CN210531425U - 轴承润滑结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种轴承润滑结构，主轴设置在轴承座上，轴承座上端部主轴外固定有端盖，轴承座下方的主轴上套设有传动轮，传动轮下方设置有油箱；在端盖内设有分油环，端盖与分油环之间形成有空隙，分油环与传动轮之间设置若干轴承，传动轮上开设有第二通道，空隙、第一通道、第二通道、油箱相互连通；分油环上开设分油孔，主轴内部开设出油通道，出油通道与油箱内部连通。本实用新型的润滑油在离心力的作用下，即可在主轴、分油环、轴承座内部相应的通道内流动对轴承进行润滑，无需外接油泵装置，节省了设备安装空间，整体结构紧凑，节约了材料成本。润滑油对轴承润滑后会流回油箱中循环利用，节约了材料成本，避免造成环境污染，保护了环境。

Description

轴承润滑结构

技术领域

本实用新型涉及分离机的轴承润滑技术领域，尤其是一种轴承润滑结构。

背景技术

碟式分离机为立式离心机的一种，其转鼓装在竖直的转轴上端，通过传动装置由电动机驱动而高速旋转，高速旋转的转轴通过相应的轴承安装在轴承座上。轴承作为分离机旋转机构中的关键部件，其性能的好坏直接影响到旋转机构的使用寿命以及可靠性，而良好的轴承润滑系统是轴承良好性能的重要保证。

中国发明专利申请文件CN109139708A中公开了一种轴承润滑结构，转轴上套设有第一轴承、第二轴承、集油环，集油环位于第一轴承、第二轴承之间，第一轴承、第二轴承外套设有轴承套，轴承套的两外端分别设置有轴承内盖和轴承外盖，轴承套上开设有第一润滑通道，轴承内盖上开设有第二润滑油通道，轴承外盖上开设有润滑油注入通道和第三润滑油通道，轴承外盖连接有加油装置；润滑油注入通道分别与加油装置、第一润滑油通道连通，第二润滑油通道和第三润滑油通道分别位与第一润滑油通道的两端。该轴承润滑机构通过加油装置将润滑油加入润滑油注入通道，从润滑油注入通道流入第一润滑油通道，然后从第一润滑油通道的两端分别流入第二润滑油通道和第三润滑油通道分别对第一轴承、第二轴承进行润滑；润滑后油从集油环的排油孔排出至轴承套的废油收纳腔中。首先，这种轴承润滑结构的加油装置一般需要外接油泵装置，油泵装置通过加油装置对轴承加入润滑油进行润滑，油泵装置需要占用设计空间，分离机的旋转机构需要保证足够的空间用以安装外接的油泵装置，分离机的旋转机构的整体尺寸较大，不够紧凑，材料成本较高。其次，该轴承润滑结构润滑后的油会从废油收纳腔中统一排出处理，润滑油的使用比较浪费，材料成本较高；排出的油会造成环境污染，不环保。另外，该轴承润滑结构仅在轴承外的一侧开设了一个第一润滑油通道，即进油通道，容易形成靠近进油通道的轴承一侧的润滑油多，而越远离进油通道的轴承外侧润滑油越少，润滑油在轴承上的分布不均，造成轴承润滑不均匀，轴承在润滑油较少的一侧发热量较大，影响轴承的寿命。

实用新型内容

本申请人针对上述现有轴承润滑结构需要外接油泵装置、材料成本较高，排出的油会造成环境污染、不环保，轴承润滑不均匀等缺点，提供一种结构合理的轴承润滑结构，不需要外接油泵装置，节约材料成本，润滑油循环利用，无需排出处理，避免造成环境污染，轴承润滑均匀。

本实用新型所采用的技术方案如下：

一种轴承润滑结构，主轴通过轴承设置在轴承座上，轴承座上端部主轴外固定有端盖，轴承座下方的主轴上套设有传动轮，传动轮下方设置有油箱；在端盖内轴承上方、主轴的外周套设有分油环，端盖与分油环之间形成有空隙，分油环与传动轮之间的第一通道内设置若干轴承，传动轮上开设有第二通道，空隙、第一通道、第二通道、油箱相互连通；分油环内部朝向主轴开设与空隙连通的分油孔，主轴内部与分油环对应开设出油通道，出油通道与油箱内部连通。

采用本实用新型对轴承进行润滑时，润滑油在离心力的作用下，即可在主轴、分油环、轴承座内部相应的通道内流动对轴承进行润滑，无需外接油泵装置，节省了设备安装空间，整体结构紧凑，节约了材料成本。润滑油对轴承进行润滑后会流回油箱中循环利用，节约了材料成本，循环利用的润滑油不需要排出处理，避免造成环境污染，保护了环境。

作为上述技术方案的进一步改进：

出油通道为沿径向均匀开设的若干个，分油环的若干个分油孔对应出油通道横向开设。

本实用新型沿径向均匀开设的分油孔可以从多角度将润滑油洒在轴承上，轴承上各个点的润滑油分布均匀，对轴承进行全面润滑，轴承润滑均匀，避免由于润滑不均出现局部发热量较大的点，保证了轴承的寿命。

分油环内部朝向轴承开设与分油孔连通的润滑油流动通道；润滑油流动通道为在分油环的下端面竖直开设的环槽，或在分油环上对应每个分油孔开设的贯通通孔。

本实用新型的分油环内部朝向轴承开设与分油孔连通的润滑油流动通道，润滑油从分油孔流出后进入润滑油流动通道，润滑油流动通道朝向轴承，润滑油可以直接落在轴承上，对轴承进行润滑，避免落在空隙里进而很容易从端盖与主轴之间间隙流出。润滑油流动通道可以为环槽，润滑油从环槽流出后可以360度充分对轴承各个点进行润滑，轴承上圆周方向上各个点均有润滑油落下，润滑油分布均匀，避免由于润滑不均出现局部发热量较大的缺点，保证了轴承的寿命。

分油环上端面向上凸起有内沿、外沿，内沿和外沿之间形成有凹槽，端盖朝向分油环凸起有内凸缘，内凸缘位于外沿、凸台之间，分油环的内沿、外沿与端盖中央通孔的内壁面、内台阶面、内凸缘的外表面之间形成有交错设置的迷宫形空隙。

本实用新型的分油环与端盖之间形成有交错设置的迷宫形空隙，交错的各表面可以对空隙内的润滑油起到阻挡的作用，避免润滑油从端盖与主轴之间的间隙流出。

分油环内圆周面上朝向主轴开设有分油槽，在分油槽的底面对应出油通道开设横向的分油孔，分油孔为盲孔，分油孔的孔底与润滑油流动通道连通。

本实用新型的分油环的分油孔为盲孔，分油孔的孔底与润滑油流动通道连通，避免分油孔的孔底形成积油。

主轴内开设与出油通道连通的吸油通道，吸油通道与油箱内部连通；吸油通道为盲孔，出油通道接近吸油通道的孔底部。

本实用新型的主轴的吸油通道为盲孔，出油通道接近吸油通道的孔底部，避免吸油通道的孔底部积油，确保大部分润滑油从出油通道流出。

主轴下端部固定有吸油管，吸油管与主轴的吸油通道连通；吸油管内部从上至下开设有孔径依次减小的台阶通孔。

本实用新型的吸油管内部从上至下开设有孔径依次减小的台阶通孔，最下端管口处的孔径最小，吸油时压力大，在离心力的作用下，油更容易被往上吸起。

传动轮上还开设有第二空腔、出油孔，出油孔的孔径小于第二空腔的孔径；第二空腔外周面上沿周向开设有若干个贯通的小孔。

本实用新型的出油孔的孔径小于第二空腔的孔径，在传动轮的下端部形成圆环形翻边，对流回油箱的润滑油起一个缓冲 ，防止润滑油直接冲回到油箱上；第二空腔底部的外周面上沿周向开设有若干个贯通的小孔，流回的润滑油可以从小孔流出，防止积油。

传动轮朝向轴承凸起外凸环、内凸环，外凸环包围轴承座的下端部，外凸环与轴承座之间具有一定的间隙；主轴在位于内凸环与第一轴承之间、第一轴承与第二轴承之间分别套设有第一套筒、第二套筒，第一套筒的两端面分别抵在第一轴承、内凸环上，第二套筒的两端面分别与第一轴承、第二轴承接触；第一轴承下端还设置有垫圈，垫圈中部设有中央通孔。

本实用新型的外凸环与轴承座之间具有一定的间隙，避免轴承座干涉传动轮的旋转。传动轮的内凸环与第一轴承之间、第一轴承与第二轴承之间的第一套筒、第二套筒进一步对轴承进行轴向限位，确保轴承运行的可靠性。第一轴承下端的垫圈和第一套筒实现第一轴承的轴向定位，确保轴承运行的可靠性。

端盖下端凸起有第二凸缘，第二凸缘的下端面压紧第三轴承，第二凸缘的外周面与轴承座的内周面之间设置有密封件；分油环下端面向下凸起有第一凸缘，第一凸缘下表面与第三轴承接触，主轴上对应端盖凸起有一圈凸台，凸台的下端面与分油环的内沿的上端面接触；凸台的外圆柱面与端盖相应通孔的内圆柱面间隙配合。

本实用新型的端盖第二凸缘的外周面与轴承座的内周面之间设置有密封件，实现轴承座与端盖之间的密封；第二凸缘的下端面压紧第三轴承，实现第三轴承的轴向定位。分油环下端面的第一凸缘下表面与第三轴承接触，主轴上凸台的下端面与分油环的内沿的上端面接触，实现分油环的轴向定位。凸台的外圆柱面与端盖相应通孔的内圆柱面间隙配合，避免端盖干涉主轴的旋转。

本实用新型的有益效果如下：

本实用新型的主轴通过轴承设置在轴承座上，轴承座上端部主轴外固定有端盖，轴承座下方的主轴上套设有传动轮，传动轮下方设置有油箱；在端盖内轴承上方、主轴的外周套设有分油环，端盖与分油环之间形成有空隙，分油环与传动轮之间的第一通道内设置若干轴承，传动轮上开设有第二通道，空隙、第一通道、第二通道、油箱相互连通；分油环内部朝向主轴开设与空隙连通的分油孔，主轴内部与分油环对应开设出油通道，出油通道与油箱内部连通。润滑油在离心力的作用下，即可在主轴、分油环、轴承座内部相应的通道内流动对轴承进行润滑，无需外接油泵装置，节省了设备安装空间，整体结构紧凑，节约了材料成本。润滑油对轴承进行润滑后会流回油箱中循环利用，节约了材料成本，循环利用的润滑油不需要排出处理，避免造成环境污染，保护了环境。

本实用新型的出油通道为沿径向均匀开设的若干个，分油环的若干个分油孔对应出油通道水平开设。沿径向均匀开设的分油孔可以从多角度将润滑油洒在轴承上，轴承上各个点的润滑油分布均匀，对轴承进行全面润滑，轴承润滑均匀，避免由于润滑不均出现局部发热量较大的点，保证了轴承的寿命。

本实用新型的分油环内部朝向轴承开设与分油孔连通的润滑油流动通道，润滑油从分油孔流出后进入润滑油流动通道，润滑油流动通道朝向轴承，润滑油可以直接落在轴承上，对轴承进行润滑，避免落在空隙里进而很容易从端盖与主轴之间间隙流出。润滑油流动通道可以为环槽，润滑油从环槽流出后可以360度充分对轴承各个点进行润滑，轴承上圆周方向上各个点均有润滑油落下，润滑油分布均匀，避免由于润滑不均出现局部发热量较大的缺点，保证了轴承的寿命。

本实用新型的分油环上端面向上凸起有内沿、外沿，内沿和外沿之间形成有凹槽，端盖朝向分油环凸起有内凸缘，内凸缘位于外沿、凸台之间，分油环的内沿、外沿与端盖中央通孔的内壁面、内台阶面、内凸缘的外表面之间形成有交错设置的迷宫形空隙。空隙为交错设置的迷宫形，交错的各表面可以对空隙内的润滑油起到阻挡的作用，避免润滑油从端盖与主轴之间的间隙流出。

本实用新型的分油环的分油孔为盲孔，分油孔的孔底与润滑油流动通道连通，避免分油孔的孔底形成积油。

本实用新型的主轴的吸油通道为盲孔，出油通道接近吸油通道的孔底部，避免吸油通道的孔底部积油，确保大部分润滑油从出油通道流出。

本实用新型的吸油管内部从上至下开设有孔径依次减小的台阶通孔，最下端管口处的孔径最小，吸油时压力大，在离心力的作用下，油更容易被往上吸起。

本实用新型的出油孔的孔径小于第二空腔的孔径，在传动轮的下端部形成圆环形翻边，对流回油箱的润滑油起一个缓冲 ，防止润滑油直接冲回到油箱上；第二空腔底部的外周面上沿周向开设有若干个贯通的小孔，流回的润滑油可以从小孔流出，防止积油。

本实用新型的外凸环与轴承座之间具有一定的间隙，避免轴承座干涉传动轮的旋转。主轴在位于传动轮的内凸环与第一轴承之间、第一轴承与第二轴承之间分别套设有第一套筒、第二套筒，第一套筒的两端面分别抵在第一轴承、内凸环上，第二套筒的两端面分别与第一轴承、第二轴承接触，进一步对轴承进行轴向限位，确保轴承运行的可靠性。第一轴承下端还设置有垫圈，垫圈中部设有中央通孔，垫圈和第一套筒实现第一轴承的轴向定位，确保轴承运行的可靠性。

本实用新型的端盖下端凸起有第二凸缘，第二凸缘的外周面与轴承座的内周面之间设置有密封件，实现轴承座与端盖之间的密封；第二凸缘的下端面压紧第三轴承，实现第三轴承的轴向定位。分油环下端面向下凸起有第一凸缘，第一凸缘下表面与第三轴承接触，主轴上对应端盖凸起有一圈凸台，凸台的下端面与分油环的内沿的上端面接触，实现分油环的轴向定位。凸台的外圆柱面与端盖相应通孔的内圆柱面间隙配合，避免端盖干涉主轴的旋转。

附图说明

图1为本实用新型的剖视图，图中箭头为润滑油的流动方向。

图2为图1中A部的放大图。

图3为图2中的B-B剖视图。

图4为图1中C部的放大图。

图中：1、油箱；2、吸油管；3、传动轮；4、第一套筒；5、第一轴承；6、第二套筒；7、轴承座；8、第二轴承；9、第三轴承；10、端盖；11、分油环；12、主轴；13、出油通道；14、空隙；15、分油孔；16、环槽；17、吸油通道；18、第一通道；19、垫圈；20、第二通道；21、第一空腔； 22、第二空腔；23、出油孔；24、分油槽；25、润滑油；26、密封件；27、凹槽；28、内沿；29、外沿；30、第一凸缘；31、第一孔；32、第二孔；33、第三孔；34、第四孔；35、外凸环；36、内凸环；37、第二凸缘；38、内凸缘；39、凸台；40、小孔。

具体实施方式

下面结合附图，说明本实用新型的具体实施方式。

如图1所示，采用本实用新型的分离机的主轴12通过轴承设置在轴承座7上，主轴12、轴承座7下方设有油箱1，主轴12上位于轴承座7的下方套设有传动轮3，主轴12、传动轮3的下端部伸入油箱1的内部，传动轮3通过传动装置与电机连接（图中未示出），电机通过传动轮3带动主轴12旋转；主轴12伸入油箱1内部空腔的下端部固定有吸油管2，吸油管2伸入油箱1内的润滑油25内，主轴12内部沿轴向开设吸油通道17，吸油通道17与吸油管2连通；吸油管2内部从上至下开设有孔径依次减小的台阶通孔，最下端管口处的孔径最小，吸油时压力大，在离心力的作用下，油更容易被往上吸起。轴承座7、油箱1通过紧固件固定在相关的设备上（图中未示出）。

如图1、图2所示，轴承座7的中央从上至下依次开设第一孔31、第二孔32、第三孔33、第四孔34，第一孔31的孔径大于第二孔32的孔径，第三孔33的孔径小于第二孔32、第四孔34的孔径使第三孔33与第二孔32、第四孔34之间分别形成台阶面。第二轴承8、第三轴承9相叠后设在轴承座7的第二孔32内，第一轴承5位于第四孔34内，第一轴承5、第二轴承8分别置于第三孔33与第二孔32、第四孔34之间的台阶面上。位于第一轴承5、第二轴承8之间的主轴12外套设有第二套筒6，第二套筒6的两端面分别与第一轴承5、第二轴承8接触，进一步对轴承进行轴向限位，确保轴承运行的可靠性；第二套筒6的外径小于轴承座7的内径，第二套筒6与轴承座7之间的环形间隙形成第一通道18。

如图2所示，轴承座7上端部主轴12的外周通过紧固件固定有端盖10，端盖10内开设有相应的台阶形中央通孔；如图2所示，端盖10下端向下凸起有第二凸缘37，第二凸缘37伸入轴承座7的第一孔31内，第二凸缘37的外周面与轴承座7的内周面之间设置有密封件26，实现轴承座7与端盖10之间的密封；第二凸缘37的下端面压紧第三轴承9，实现第三轴承9的轴向定位。主轴12上对应端盖10凸起有一圈凸台39，凸台39的下端面与内沿28的上端面接触，实现分油环11的轴向定位；凸台39的外圆柱面与端盖10相应通孔的内圆柱面间隙配合，避免端盖10干涉主轴12的旋转。

如图2所示，在端盖10中央通孔内主轴12外周套设有分油环11，分油环11中央通孔的内圆周面与主轴12相应部位的外圆周面过渡配合，随主轴12一起旋转；分油环11下端面向下凸起有第一凸缘30，第一凸缘30下表面与第三轴承9接触；分油环11上端面向上凸起有内沿28、外沿29，外沿29的高度大于内沿28的高度，内沿28和外沿29之间形成有凹槽27，端盖10朝向分油环11凸起有内凸缘38，内凸缘38位于外沿29、凸台39之间，分油环11的内沿28、外沿29与端盖10中央通孔的内壁面、内台阶面、内凸缘38的外表面之间形成有交错设置的迷宫形空隙14，迷宫形的空隙14可以对分油环11流出来的润滑油25起到阻挡的作用，避免润滑油25从端盖10与主轴12之间的间隙流出。

如图1、图2所示，主轴12内部的吸油通道17为盲孔，其孔底位置高于第三轴承9，如图3所示，对应分油环11、与吸油通道17垂直在主轴12内部均匀开设若干个出油通道13，本实施例中为六个径向的出油通道13，出油通道13接近吸油通道17的孔底部，避免吸油通道17孔底部积油，确保大部分润滑油25从出油通道13流出。在分油环11内圆周面上朝向主轴12开设有分油槽24，在分油槽24的底面对应出油通道13开设横向的分油孔15，分油孔15为盲孔，对应分油孔15的孔底，在分油环11的下端面竖直开设环槽16，环槽16朝向轴承，吸油通道17、出油通道13、分油槽24、分油孔15、环槽16和空隙14连通。环槽16与分油孔15的孔底连通，避免分油孔15的孔底形成积油。润滑油25从分油孔15流出后进入环槽16，从环槽16中360度地流到轴承上，对轴承进行全面润滑，轴承上圆周方向上各个点均有润滑油25落下，轴承润滑均匀，避免由于润滑不均出现局部发热量较大的点，保证了轴承的寿命。

如图1所示，传动轮3的外表面和内表面朝向第一轴承5的一侧凸起，形成外凸环35、内凸环36，外凸环35包围轴承座7的下端部，外凸环35与轴承座7之间具有一定的间隙，避免轴承座7干涉传动轮3的旋转；在内凸环36与第一轴承5之间的主轴12外套设有第一套筒4，第一套筒4的两端面分别抵在第一轴承5、内凸环36上，第一轴承5下端还设置有垫圈19，垫圈19中部设有中央通孔，垫圈19和第一套筒4实现第一轴承5的轴向定位，确保轴承运行的可靠性。传动轮3从下往上依次开设有相互连通的第一空腔21、第二通道20、第二空腔22、出油孔23形成下部通道，第一轴承5位于下部通道与第一通道18之间，下部通道与油箱1连通；如图4所示，出油孔23的孔径小于第二空腔22的孔径，在传动轮3的下端部形成圆环形翻边，对流回油箱1的润滑油起一个缓冲 ，防止润滑油直接冲回到油箱1上；第二空腔22底部的外周面上沿周向开设有若干个贯通的小孔40，流回的润滑油可以从小孔40流出，防止积油。

本实用新型实际使用时，采用本实用新型的分离机的主轴12通过轴承设置在轴承座7上，轴承座7、油箱1通过紧固件固定在相关的设备上，主轴12上的传动轮3通过传动装置与电机连接。启动电机，电机通过传动轮3带动主轴12及固定在主轴12上的吸油管2、分油环11高速旋转。如图1所示，在旋转离心力的作用下，油箱1中的润滑油25通过吸油管2上升进入主轴12的吸油通道17，从吸油通道17孔底部的出油通道13流入分油环11的分油槽24、分油孔15中，再从环槽16中流出落下，依次对第三轴承9、第二轴承8进行润滑后，通过轴承座7与第二套筒6之间的第一通道18向下流，继续对第一轴承5进行润滑后，通过垫圈19的中央通孔、传动轮3上的第一空腔21、第二通道20、第二空腔22、出油孔23流回到油箱1中。润滑油25在离心力的作用下，即可在主轴12、分油环11、轴承座7相应的通道内流动对轴承进行润滑，无需外接油泵装置，节省了设备安装空间，整体结构紧凑，节约了材料成本。润滑油25对轴承进行润滑后会流回油箱1中循环利用，节约了材料成本，循环利用的润滑油25不需要排出处理，避免造成环境污染，保护了环境，环保性更好。

以上描述是对本实用新型的解释，不是对本实用新型的限定，在不违背本实用新型精神的情况下，本实用新型可以作任何形式的修改。例如，分油环11的内周面也可以不开设分油槽24，而直接在内周面上朝向主轴12开设分油孔15，分油孔15与主轴12的出油通道13连通。分油环11上也可以对应每个分油孔15开设贯通的通孔，通孔朝向轴承，通孔连通分油孔15与空隙14形成润滑油流动通道，润滑油25直接从通孔流出，由于分油孔15高速旋转，因此润滑油25也可以较为均匀地落在第三轴承9的上表面，实现本实用新型的目的。润滑油流动通道也可以开设在分油环11的外圆周面，润滑油25从外周面的润滑油流动通道流出后进入空隙14，然后流到轴承上对轴承进行润滑。

Claims (10)

1.一种轴承润滑结构，其特征在于：主轴（12）通过轴承设置在轴承座（7）上，轴承座（7）上端部主轴（12）外固定有端盖（10），轴承座（7）下方的主轴（12）上套设有传动轮（3），传动轮（3）下方设置有油箱（1）；在端盖（10）内轴承上方、主轴（12）的外周套设有分油环（11），端盖（10）与分油环（11）之间形成有空隙（14），分油环（11）与传动轮（3）之间的第一通道（18）内设置若干轴承，传动轮（3）上开设有第二通道（20），空隙（14）、第一通道（18）、第二通道（20）、油箱（1）相互连通；分油环（11）内部朝向主轴（12）开设与空隙（14）连通的分油孔（15），主轴（12）内部与分油环（11）对应开设出油通道（13），出油通道（13）与油箱（1）内部连通。

2.按照权利要求1所述的轴承润滑结构，其特征在于：出油通道（13）为沿径向均匀开设的若干个，分油环（11）的若干个分油孔（15）对应出油通道（13）横向开设。

3.按照权利要求1所述的轴承润滑结构，其特征在于：分油环（11）内部朝向轴承开设与分油孔（15）连通的润滑油流动通道；润滑油流动通道为在分油环（11）的下端面竖直开设的环槽（16），或在分油环（11）上对应每个分油孔（15）开设的贯通通孔。

4.按照权利要求1所述的轴承润滑结构，其特征在于：分油环（11）上端面向上凸起有内沿（28）、外沿（29），内沿（28）和外沿（29）之间形成有凹槽（27），端盖（10）朝向分油环（11）凸起有内凸缘（38），内凸缘（38）位于外沿（29）、凸台（39）之间，分油环（11）的内沿（28）、外沿（29）与端盖（10）中央通孔的内壁面、内台阶面、内凸缘（38）的外表面之间形成有交错设置的迷宫形空隙（14）。

5.按照权利要求1所述的轴承润滑结构，其特征在于：分油环（11）内圆周面上朝向主轴（12）开设有分油槽（24），在分油槽（24）的底面对应出油通道（13）开设横向的分油孔（15），分油孔（15）为盲孔，分油孔（15）的孔底与润滑油流动通道连通。

6.按照权利要求1所述的轴承润滑结构，其特征在于：主轴（12）内开设与出油通道（13）连通的吸油通道（17），吸油通道（17）与油箱（1）内部连通；吸油通道（17）为盲孔，出油通道（13）接近吸油通道（17）的孔底部。

7.按照权利要求1所述的轴承润滑结构，其特征在于：主轴（12）下端部固定有吸油管（2），吸油管（2）与主轴（12）的吸油通道（17）连通；吸油管（2）内部从上至下开设有孔径依次减小的台阶通孔。

8.按照权利要求1所述的轴承润滑结构，其特征在于：传动轮（3）上还开设有第二空腔（22）、出油孔（23），出油孔（23）的孔径小于第二空腔（22）的孔径；第二空腔（22）外周面上沿周向开设有若干个贯通的小孔（40）。

9.按照权利要求1所述的轴承润滑结构，其特征在于：传动轮（3）朝向轴承凸起外凸环（35）、内凸环（36），外凸环（35）包围轴承座（7）的下端部，外凸环（35）与轴承座（7）之间具有一定的间隙；主轴（12）在位于内凸环（36）与第一轴承（5）之间、第一轴承（5）与第二轴承（8）之间分别套设有第一套筒（4）、第二套筒（6），第一套筒（4）的两端面分别抵在第一轴承（5）、内凸环（36）上，第二套筒（6）的两端面分别与第一轴承（5）、第二轴承（8）接触；第一轴承（5）下端还设置有垫圈（19），垫圈（19）中部设有中央通孔。

10.按照权利要求1所述的轴承润滑结构，其特征在于：端盖（10）下端凸起有第二凸缘（37），第二凸缘（37）的下端面压紧第三轴承（9），第二凸缘（37）的外周面与轴承座（7）的内周面之间设置有密封件（26）；分油环（11）下端面向下凸起有第一凸缘（30），第一凸缘（30）下表面与第三轴承（9）接触，主轴（12）上对应端盖（10）凸起有一圈凸台（39），凸台（39）的下端面与分油环（11）的内沿（28）的上端面接触；凸台（39）的外圆柱面与端盖（10）相应通孔的内圆柱面间隙配合。

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