CN210565107U - 一种泄油泄压结构、涡旋压缩机及空调器 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种泄油泄压结构、涡旋压缩机及空调器，涉及压缩机技术领域，解决了现有涡旋压缩机背压腔积油及压力过大的技术问题。该泄油泄压结构包括支架和耐磨片，耐磨片上开设有泄油泄压孔，支架与耐磨片之间形成有回油通道，回油通道能连通涡旋压缩机的高压腔与背压腔，泄油泄压孔连通于背压腔；泄油泄压孔间歇地与涡旋压缩机的低压腔连通，以将背压腔内过量的油和/或冷媒排至低压腔。动盘运行过程中泄油泄压孔间歇地与涡旋压缩机的低压腔连通，以将背压腔内过量的油和/或冷媒排至低压腔，使压缩机运行过程中能及时地对背压腔泄油、泄压，使背压腔内的含油量及背压腔的压力维持在一定范围，保证了背压腔平衡动盘轴向力的效果。

Description

一种泄油泄压结构、涡旋压缩机及空调器

技术领域

本实用新型涉及压缩机技术领域，尤其是涉及一种泄油泄压结构、涡旋压缩机及空调器。

背景技术

涡旋压缩机具有体积小、重量轻、运转平稳、效率高等特点，越来越多地应用于制冷行业，尤其较多地应用于轻型化新能源汽车空调。涡旋压缩机在运行时，由于被压缩气体作用于动盘上，动盘承受轴向力和倾覆力矩，力的作用效果使动盘脱离静盘及动盘端面倾斜，造成较大的气体泄漏和动静盘涡旋壁间的摩擦和磨损，并在一定程度上造成动盘振动，噪声增大。为解决以上问题，在动盘背面设置中间压力背压腔来平衡动盘轴向力并减弱倾覆力矩是一种简单有效的方法。

通常背压腔内的压力需要设定在一定范围，不能过大或过小，背压腔压力过小，则起不到平衡动盘轴向力的作用；背压腔压力过大，则会导致动静盘之间的摩擦损失增加，压缩机功率损耗增大。

本申请人发现现有技术至少存在以下技术问题：

当前市场上多数涡旋压缩机背压腔的背压孔通道都是与静盘的回油孔通道共用，因此会在背压腔内积压大量的润滑油，且由于静盘回油通道连接高压腔，虽经过回油通道毛细管的泄压，但背压腔内的压力还是很高。积压过量的润滑油会导致压缩机功耗增大，且背压腔的润滑油无法及时排出会导致堵塞静盘回油孔，润滑油随冷媒排到空调系统，对系统也有一定影响。

此外，现阶段市场上的涡旋压缩机泵体吸入冷媒时多为侧吸式，既在静盘侧壁开孔的方式，由于涡旋压缩机结构越来越紧凑，侧吸式会导致吸气阻力偏大，从而增大功耗。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种泄油泄压结构、涡旋压缩机及空调器，以解决现有技术中存在的涡旋压缩机背压腔积油及压力过大的技术问题。本实用新型提供的诸多技术方案中的优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。

为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：

本实用新型提供的一种涡旋压缩机的泄油泄压结构，包括支架和耐磨片，所述耐磨片上开设有泄油泄压孔，所述支架与所述耐磨片之间形成有回油通道，所述回油通道能连通所述涡旋压缩机的高压腔与背压腔，所述泄油泄压孔连通于所述背压腔；所述泄油泄压孔间歇地与所述涡旋压缩机的低压腔连通，以将所述背压腔内过量的油和/或冷媒排至所述低压腔。

可选地，所述回油通道包括开设于所述耐磨片上的回油槽以及开设于所述支架上的连接通道，所述回油槽的入口端与所述高压腔连通，所述回油槽的出口端通过所述连接通道与所述背压腔连通，所述背压腔与所述泄油泄压孔连通。

可选地，所述回油槽包括第一回油槽、回油泄压槽和第二回油槽，所述第一回油槽通过所述回油泄压槽与所述第二回油槽连通，所述第一回油槽与所述高压腔连通，所述第二回油槽与所述连接通道相连通。

可选地，所述连接通道包括辐射状通道和连通所述辐射状通道的环形通道，所述回油槽与所述辐射状通道连通，所述泄油泄压孔与所述辐射状通道或所述环形通道相连。

可选地，所述支架上开设有多个第一吸气通道，所述第一吸气通道与所述涡旋压缩机的静盘端面连通，形成直吸式吸气结构。

可选地，所述耐磨片上开设有与所述第一吸气通道对应的多个第二吸气通道。

可选地，多个所述第一吸气通道沿周向分布于所述支架的外缘处，多个所述第二吸气通道沿周向分布于所述耐磨片的外缘处。

本实用新型提供的一种涡旋压缩机，包括静盘、动盘以及以上任一所述的泄油泄压结构。

可选地，所述泄油泄压孔位于所述动盘与所述耐磨片接触部分的运转包络线内。

本实用新型提供的一种空调器，包括以上任一所述的涡旋压缩机。

本实用新型提供的一种泄油泄压结构、涡旋压缩机及空调器，耐磨片上开设有泄油泄压孔，泄油泄压孔连通于背压腔；动盘运行过程中泄油泄压孔间歇地与涡旋压缩机的低压腔连通，以将背压腔内过量的油和/或冷媒排至低压腔，使压缩机运行过程中能及时地对背压腔泄油、泄压，使背压腔内的含油量及背压腔的压力维持在一定范围，保证了背压腔平衡动盘轴向力的效果。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型具体实施方式提供的一种泄油泄压结构的结构示意图；

图2是图1中泄油泄压结构的泄油泄压流路，图中箭头表示的是油和冷媒的流动方向；

图3是本实用新型具体实施方式提供的一种支架的结构示意图；

图4是本实用新型具体实施方式提供的一种耐磨片的结构示意图；

图5是本实用新型具体实施方式提供的一种涡旋压缩机的结构示意图。

图中1、前盖；2、静盘；201、回油孔；202、毛细回油孔；3、动盘；4、耐磨片；401、第二吸气通道；402、第一回油槽；403、回油泄压槽；404、第二回油槽；405、泄油泄压孔；5、支架；501、第一吸气通道；502、辐射状通道；503、环形通道；6、支架轴承；7、卡簧；8、轴封；9、壳体；10、曲轴；11、低压腔；12、背压腔；13、偏心套；14、动盘轴承；15、滤油网；16、高压腔。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

如图1-图4所示，本实用新型提供了一种涡旋压缩机的泄油泄压结构，包括支架5和耐磨片4，耐磨片4上开设有泄油泄压孔405，支架5与耐磨片4之间形成有回油通道，泄油泄压孔405连通于回油通道，回油通道能连通涡旋压缩机的高压腔16与背压腔12；泄油泄压孔405间歇地与涡旋压缩机的低压腔11连通，用以连通背压腔12和低压腔11，以将背压腔12内过量的油和/或冷媒排至低压腔11。

耐磨片4上开设有泄油泄压孔405，泄油泄压孔405连通于背压腔12；动盘3运行过程中泄油泄压孔405间歇地与涡旋压缩机的低压腔11连通，以将背压腔12内过量的油和/或冷媒排至低压腔11，使压缩机运行过程中及时地对背压腔12泄油、泄压，使背压腔12内的含油量及背压腔12的压力维持在一定范围，保证了背压腔12平衡动盘3轴向力的效果。

作为可选地实施方式，回油通道包括开设于耐磨片4上的回油槽以及开设于支架5上的连接通道，回油槽的入口端与高压腔16连通，回油槽的出口端通过连接通道与背压腔12连通，背压腔12与泄油泄压孔405连通。

回油通道包括开设于耐磨片4上的回油槽以及开设于支架5上的连接通道，高压腔16内的润滑油与冷媒通过回油槽进入背压腔12，当泄油泄压孔405间歇地与涡旋压缩机的低压腔11连通时将背压腔12内过量的油和冷媒排至低压腔11，实现了泄油泄压的目的，背压腔12的作用得以可靠实现。

作为可选地实施方式，回油槽包括第一回油槽402、回油泄压槽403和第二回油槽404，第一回油槽402通过回油泄压槽403与第二回油槽404连通，第一回油槽402与高压腔16连通，第二回油槽404与连接通道相连通。

第一回油槽402与高压腔16连通，第二回油槽404与连接通道相连通，且第一回油槽402通过回油泄压槽403与第二回油槽404连通，结构简单，可靠性高。

作为可选地实施方式，连接通道包括辐射状通道502和连通辐射状通道502的环形通道503，回油槽与辐射状通道502连通，泄油泄压孔405与辐射状通道502或环形通道503相连。

用辐射状通道502与回油槽相连，当背压腔12内压力升高时，辐射状通道502托起耐磨片4时各个方向受力均匀，平稳可靠；用环形通道503将辐射状通道502的各通道相连，保证连接通道各处流体的一致性，防止压力不平衡导致的泄漏等问题。

作为可选地实施方式，支架5上开设有多个第一吸气通道501，第一吸气通道501与涡旋压缩机的静盘2端面连通，形成直吸式吸气结构。

将吸气方式由传统的侧吸式优化为直吸式，降低吸气阻力，减小功耗，提升性能。

作为可选地实施方式，耐磨片4上开设有与第一吸气通道501对应的多个第二吸气通道401。

作为可选地实施方式，多个第一吸气通道501沿周向分布于支架5的外缘处，多个第二吸气通道401沿周向分布于耐磨片4的外缘处。

多个第一吸气通道501沿周向分布于支架5的外缘处，多个第二吸气通道401沿周向分布于耐磨片4的外缘处，不影响密封和流体通道的流通，无干扰。

本实用新型提供了一种涡旋压缩机，包括静盘2、动盘3以及以上任一的泄油泄压结构。

压缩机运行过程中对背压腔12及时泄油、泄压，使背压腔12内的含油量及背压腔12压力维持在一定范围，以实现背压腔12应有的平衡动盘3轴向力的效果，同时将吸气方式由侧吸式优化为直吸式，降低吸气阻力，减小功耗，提升性能。

如图5所示，涡旋压缩机运行时，低压腔11内的低压冷媒经过支架5与耐磨片4的吸气通道401进入泵体，经过泵体的动盘3和静盘2压缩后进入高压腔16，由于气态冷媒中含有润滑油，在高压腔16内高压冷媒通过分油管将油、气分离，分离后的气态冷媒经过分油管排出，分离后的液态润滑油及部分高压气态冷媒经过滤油网15进入静盘2回油孔201，并经毛细回油孔202进行一定程度的泄压，润滑油与冷媒进入背压腔12。

背压腔12是由动盘3、动盘3轴承、耐磨片4、支架5、支架轴承6、卡簧7、油封、曲轴10、偏心套13等零件形成的腔体。耐磨片4外侧边缘位置由静盘2和支架5挤压固定。

经过泄压后的润滑油与冷媒进入背压腔12后，背压腔12的压力升高，背压腔12的压力推动动盘3使其靠近静盘2，其作用是抵消动盘3所承受的部分轴向力及倾覆力矩，同时使动静盘2间的径向间隙变小，减少泵体压缩过程的冷媒内泄漏。

如图3所示，支架5上设置有吸气通道501，吸气通道501连通静盘2端面，可实现泵体压缩时端面直接吸入冷媒，吸气阻力小，功耗低；支架5端面设置有辐射状通道502和环形通道503，其作用是当背压腔12内的压力升高时，辐射状通道502及环形通道503内的冷媒可托起耐磨片4，使其与动盘3背面的凸缘紧密贴合，保证背压腔12有效密封。

如图4所示，耐磨片4上设置有与支架5相吻合的第吸气通道401，设置有与静盘2回油孔201相吻合的第一回油槽402，从高压腔16回流的润滑油及部分冷媒虽经过静盘2毛细回油孔202的一定程度的泄压，但压力还是较高，所以在耐磨片4上设有回油泄压槽403。回油泄压槽403的另一端设有第二回油槽404，与支架5放射状通道502连通。耐磨片4上的第一回油槽402、回油泄压槽403、第二回油槽404与静盘2端面、支架5端面形成回油主通道。耐磨片4回油槽大小不能超过静盘2及支架5相配合端面的宽度，以保证回油通道无泄漏。耐磨片4还设有泄油泄压孔405，泄油泄压孔405的位置与支架5的辐射状通道502或环形通道503连通。泄油泄压孔405的位置还需限制在动盘3做公转平动时动盘3与耐磨片4接触的凸缘运转包络线内，使得动盘3运行一周过程中，耐磨片4上泄油泄压孔405部分时间与低压腔11连通，部分时间与低压腔11隔离；当耐磨片4上泄油泄压孔405与低压腔11连通时，背压腔12内过量的油及冷媒会通过泄油泄压孔405排出至低压腔11，从而保证背压腔12无过多的积油且背压腔12的压力可得到有效控制。

背压腔12的泄油泄压原理如图2所示，从高压腔16回流的润滑油及部分冷媒经静盘2回油孔201达到耐磨片4的第一回油槽402(图中a)，并经回油泄压槽403进入第二回油槽404(图中b)；再由耐磨片4与支架5连通的辐射状通道502进入背压腔12(图中c和d)。随着压缩机的不断运行，背压腔12内的润滑油及冷媒会越来越多，背压腔12的压力也越来越大，当背压腔12内的积油超过耐磨片4上泄油泄压孔405的位置，或背压腔12压力过大时，会在泄油泄压孔405与低压腔11连通时刻部分泄出(图中e)。

作为可选地实施方式，泄油泄压孔405位于动盘3与耐磨片4接触部分的运转包络线内。

泄油泄压孔405的位置还需限制在动盘3做公转平动时动盘3与耐磨片4接触的凸缘运转包络线内，使得动盘3运行一周过程中，耐磨片4上的泄油泄压孔405部分时间与低压腔11连通，部分时间与低压腔11隔离，即保证了间歇性连通。

本实用新型提供了一种新能源汽车空调，包括以上任一的涡旋压缩机。

支架5与耐磨片4开设通道及泄油泄压孔405，可防止背压腔12积油过多、压力过大；支架5及耐磨片4上开设吸气通道(501和401)，实现泵体吸入冷媒由通常的侧吸式改为直吸式，吸气阻力小，功耗低。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种涡旋压缩机的泄油泄压结构，其特征在于，包括支架(5)和耐磨片(4)，所述耐磨片(4)上开设有泄油泄压孔(405)，所述支架(5)与所述耐磨片(4)之间形成有回油通道，所述回油通道能连通所述涡旋压缩机的高压腔(16)与背压腔(12)，所述泄油泄压孔(405)连通于所述背压腔(12)；所述泄油泄压孔(405)间歇地与所述涡旋压缩机的低压腔(11)连通，以将所述背压腔(12)内过量的油和/或冷媒排至所述低压腔(11)。

2.根据权利要求1所述的泄油泄压结构，其特征在于，所述回油通道包括开设于所述耐磨片(4)上的回油槽以及开设于所述支架(5)上的连接通道，所述回油槽的入口端与所述高压腔(16)连通，所述回油槽的出口端通过所述连接通道与所述背压腔(12)连通，所述背压腔(12)与所述泄油泄压孔(405)连通。

3.根据权利要求2所述的泄油泄压结构，其特征在于，所述回油槽包括第一回油槽(402)、回油泄压槽(403)和第二回油槽(404)，所述第一回油槽(402)通过所述回油泄压槽(403)与所述第二回油槽(404)连通，所述第一回油槽(402)与所述高压腔(16)连通，所述第二回油槽(404)与所述连接通道相连通。

4.根据权利要求2所述的泄油泄压结构，其特征在于，所述连接通道包括辐射状通道(502)和连通所述辐射状通道(502)的环形通道(503)，所述回油槽与所述辐射状通道(502)连通，所述泄油泄压孔(405)与所述辐射状通道(502)或所述环形通道(503)相连。

5.根据权利要求1-4任一所述的泄油泄压结构，其特征在于，所述支架(5)上开设有多个第一吸气通道(501)，所述第一吸气通道(501)与所述涡旋压缩机的静盘(2)端面连通，形成直吸式吸气结构。

6.根据权利要求5所述的泄油泄压结构，其特征在于，所述耐磨片(4)上开设有与所述第一吸气通道(501)对应的多个第二吸气通道(401)。

7.根据权利要求6所述的泄油泄压结构，其特征在于，多个所述第一吸气通道(501)沿周向分布于所述支架(5)的外缘处，多个所述第二吸气通道(401)沿周向分布于所述耐磨片(4)的外缘处。

8.一种涡旋压缩机，其特征在于，包括静盘(2)、动盘(3)以及权利要求1-7任一所述的泄油泄压结构。

9.根据权利要求8所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述泄油泄压孔(405)位于所述动盘(3)与所述耐磨片(4)接触部分的运转包络线内。

10.一种空调器，其特征在于，包括权利要求8或9所述的涡旋压缩机。

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