CN210570815U - 汽车油箱口盖组装及检测设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及油箱口盖加工设备领域，尤其是汽车油箱口盖组装及检测设备。该组装及检测设备包括机台、铰链板定位治具、铰链板注油机构、轴杆及扭簧推动机构、盖合测力机构和扭簧测力及翻转机构，所述机台上安装有铰链板定位治具、铰链板注油机构、铰链板长度检测机构、轴杆及扭簧推动机构、盖合测力机构、扭簧测力及翻转机构。本实用新型通过铰链板注油机构对其轴孔通道进行润滑。通过铰链板长度检测机构对铰链板长度进行检测。通过轴杆及扭簧推动机构将轴杆及扭簧安装到盖体和铰链板上。通过扭簧测力及翻转机构测试扭力，并帮助铰链板往盖体方向翻转。通过盖合测力机构检测产品合盖时需要的压力是否合格。本申请提高了口盖组装及检测效率。

Description

汽车油箱口盖组装及检测设备

技术领域

本实用新型涉及油箱口盖加工设备领域，尤其是汽车油箱口盖组装及检测设备。

背景技术

汽车油箱口盖需要进行组合安装。安装过程中，需要对产品的尺寸、扭力和盖合压力进行检测。但是现有的口盖组装及检测的效率较低。

实用新型内容

为了解决背景技术中描述的技术问题，本实用新型提供了一种汽车油箱口盖组装及检测设备。通过铰链板注油机构对其轴孔通道进行润滑。通过铰链板长度检测机构对铰链板长度进行检测。通过轴杆及扭簧推动机构将轴杆及扭簧安装到盖体和铰链板上。通过扭簧测力及翻转机构测试扭力，并帮助铰链板往盖体方向翻转。通过盖合测力机构检测产品合盖时需要的压力是否合格。本申请提高了口盖组装及检测效率。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种汽车油箱口盖组装及检测设备，包括机台、铰链板定位治具、铰链板注油机构、铰链板长度检测机构、轴杆及扭簧推动机构、盖合测力机构和扭簧测力及翻转机构，所述机台上安装有铰链板定位治具、铰链板注油机构、铰链板长度检测机构、轴杆及扭簧推动机构、盖合测力机构、扭簧测力及翻转机构。

具体地，所述铰链板定位治具由铰链板定位座一和旋转压紧气缸一组成，铰链板定位座一和旋转压紧气缸一的缸体均固定在机台上。

具体地，所述铰链板注油机构由注油头和平移气爪组成，平移气爪的两个手指上分别固定有两个相互对称的注油头。

具体地，所述铰链板长度检测机构由位移传感器、L形板和L形板驱动气缸组成，位移传感器和L形板驱动气缸均固定在机台上，L形板驱动气缸的活塞杆固定在L形板上，L形板滑动连接在机台上。

具体地，所述轴杆及扭簧推动机构由轴杆扭簧定位座、轴杆气动夹爪和定位座驱动气缸组成，定位座驱动气缸的缸体固定在机台上，定位座驱动气缸的活塞杆上固定有轴杆扭簧定位座和轴杆气动夹爪，轴杆气动夹爪的两个手指上分别固定有对称的夹板，夹板上开设有用于卡紧轴杆的弧形槽，轴杆扭簧定位座上设有与轴杆底座相配合的定位槽和用于穿过扭簧的定位销。

具体地，所述盖合测力机构由盖板定位座、盖板旋转压紧气缸、盖板铰链板旋转压紧气缸、压力传感器一、喷码机和喷码机驱动气缸组成，机台上固定有盖板定位座，盖板定位座上固定有盖板旋转压紧气缸和盖板铰链板旋转压紧气缸，盖板铰链板旋转压紧气缸的输出轴和压紧轴之间连接有压力传感器一，机台上固定有喷码机驱动气缸，喷码机驱动气缸的活塞杆固定在喷码机上。

具体地，所述扭簧测力及翻转机构由铰链板定位座二、旋转压紧气缸二、横板、齿轮、齿条、齿条驱动气缸、转板、压力传感器二、U形板和横板驱动气缸组成，铰链板定位座二、旋转压紧气缸二、齿条驱动气缸，齿轮转动连接在机台上，齿条驱动气缸的活塞杆固定在齿条上，齿条与齿轮相啮合，齿轮固定在转板一端，转板另一端固定有横板驱动气缸，横板驱动气缸的活塞杆固定在横板一端，横板另一端固定有压力传感器二，压力传感器二上固定有U形板，转板与横板相互垂直。

本实用新型的有益效果是：本实用新型提供了一种汽车油箱口盖组装及检测设备。通过铰链板注油机构对其轴孔通道进行润滑。通过铰链板长度检测机构对铰链板长度进行检测。通过轴杆及扭簧推动机构将轴杆及扭簧安装到盖体和铰链板上。通过扭簧测力及翻转机构测试扭力，并帮助铰链板往盖体方向翻转。通过盖合测力机构检测产品合盖时需要的压力是否合格。本申请提高了口盖组装及检测效率。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的铰链板定位治具、铰链板注油机构、铰链板长度检测机构的结构示意图；

图3是本实用新型的轴杆及扭簧推动机构的结构示意图；

图4是本实用新型的扭簧测力及翻转机构的结构示意图；

图中1.机台，2.铰链板定位治具，3.铰链板注油机构,4.铰链板长度检测机构，5.轴杆及扭簧推动机构，6.盖合测力机构，7.扭簧测力及翻转机构，21.铰链板定位座一，22.旋转压紧气缸一，31.注油头，32.平移气爪，41.位移传感器，42.L形板，43.L形板驱动气缸，51.轴杆扭簧定位座，52.轴杆气动夹爪，53.定位座驱动气缸，61.盖板定位座，62.盖板旋转压紧气缸，63.盖板铰链板旋转压紧气缸，64.压力传感器一，65.喷码机，66.喷码机驱动气缸，70.横板驱动气缸，71.铰链板定位座二，72.旋转压紧气缸二，73.横板，74.齿轮，75.齿条，76.齿条驱动气缸，77.转板，78.压力传感器二，79.U形板。

具体实施方式

现在结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。

图1是本实用新型的结构示意图，图2是本实用新型的铰链板定位治具、铰链板注油机构、铰链板长度检测机构的结构示意图，图3是本实用新型的轴杆及扭簧推动机构的结构示意图，图4是本实用新型的扭簧测力及翻转机构的结构示意图。

一种汽车油箱口盖组装及检测设备，包括机台1、铰链板定位治具2、铰链板注油机构3、铰链板长度检测机构4、轴杆及扭簧推动机构5、盖合测力机构6和扭簧测力及翻转机构7，所述机台1上安装有铰链板定位治具2、铰链板注油机构3、铰链板长度检测机构4、轴杆及扭簧推动机构5、盖合测力机构6、扭簧测力及翻转机构7。所述铰链板定位治具2由铰链板定位座一21和旋转压紧气缸一22组成，铰链板定位座一21和旋转压紧气缸一22的缸体均固定在机台1上。所述铰链板注油机构3由注油头31和平移气爪32组成，平移气爪32的两个手指上分别固定有两个相互对称的注油头31。所述铰链板长度检测机构4由位移传感器41、L形板42和L形板驱动气缸43组成，位移传感器41和L形板驱动气缸43均固定在机台1上，L形板驱动气缸43的活塞杆固定在L形板42上，L形板42滑动连接在机台1上。所述轴杆及扭簧推动机构5由轴杆扭簧定位座51、轴杆气动夹爪52和定位座驱动气缸53组成，定位座驱动气缸53的缸体固定在机台1上，定位座驱动气缸53的活塞杆上固定有轴杆扭簧定位座51和轴杆气动夹爪52，轴杆气动夹爪52的两个手指上分别固定有对称的夹板，夹板上开设有用于卡紧轴杆的弧形槽，轴杆扭簧定位座51上设有与轴杆底座相配合的定位槽和用于穿过扭簧的定位销。所述盖合测力机构6由盖板定位座61、盖板旋转压紧气缸62、盖板铰链板旋转压紧气缸63、压力传感器一64、喷码机65和喷码机驱动气缸66组成，机台1上固定有盖板定位座61，盖板定位座61上固定有盖板旋转压紧气缸62和盖板铰链板旋转压紧气缸63，盖板铰链板旋转压紧气缸63的输出轴和压紧轴之间连接有压力传感器一64，机台1上固定有喷码机驱动气缸66，喷码机驱动气缸66的活塞杆固定在喷码机65上。所述扭簧测力及翻转机构7由铰链板定位座二71、旋转压紧气缸二72、横板73、齿轮74、齿条75、齿条驱动气缸76、转板77、压力传感器二78、U形板79和横板驱动气缸70组成，铰链板定位座二71、旋转压紧气缸二72、齿条驱动气缸76，齿轮74转动连接在机台1上，齿条驱动气缸76的活塞杆固定在齿条75上，齿条75与齿轮74相啮合，齿轮74固定在转板77一端，转板77另一端固定有横板驱动气缸70，横板驱动气缸70的活塞杆固定在横板73一端，横板73另一端固定有压力传感器二78，压力传感器二78上固定有U形板79，转板77与横板73相互垂直。

结合附图1和附图2所示，首先将铰链板的板体放置到铰链板定位座一21上，然后旋转压紧气缸一22的下压头旋转并下压，直到将铰链板压紧在铰链板定位座一21上。此时铰链板的铰接部置于两个对称的注油头31之间，而铰链板的头部位于L形板42的水平面上。接着L形板驱动气缸43的活塞杆回缩并带动L形板42水平移动，直到L形板42的竖直面贴合在铰链板头部，此时L形板42的侧端通过推压位移传感器41的感应头，使得位移传感器41能够感应到铰链板的长度是否合格。尺寸检测合格之后，平移气爪32驱使两个注油头31分别往铰链板的方向移动，最后油泵将润滑油通过注油头31喷到铰链板的铰接部两侧。

检测并注油完毕后的铰链板放置到链板定位座二71上，旋转压紧气缸二72的下压头旋转并下压，直到将铰链板压紧在链板定位座二71上。然后将盖板放置到盖板定位座61，盖板旋转压紧气缸62的下压头旋转并下压，直到将盖板压紧在盖板定位座61上。当铰链板与盖板都定位好之后，铰链板的铰接部轴孔与盖板的铰接部轴孔相连通。

如附图3所示，接着将轴杆的底座置于轴杆扭簧定位座51的定位槽内，然后轴杆气动夹爪52夹紧轴杆的杆体。接着将扭簧套设在轴杆扭簧定位座51的定位销上，然后将扭簧的一端插入轴杆底座的孔内。当扭簧与轴杆定位好之后，定位座驱动气缸53的活塞杆伸出并驱使扭簧与轴杆往前移动，直到轴杆穿过铰链板的铰接部轴孔与盖板的铰接部轴孔，并将扭簧安装在铰链板与盖板的连接处。安装好轴杆与扭簧之后，轴杆扭簧定位座51与轴杆气动夹爪52放开轴杆并回退复位。

如附图4所示，当铰链板与盖板的铰接处安装好了之后，齿条驱动气缸76的活塞杆驱使齿条75水平移动，水平移动的齿条75则驱使与之啮合的齿轮74旋转，齿轮74则带动转板77及横板73旋转，当横板73旋转至铰链板前方之后，横板驱动气缸70的活塞杆回缩并驱使横板73往铰链板的的方向水平移动，直到横板73上的U形板79插入到铰链板上，铰链板的侧边置于U形板79的凹槽内。此时旋转压紧气缸二72放开铰链板，在扭簧的回弹带动下，铰链板会往上翻转，此时与U形板79连接的压力传感器二78会感应到扭簧的弹力，以此来检测扭簧的弹力是否合格。然后横板73带着铰链板往上翻转，当铰链板快要合上盖板之前，横板73前移并放开铰链板，此时铰链板在扭簧带动下继续往盖板的方向转动。接着盖板铰链板旋转压紧气缸63的下压头旋转并下压，直到将盖板上的卡扣卡进铰链板上的卡孔内，此时与盖板铰链板旋转压紧气缸63的下压头相连的压力传感器一64就能感应到盖板上的卡扣卡进铰链板上的卡孔内所需要的力，以此判断铰链板与盖板之间的卡接处是否合格。最后喷码机驱动气缸66的活塞杆伸出并驱使喷码机65往盖板的方向移动并在盖板上喷码。

以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (7)

1.一种汽车油箱口盖组装及检测设备，其特征是，包括机台(1)、铰链板定位治具(2)、铰链板注油机构(3)、铰链板长度检测机构(4)、轴杆及扭簧推动机构(5)、盖合测力机构(6)和扭簧测力及翻转机构(7)，所述机台(1)上安装有铰链板定位治具(2)、铰链板注油机构(3)、铰链板长度检测机构(4)、轴杆及扭簧推动机构(5)、盖合测力机构(6)、扭簧测力及翻转机构(7)。

2.根据权利要求1所述的汽车油箱口盖组装及检测设备，其特征在于：所述铰链板定位治具(2)由铰链板定位座一(21)和旋转压紧气缸一(22)组成，铰链板定位座一(21)和旋转压紧气缸一(22)的缸体均固定在机台(1)上。

3.根据权利要求1所述的汽车油箱口盖组装及检测设备，其特征在于：所述铰链板注油机构(3)由注油头(31)和平移气爪(32)组成，平移气爪(32)的两个手指上分别固定有两个相互对称的注油头(31)。

4.根据权利要求1所述的汽车油箱口盖组装及检测设备，其特征在于：所述铰链板长度检测机构(4)由位移传感器(41)、L形板(42)和L形板驱动气缸(43)组成，位移传感器(41)和L形板驱动气缸(43)均固定在机台(1)上，L形板驱动气缸(43)的活塞杆固定在L形板(42)上，L形板(42)滑动连接在机台(1)上。

5.根据权利要求1所述的汽车油箱口盖组装及检测设备，其特征在于：所述轴杆及扭簧推动机构(5)由轴杆扭簧定位座(51)、轴杆气动夹爪(52)和定位座驱动气缸(53)组成，定位座驱动气缸(53)的缸体固定在机台(1)上，定位座驱动气缸(53)的活塞杆上固定有轴杆扭簧定位座(51)和轴杆气动夹爪(52)，轴杆气动夹爪(52)的两个手指上分别固定有对称的夹板，夹板上开设有用于卡紧轴杆的弧形槽，轴杆扭簧定位座(51)上设有与轴杆底座相配合的定位槽和用于穿过扭簧的定位销。

6.根据权利要求1所述的汽车油箱口盖组装及检测设备，其特征在于：所述盖合测力机构(6)由盖板定位座(61)、盖板旋转压紧气缸(62)、盖板铰链板旋转压紧气缸(63)、压力传感器一(64)、喷码机(65)和喷码机驱动气缸(66)组成，机台(1)上固定有盖板定位座(61)，盖板定位座(61)上固定有盖板旋转压紧气缸(62)和盖板铰链板旋转压紧气缸(63)，盖板铰链板旋转压紧气缸(63)的输出轴和压紧轴之间连接有压力传感器一(64)，机台(1)上固定有喷码机驱动气缸(66)，喷码机驱动气缸(66)的活塞杆固定在喷码机(65)上。

7.根据权利要求1所述的汽车油箱口盖组装及检测设备，其特征在于：所述扭簧测力及翻转机构(7)由铰链板定位座二(71)、旋转压紧气缸二(72)、横板(73)、齿轮(74)、齿条(75)、齿条驱动气缸(76)、转板(77)、压力传感器二(78)、U形板(79)和横板驱动气缸(70)组成，铰链板定位座二(71)、旋转压紧气缸二(72)、齿条驱动气缸(76)，齿轮(74)转动连接在机台(1)上，齿条驱动气缸(76)的活塞杆固定在齿条(75)上，齿条(75)与齿轮(74)相啮合，齿轮(74)固定在转板(77)一端，转板(77)另一端固定有横板驱动气缸(70)，横板驱动气缸(70)的活塞杆固定在横板(73)一端，横板(73)另一端固定有压力传感器二(78)，压力传感器二(78)上固定有U形板(79)，转板(77)与横板(73)相互垂直。

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