弧形面,多道滚压成型机构中对应的凹模上弧形面端部的切线与水平面之间的夹角等倍数增大。

2.根据权利要求1所述的铝箔滚压成型装置，其特征在于：最后一道滚压成型机构中凹模弧形面端部的切线与水平面之间的夹角为90°，第一道滚压成型机构中凹模弧形面端部的切线与水平面之间的夹角为0°。

3.根据权利要求1所述的铝箔滚压成型装置，其特征在于：最后一道滚压成型机构中凸模两侧的上辊筒外壁上分别设有向内凹陷的环形凹坑，所述环向凹坑的深度向靠近凸模的方向加深，最后一道滚压成型机构中凹模两侧的下辊筒外壁上分别设有向外延伸且与环形凹坑配合的环形凸起，所述环形凸起的高度向靠近凹模的方向升高。

4.根据权利要求3所述的铝箔滚压成型装置，其特征在于：所述环形凹坑的底面与相邻凸模的侧面之间的夹角为80°-87°。

5.根据权利要求1所述的铝箔滚压成型装置，其特征在于：所述凸模的宽度均为7mm-7.5mm。

6.根据权利要求4所述的铝箔滚压成型装置，其特征在于：最后一道滚压成型机构中凸模的横截面宽度与两侧环形凹坑的横截面宽度之和为20mm-24mm。

7.根据权利要求1所述的铝箔滚压成型装置，其特征在于：所述上辊筒套接在从动轴上，所述下辊筒套接在主动轴上，所述上辊筒与从动轴之间和下辊筒与主动轴之间均通过调节螺母和隔套进行夹紧固定。

8.根据权利要求7所述的铝箔滚压成型装置，其特征在于：所述支撑组件包括底座、滑块、连接杆，所述底座与工作台固定连接，所述滑块位于底座的上方，所述底座上固定有两个平行的导向杆，所述滑块滑动套于导向杆上，所述滑块下方的导向杆上套有压簧，两个所述导向杆的顶部通过连接杆固定连接，所述连接杆上螺纹连接有螺杆，所述螺杆贯穿所述连接杆，所述滑块在压簧弹力作用下与螺杆顶紧。

9.根据权利要求8所述的铝箔滚压成型装置，其特征在于：所述从动轴的两端与相邻的滑块转动连接，所述主动轴的两端与相邻的底座转动连接，所述主动轴的一端贯穿所述底座，相邻两道滚压成型机构中的底座之间通过连接板固定连接。

10.根据权利要求9所述的铝箔滚压成型装置，其特征在于：所述传动组件为齿轮组，所述齿轮组包括相互啮合的主动齿轮、从动齿轮和过渡齿轮，所述主动齿轮与旋转驱动组件连接，所述从动齿轮套接在底座一侧的主动轴上，所述过渡齿轮位于相邻两个滚压成型机构之间且与连接板转动连接。

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