CN210571807U - 自动复位回弹仪 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动复位回弹仪，包括壳体、弹击杆、弹击锤、弹击簧、中心导杆和复位系统，复位系统包括动力源、传动机构和复位法兰，传动机构分别与动力源和复位法兰相连，复位法兰可沿中心导杆运动并将弹击后的弹击锤复位。减轻劳动强度，提高工作效率，保证结果精度。

Description

自动复位回弹仪

技术领域

本实用新型属于一种检测材料物理性能的回弹仪，尤其是一种在弹击后可使弹击锤自动复位的回弹仪。

背景技术

回弹法是检测建筑材料抗压强度的常用方法之一，检测技术成熟，应用范围广阔，相关的检测标准包括《回弹法检测混凝土抗压强度技术规程》JGJ/T23-2011、《砌体工程现场检测技术标准》GB/T50315-2000和《回弹仪评定烧结普通砖强度等级的方法》JC/T 796-2013等，相关仪器的产品标准及检定规程包括《回弹仪》GB/T9138-2015、《回弹仪》JJG817-2011等。

现有的回弹仪在弹击后，需要将回弹仪头部抵靠在被测物体表面，人工顶压弹击杆，使其向壳体内回缩。此时具有较低势能的弹击锤在弹击杆的顶压作用下同步向回弹仪的尾部滑动，同时带动弹击簧拉伸，弹击锤的势能也随之增大，直至导向法兰上的挂钩顶端触及脱钩螺钉时，挂钩发生转动并脱钩，再次触发弹击锤的弹击动作。因弹击簧具有较大的刚度（特别是冲击功较高的高强回弹仪），对操作人员的体力要求较高；此外，由于回弹操作时要求弹击杆必须垂直于测试面，对于水平较高位置或垂直顶部位置等非理想作业条件下，在顶压弹击杆的同时难以保证弹击杆与测试面的垂直状态，从而导致回弹结果的偏差。

授权公告号CN104833601B专利公开了一种全自动回弹仪，将弹击锤底侧设置成锯齿状，与由电机驱动的半齿轮呈啮合连接。弹击操作时，电机驱动的半齿轮转动，同时带动弹击锤滑动至较高势能的初始位置。当半齿轮转动至无齿区域时，弹击锤脱离半齿轮，并在弹击拉簧的作用下向弹击杆冲击。当半齿轮转动到有齿区域时，再次与弹击锤啮合连接。这种方式虽然能达到弹击锤自动复位的效果，但存在许多难以克服的缺陷。在弹击锤上开齿，改变了弹击锤的重心位置，对不同角度下的弹击锤与中心导杆间的摩擦阻力的影响难以消除；齿轮与齿条间的运动磨损将影响仪器的耐久性；加工成本高，配件通用性差。由于弹击锤的冲击距离一般在70至140mm，而且在冲击后，会经历一个先回弹再到零点静止的过程，采用半齿轮方式，需要对半齿轮的直径、齿数、无齿区域的弧长、电机的转速以及弹击锤的纵向尺寸等进行精确的匹配计算，仪器的整体可靠性差，而且半齿轮的直径也限制了仪器的便携性和实用性。弹击锤的脱钩位置是否满足预设要求是检测结果准确性的重要保证，采用这种啮合连接方式因难以精确控制每一次弹击的脱钩位置，检测结果的准确性难以保证。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种自动复位回弹仪，克服手动顶压复位方式和半齿轮连接复位方式的不足，减轻劳动强度，提高工作效率，保证结果精度。

为解决上述技术问题，本实用新型的自动复位回弹仪包括壳体、弹击杆、弹击锤、弹击簧、中心导杆和由动力源、传动机构和复位法兰等组成的复位系统，传动机构分别与动力源和复位法兰相连，复位法兰可沿中心导杆运动并将弹击后的弹击锤复位至初始位置，以便进行下一次弹击。

优选的，复位装置为齿轮齿条方式、滑轮拉索方式或丝杠螺母方式。齿轮齿条方式结构紧凑，可靠耐久；滑轮拉索方式构造简单，易于维护；丝杠螺母方式方式承载力高，稳定性好。

优选的，复位系统还包括挂接件，挂接件可与弹击锤挂接在一起。设置挂接件，既便于驱动弹击锤的运动，也便于对弹击锤的位置进行准确定位及脱钩释放。

优选的，复位系统还包括法兰挂接弹簧，弹击后，在法兰挂接弹簧的驱动下，复位法兰通过挂接件与弹击锤连接。法兰挂接弹簧可以是压簧，也可以是拉簧。采用现有技术中使用的压簧（如《回弹仪》JJG817-2011）可最大限度达到仪器配件的通用，降低制造成本；采用拉簧可使仪器内部结构紧凑，缩小外形尺寸。

优选的，弹击后，在传动机构的驱动下，复位法兰通过挂接件与弹击锤连接。现有技术中法兰挂接弹簧的尺寸较大，动作不便调整。去除法兰挂接弹簧，采用兼具挂接功能的传动机构完成挂接可改善受力，节省空间。

优选的，传动机构包括电机，电机反向（或正向）转动时驱动复位法兰通过挂接件与弹击锤挂接，电机正向（或反向）转动时驱动复位法兰通过挂接件将弹击锤复位至初始位置。使用电机驱动导向法兰动作，运行平稳，程序可控。与弹击锤相挂接、将弹击锤复位，这2个动作可由不同的电机驱动完成，功率匹配，稳定可靠，此外也可以由1个电机独立完成，减轻自重，利于操作。

优选的，传动机构包括电机，电机正向或反向转动时驱动复位法兰，使弹击锤同步完成与挂接件挂接和复位至初始位置。与弹击锤相挂接、将弹击锤复位，这2个动作由1个电机同向（正向或反向）完成，可优化结构组成，简化控制电路。

优选的，还包括定位块，复位法兰的运动位置受定位块的限制。设置定位块便于对复位法兰的运动位置进行精确控制和调整。

优选的，弹击杆与壳体为一体式。一体式结构可简化仪器组件，避免外部粉尘进入仪器内部，降低制造成本，延长使用寿命。

优选的，还包括动力源，动力源为充电电池、外接电源或压缩空气。压缩空气和直（交）流电取用方便，也有利于进一步减轻回弹仪的自重。

优选的，还包括手柄，手柄上设有控制开关。由于回弹仪外表呈光滑圆柱状，具有一定的重量，而且在操作时要求保持一定的角度并伴有操作振动，配有带控制开关的手柄，可便于人员操作。

与现有技术相比，本实用新型的自动复位回弹仪具有以下有益效果：由于复位系统可在弹击后使弹击锤自动复位至具有较高势能的初始位置，因而免除了人工顶压复位的操作，既减轻了劳动强度，提高了工作效率，同时在非理想作业条件下也易于保持弹击杆与测试面的垂直状态，从而保证结果的准确。

附图说明

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明。

图1是典型现有回弹仪主要构造示意图；

图2是典型现有回弹仪导向法兰处的剖视图；

图3是本实用新型自动复位回弹仪第一种实施方式的示意图；

图4是本实用新型自动复位回弹仪第一种实施方式的驱动电路框架图；

图5是本实用新型自动复位回弹仪第二种实施方式的示意图；

图6是本实用新型自动复位回弹仪第三种实施方式的剖面俯视图；

图7是本实用新型自动复位回弹仪第四种实施方式的示意图；

图8是本实用新型自动复位回弹仪第五种实施方式的示意图；

图9是本实用新型自动复位回弹仪第六种实施方式的剖面俯视图；

图10是本实用新型自动复位回弹仪第六种实施方式的横截面示意图；

图11是本实用新型自动复位回弹仪第七种实施方式的剖面俯视图；

图12是本实用新型自动复位回弹仪第八种实施方式的剖面俯视图；

图13是本实用新型自动复位回弹仪第九种实施方式的示意图；

图14是本实用新型自动复位回弹仪第十种实施方式的示意图；

图15是本实用新型自动复位回弹仪第十种实施方式的挂接按钮示意图（放松状态）；

图16是本实用新型自动复位回弹仪第十种实施方式的复位按钮示意图（按压状态）。

其中：1、壳体，2、弹击杆，3、弹击拉簧，4、弹击锤，5、中心导杆，6、复位法兰，7、挂接件，8、头盖，9、尾盖，10、复位滑块，11、复位齿轮，12、法兰挂接弹簧，13、复位按钮，14、限位开关，15、释放按钮，16、电磁吸块，17、前手柄，18、后手柄，19、电源线，20、锁紧螺钉，21、复位转轮，22、拉索，23、定滑轮，24、定位块，25、丝杠，26、进气管，27、排气管，28、挂接按钮，29、滑轮组，30、辅助拉簧。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例来对本实用新型的自动复位回弹仪做进一步的详细描述，以求更为清楚地理解本实用新型的结构组成和使用方式，但不能以此来限制本实用新型的保护范围。

需要说明的是，“上”“下”“前”“后”“头”“尾”“正”“反”等用语均是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于本实用新型的描述，不能理解为对本实用新型的限制。

典型现有回弹仪的结构组成和使用方式如图1和图2所示。中心导杆5位于壳体1的中心，弹击杆2的一端露出壳体1，另一端与中心导杆5的一端嵌装，中心导杆5的另一端与导向法兰相连。弹击拉簧3（弹击簧，工作状态为受拉状态）的一端嵌固在壳体1的头部，另一端与弹击锤4相连，弹击锤4套在中心导杆5上并可沿中心导杆5滑动。导向法兰呈多边形，设有2个导向槽，可与中心导杆5一起沿壳体1内壁上的2个导向杆滑动，导向法兰与尾盖9之间设有法兰挂接弹簧12（压簧），导向法兰上设有挂接件7，挂接件7的挂钩与弹击锤4的环状凹槽相匹配，可在法兰挂接弹簧12的压力作用下将导向法兰与弹击锤4挂接在一起。

在初始状态（高势能），弹击杆2抵靠在被测物体表面，导向法兰与弹击锤4挂接并位于壳体1的尾部，弹击拉簧3拉伸至最大长度，此时弹击锤4具有较高的势能。继续抵压弹击杆2，带动中心导杆5和导向法兰一起沿导向杆向尾部移动，直至挂接件7触及脱钩螺钉。在脱钩螺钉的顶压下挂接件7发生转动，使弹击锤4与导向法兰脱钩分离，此时弹击锤4所处的位置即为初始位置。在弹击拉簧3的拉力作用下，弹击锤4沿中心导杆5快速向壳体1的头部运动，直至与弹击杆2发生撞击。由于弹击杆2此时抵靠在被测物体上，被测物体未吸收的冲击能量通过弹击杆2又回弹给弹击锤4，使弹击锤4沿中心导杆5由头部向尾部滑动。受弹击拉簧3的拉力影响，当弹击锤4滑动到某一位置时，回弹距离（弹击锤4距弹击杆2尾部的距离）达到最大，此位置即为回弹位置。之后弹击锤4在弹击拉簧3的拉力作用下，沿中心导杆5向头部滑动，直至紧靠弹击杆2，此时弹击拉簧3处于自由状态。通过初始位置与回弹位置间的关系，按相应的规则及算式即可推定被测物体的相关性能。

典型现有回弹仪还有锁定按钮、密封圈、挂钩压簧等辅助配件以及标尺、指针、光栅等测量器件，因与本实用新型内容不直接相关，在本说明书（包括各实施方式）中不做进一步介绍。

本实用新型自动复位回弹仪的第一种实施方式如图3和图4所示。本实施方式的传动机构采用滑轮拉索方式，与典型现有回弹仪相似的主要构造有：弹击杆2、弹击拉簧3、弹击锤4和中心导杆5在一条轴线上，弹击锤4可在中心导杆5上滑动，中心导杆5上设有复位法兰6，挂接件7为钢制杠杆状，一端为挂钩，另一端连接有挂钩拉簧，壳体1的两端设有头盖8和尾盖9。与典型现有回弹仪不同，中心导杆5的尾部由设在尾盖9上的锁紧螺钉20固定，复位法兰6可沿中心导杆5滑动，壳体1在与挂接件7的挂钩对应部位设有电磁吸块16，壳体1的下部设有带齿条的复位滑块10，复位滑块10与复位齿轮11啮合连接，复位滑块10上有钩状凸起且右端的位置与尾盖9上的限位开关14相对应。为便于操作，壳体1的下部设有2个手柄，前手柄17上设有复位按钮13和外接电源线19，内部装有包含PLC编程模块的控制系统和调压整流器，后手柄18内部设有电机和复位齿轮11。

需要说明的是，在现有技术中，导向法兰主要有3个功能，一是用以安装挂接件，一是为法兰挂接弹簧提供反力支撑，一是通过导向槽和导向杆为中心导杆5和弹击锤4的运动提供导向。在本实用新型中，导向法兰由复位法兰6取代。复位法兰6的主要功能只有1个，即在传动机构的驱动下使弹击锤4复位，至于安装挂接件、提供反力支撑等则不再是必备的功能。由于中心导杆5在本实施方式中采用两端固定的方式，弹击锤4的滑动方向已得到保证，因而导向也不再是复位法兰6的一个必备功能。

当弹击锤4完成一次弹击后，受弹击拉簧3的拉力作用，弹击锤4位于中心导杆5的左端并紧靠弹击杆2，此时弹击拉簧3处于自由状态（未受拉变形）。复位法兰6受法兰挂接弹簧12的压力作用，由中心导杆5的右端滑动到左端并使挂接件7上的挂钩卡入弹击锤4的凹槽内。位于壳体1下部的复位滑块10也同步滑移到壳体1的头部。按压前手柄17上的复位按钮13，启动电机，电机通过复位齿轮11带动复位滑块10由左向右滑动，复位滑块10钩住复位法兰6连同弹击锤4一同滑动，同时也使弹击拉簧3拉伸变形，使法兰挂接弹簧12压缩变形。当复位滑块10滑动到壳体1的尾部并触及限位开关14时，电机控制复位齿轮11停止转动，但仍维持驱动力，使复位法兰6和弹击锤4保持静止状态。此时，弹击锤4位于中心导杆5的右端，而弹击拉簧3处于最大拉伸状态，即弹击锤4处于具有较高势能的初始位置。

将回弹仪垂直抵靠在被测物体表面，按压释放按钮15，电磁吸块16通电，吸引挂接件7的金属挂钩向上转动，脱钩释放弹击锤4，弹击锤4在弹击拉簧3的拉力作用下沿中心导杆5向弹击杆2撞击。在撞击过程中，弹击锤4的一部分能量传递给被测物体，剩余能量使弹击锤4沿中心导杆5回弹，之后弹击锤4在弹击拉簧3的拉力作用下滑动到中心导杆5的左端并紧靠弹击杆2。此时，电机停止工作（延时释放），在法兰挂接弹簧12的压力作用下，复位法兰6沿中心导杆5向左端滑动，并再次与弹击锤4挂接，复位滑块10也同步滑移到壳体1的头部。以上即为本实施例的一个完整的弹击操作过程。

本实用新型自动复位回弹仪的第二种实施方式如图5所示。与图3相比，本实施方式的传动机构采用滑轮拉索方式，复位滑块10经拉索22、定滑轮23与复位转轮21相连。前手柄17中装有充电电池，后手柄18中设有电机，电机可驱动复位转轮21转动。释放按钮15设在尾盖9的上部。

在复位过程中，电机通过复位转轮21和拉索22带动复位滑块10由左向右滑动，复位滑块10上的钩状凸起带动复位法兰6连同弹击锤4一起向右滑动。当复位滑块10滑动到壳体1的尾部并触及限位开关14时，电机控制复位转轮21停止转动，但仍维持驱动力，使复位法兰6和弹击锤4保持静止状态。此时，弹击锤4处于具有较高势能的初始位置。

将回弹仪垂直抵靠在被测物体表面，按压释放按钮15，壳体1内部的楔形块使挂接件7的挂钩向上转动，脱钩释放弹击锤4，弹击锤4在弹击拉簧3的拉力作用下撞击并回弹，之后滑动到中心导杆5的左端并紧靠弹击杆2。此时，电机停止工作，在法兰挂接弹簧12的压力作用下，复位法兰6沿中心导杆5向左端滑动，并再次与弹击锤4挂接，复位滑块10也同步滑移到壳体1的头部。以上即为本实施例的一个完整的弹击操作过程。

本实用新型的自动复位回弹仪第三种实施方式的俯视示意图如图6所示。与图5相比，弹击杆2和壳体1为一个整体；复位挂接弹簧12采用拉簧方式，一端固定在壳体1的头部，一端固定在复位法兰6上；复位法兰6直接由2根对称布置的拉索22牵引（省去了复位滑块10）；在尾盖9上设有滑轮组29，2根拉索22经过滑轮组29后与后手柄18中的复位转轮21相连。

本实施方式采用与壳体1为一体式的弹击杆2，省去了头盖8，避免了外部粉尘进入仪器内部。采用对称布置的拉索22，使复位法兰6受力均匀，滑动稳定，既减少各部件之间的摩擦，也降低对材料刚度的要求。复位挂接弹簧12采用拉簧方式替代典型现有回弹仪的压簧方式，充分利用内部空间，减小仪器的纵向长度，提高仪器的便携性能。省去复位滑块10，可简化仪器构造，节省生产成本。

本实用新型自动复位回弹仪的第四种实施方式如图7所示。与图5相比，本实施方式省去了法兰挂接弹簧12，在前手柄17中增设了1个电机和配套的复位转轮21、定滑轮23、限位开关14。2个手柄中的复位转轮21通过拉索22相连，拉索22嵌固在复位法兰6上（拉索可牵引复位法兰左右滑动）。在拉索22的适当位置（复位法兰6与拉索22的连接处、复位法兰6与前手柄17处限位开关14之间）装有2个定位块24。后手柄18内部装有充电电池，用于向前后手柄中的电机供电。

在弹击后的复位过程中，前手柄17中的电机不工作，后手柄18中的电机通过后手柄18中的复位转轮21和拉索22带动复位法兰6连同弹击锤4一起向右滑动，同时也使弹击拉簧13拉伸变形。当复位法兰6滑动到壳体1的尾部并触及尾部的限位开关14时，后手柄18中的电机控制后手柄18中的复位转轮21停止转动，但仍维持驱动力，使复位法兰6和弹击锤4保持静止状态。将回弹仪垂直抵靠在被测物体表面，按压释放按钮15，使弹击锤4撞击、回弹，之后紧靠弹击杆2。此时，后手柄18中的电机停止工作，前手柄17中的电机启动，通过前手柄17中的复位转轮21和拉索22带动复位法兰6向左滑动，并再次与弹击锤4挂接。与此同时，拉索22上的定位块24触及前手柄17处的限位开关14，前手柄17中的电机停止，后手柄18中的电机启动，通过后手柄18中的复位转轮21和拉索22再次带动复位法兰6连同弹击锤4一起向右滑动，达到具有较高势能的初始位置。以上即为本实施例的一个完整的弹击操作过程。

本实用新型自动复位回弹仪的第五种实施方式如图8所示。与图7相比，本实施方式的取消了前手柄17，将拉索22形成1个闭合的环路，后手柄18中的电机具有正转和反转功能，以电磁吸块16替代释放按钮15控制弹击锤4的脱钩动作。此外，对后手柄18上的复位按钮13进行编程设置，第1次按压时，电机反向转动（复位转轮逆时针转动），使复位法兰12通过挂接件7与位于中心导杆5头部的弹击锤4挂接；之后电机正向转动（复位转轮顺时针转动），使复位法兰12通过挂接件7与弹击锤4一起向中心导杆5的尾部滑动，直至达到初始位置；第2次按压时，电磁吸块16通电，吸引挂接件7的金属挂钩向上转动，脱钩释放弹击锤4。

本实用新型自动复位回弹仪的第六种实施方式如图9和图10所示。本实施方式的传动机构采用丝杠螺母方式，弹击杆2和壳体1为整体式。壳体1的对称两侧各设有1个丝杠25，复位法兰6的相应位置开孔并装有与丝杠25相匹配的螺母。电机驱动丝杠25正向或反向转动，从而带动复位法兰6向左或向右运动，实现弹击锤4的挂接和复位。在本实施方式中，复位法兰6与中心导杆5之间留有空隙，其运动方向完全由丝杠25决定，这种方式可降低对中心导杆的刚度要求以及减少日常使用磨损。

本实用新型自动复位回弹仪的第七种实施方式如图11所示。与图9相比，本实施方式在复位法兰6和尾盖9之间增设了辅助拉簧30。对于冲击功较大的回弹仪，因弹击拉簧3的刚度较大，在弹击锤4的复位过程中，对动力和传动机构承载能力的要求也相对较高。设置当弹击锤4临近初始位置时仍处于受拉状态的辅助拉簧30，可辅助拉伸弹击拉簧3，减轻对动力和传动机构承载能力的要求。同理，在复位法兰6和壳体1的头部之间设置当弹击锤4临近初始位置时仍处于受压状态的辅助压簧，也可达到同样的效果。需要说明的是，设置辅助拉簧或辅助压簧虽然能有利于弹击锤的复位，但相应的会对弹击锤的挂接带来不利影响，其作用是对复位和挂接不同过程中的驱动力进行了折中处理，消减了峰值，并不会降低总体过程中动力源的能量消耗。

本实用新型自动复位回弹仪的第八种实施方式如图12所示。与图9相比，本实施方式的复位法兰6移至弹击锤4与壳体1之间，其截面呈圆环状，圆环的内径小于弹击锤4的外径且大于弹击拉簧3的外径；挂接件7安装在壳体1的尾部，且其位置可进行微调。复位法兰6与弹击锤的接触面可采用有机高分子材料，硬度适中，韧性强，可减少对弹击锤的磨损，保证测试精度，延长仪器寿命。

在复位过程中，电机正向转动，驱动丝杠25使复位法兰6带动弹击锤4沿中心导杆5向右滑动，直至与挂接件7挂接。复位法兰6同时触及丝杠25右端的限位开关14，电机转为反向转动，驱动丝杠25使复位法兰6向壳体1的头部运动，直至触及丝杠25左端的限位开关14，电机停止工作。此时，复位法兰6处于壳体1的头部，弹击锤4处于初始位置。通过电磁吸块16使弹击锤4脱钩，弹击锤4便沿中心导杆5冲击并回弹。

本实用新型自动复位回弹仪的第九种实施方式如图13所示。与图12相比，本实施方式的复位法兰6兼作弹击拉簧3的基座，其截面呈圆环状，圆环的内径小于弹击拉簧3的外径。弹击拉簧3的一端固定在基座（即复位法兰6）上，另一端与弹击锤4相连。

在复位过程中，电机正向转动，驱动丝杠25使复位法兰6带动弹击拉簧3向右运动，弹击拉簧3顶压弹击锤4沿中心导杆5同步向右滑动，直至与挂接件7挂接。此时复位法兰6触及丝杠25右端的限位开关14，电机转为反向转动，驱动丝杠25使复位法兰6向壳体1的头部运动，同时索引弹击拉簧3伸长，直至触及丝杠25左端的限位开关14，电机停止工作。此时，复位法兰6处于壳体1的头部，弹击拉簧3处于最大拉伸状态，弹击锤4处于初始位置。通过电磁吸块16使弹击锤4脱钩，弹击锤4便沿中心导杆5冲击并回弹。

在本实施方式中，通过借助弹击拉簧3使弹击锤4复位，复位法兰6的往复运动距离得到大幅缩短，可明显提高操作效率，但同时需注意其对测量精度和丝杠25承载能力带来的不利影响。

本实用新型自动复位回弹仪的第十种实施方式如图14至图16所示。本实施方式的动力源采用压缩空气，壳体1和复位法兰6的截面均为圆形，复位法兰6紧密嵌套在中心导杆5上，复位法兰6相当于活塞，将壳体1的内腔分隔为前腔和后腔。后手柄18中设有分别与前腔和后腔连通的进气管26和排气管27。复位按钮13和挂接按钮28均为圆柱形芯杆的双控按压开关，芯杆上设有2个通孔，分别与进气管26和排气管27相对应，在放松状态为全关，在按压状态为全开（在图14中复位按钮13为按压状态，挂接按钮28为放松状态）。进气管26接空压机，排气管27接外界大气。为突出重点，其它与空气驱动不直接相关的部件未在图14中体现。

在复位过程中，放松挂接按钮28，按压复位按钮13，此时前腔进气而后腔排气。在气压作用下，复位法兰6沿中心导杆5向尾部滑动，直到使弹击锤4达到初始位置。此时，可采用图4的方式，通过尾盖9上的释放按钮15使弹击锤4脱钩弹击。在挂接过程中，放松复位按钮13，按压挂接按钮28，此时后腔进气而前腔排气。在气压作用下，复位法兰6沿中心导杆5向头部滑动，直至挂接件7与弹击锤4挂接。

除了上述实施例和使用方式说明外，本实用新型的自动复位回弹仪还存在其他类似的结构形式和使用方式，同样可以完成本实用新型的目的。如可以将弹击拉簧改换为弹击压簧，复位滑块和复位法兰合为一体，将进、排气管上的挂接按钮和复位按钮整合为三位四通阀等，只要对于本领域技术人员来说是显而易见的变换和替代，均应落在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种自动复位回弹仪，包括壳体、弹击杆、弹击锤、弹击簧和中心导杆，所述弹击锤在所述弹击簧的驱动下从具有较高势能的初始位置沿所述中心导杆以一定能量或速度弹击抵靠在被测物体上的所述弹击杆，之后沿所述中心导杆回弹，其特征在于：还包括复位系统，所述复位系统包括动力源、传动机构和复位法兰，所述传动机构分别与所述动力源和所述复位法兰相连，所述复位法兰可沿所述中心导杆运动并将弹击后的所述弹击锤复位至所述初始位置。

2.按权利要求1所述的自动复位回弹仪，其特征在于：所述传动机构采用齿轮齿条方式、滑轮拉索方式或丝杠螺母方式。

3.按权利要求1所述的自动复位回弹仪，其特征在于：所述复位系统还包括挂接件，所述挂接件可与所述弹击锤挂接在一起。

4.按权利要求3所述的自动复位回弹仪，其特征在于：所述复位系统还包括法兰挂接弹簧，弹击后，在所述法兰挂接弹簧的驱动下，所述复位法兰通过所述挂接件与所述弹击锤挂接。

5.按权利要求3所述的自动复位回弹仪，其特征在于：弹击后，在所述传动机构的驱动下，所述复位法兰通过所述挂接件与所述弹击锤挂接。

6.按权利要求5所述的自动复位回弹仪，其特征在于：所述传动机构包括电机，所述电机反向或正向转动时驱动所述复位法兰通过所述挂接件与所述弹击锤挂接，所述电机正向或反向转动时驱动所述复位法兰通过所述挂接件将所述弹击锤复位至所述初始位置。

7.按权利要求5所述的自动复位回弹仪，其特征在于：所述传动机构包括电机，所述电机在不改变转动方向的条件下，驱动所述复位法兰使所述弹击锤同步完成与所述挂接件挂接和复位至所述初始位置。

8.按权利要求1所述的自动复位回弹仪，其特征在于：还包括定位块，所述复位法兰的运动位置受所述定位块的限制。

9.按权利要求1所述的自动复位回弹仪，其特征在于：所述弹击杆与所述壳体为一体式。

10.按权利要求1所述的自动复位回弹仪，其特征在于：所述动力源为充电电池、外接电源或压缩空气。

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