CN210519496U - 一种离心式脱粒分离装置和联合收割机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种离心式脱粒分离装置和联合收割机，包括切流脱粒滚筒、切流凹板筛、喂入机构、纵轴流脱粒滚筒、环形凹板筛和传动齿轮组；切流凹板筛位于切流脱粒滚筒的下方，喂入机构的一端与切流脱粒滚筒连接，另一端与纵轴流脱粒滚筒的一端连接，切流脱粒滚筒与纵轴流脱粒滚筒互相垂直；环形凹板筛安装在纵轴流脱粒滚筒圆周、且环形凹板筛与纵轴流脱粒滚筒连接；传动齿轮组的一端与切流脱粒滚筒连接，另一端与纵轴流脱粒滚筒连接，将力传递给纵轴流脱粒滚筒与环形凹板筛，使纵轴流脱粒滚筒与环形凹板筛反向旋转，增加了稻谷的离心力，提升脱粒性能，同时防止茎秆缠绕，可以极大降低在工作过程中所产生的茎秆缠绕，脱粒堵塞所带来的不利影响。

Description

一种离心式脱粒分离装置和联合收割机

技术领域

本实用新型属于收获机领域，具体涉及一种离心式脱粒分离装置和联合收割机。

背景技术

巨型稻是近几年新研发出的品种，想要推广种植，就必须要解决其机械收获的问题。巨型稻具有优良的品质，它的茎秆高大粗壮，作物能长至2米左右，谷粒产量高，同时兼具口感好、安全可靠等特质。因此提高对巨型稻收获的机械化水平显得尤为重要。目前以切流与轴流组合滚筒组合的脱粒分离装置是目前比较先进的研究方向，它能够较好地提高脱净率、脱粒分离性能。

目前关于履带式联合收割机上切纵流脱粒分离的装置及方法：现有技术中公开了一种履带式全喂入联合收获机，它的喂入量很高，提供了切流脱粒滚筒、切纵流滚筒过渡的锥形导入装置、倾斜放置的纵轴流脱粒分离装置以及离心风机等重要部件的结构和设计参数；为了减少脱粒滚筒堵塞进而影响半喂入联合收割机的问题，现有技术公开了一种可以绕着脱粒滚筒圆周方向完全转动的可活动栅格的凹板筛，同时建立了凹板筛基本运动的数学模型，通过试验台分析，切实降低了谷物破碎率与含杂率；现有技术中公开了一种切纵流脱粒分离清选装置，通过切纵流双滚筒对于农作物进行脱粒分离装置，具有脱粒分离能力强，籽粒损失率，含杂率低特点。现有技术中公开了一种防阻塞揉搓式脱粒滚筒装置，通过设置揉搓板装置和甩锤装置使得棒料对谷物脱粒时都是揉搓式，可以在脱粒滚筒转动离心力的作用下减少对粮食的损坏，提高脱粒质量。

以上现有技术均实现了对切纵流脱粒装置的结构优化，但是现有这些装置大多是针对普通稻谷收获而设计的脱粒分离结构，不适用于巨型稻收获，容易引起茎秆缠绕，脱粒过程茎秆难以运动等问题，严重影响联合收割机脱粒性能，进而损坏联合收割机。

实用新型内容

针对上述现有技术问题，本实用新型提供了一种离心式脱粒分离装置和联合收割机，本实用新型将使环形凹板筛与纵轴流脱粒滚筒反向旋转，增加了稻谷的离心力，提升脱粒性能，同时防止茎秆缠绕，可以极大地降低在工作过程中所产生的茎秆缠绕，脱粒堵塞所带来的不利影响。

本实用新型还提供一种包括所述离心式脱粒分离装置的联合收割机。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种离心式脱粒分离装置，包括切流脱粒滚筒、切流凹板筛、喂入机构、纵轴流脱粒滚筒、环形凹板筛和传动齿轮组；

所述切流凹板筛位于切流脱粒滚筒的下方，所述喂入机构的一端与切流脱粒滚筒连接，另一端与纵轴流脱粒滚筒的一端连接，切流脱粒滚筒与纵轴流脱粒滚筒互相垂直；所述环形凹板筛安装在纵轴流脱粒滚筒圆周，且环形凹板筛与纵轴流脱粒滚筒连接；所述传动齿轮组的一端与切流脱粒滚筒连接，另一端与纵轴流脱粒滚筒连接，将力传递给纵轴流脱粒滚筒与环形凹板筛，使纵轴流脱粒滚筒与环形凹板筛反向旋转。

上述方案中，所述切流脱粒滚筒包括切流滚筒齿轮、切流滚筒轴承及轴承座、切流滚筒钉齿齿杆、切流滚筒中心轴、切流滚筒链轮、切流滚筒盖板、导流线和切流滚筒钉齿；

所述切流滚筒中心轴的两端分别设有切流滚筒轴承及轴承座，切流滚筒齿轮安装在切流滚筒中心轴的一端，切流滚筒链轮安装在切流滚筒中心轴的另一端；

所述切流滚筒中心轴外圆周上均布着多根切流滚筒钉齿齿杆，切流滚筒钉齿齿杆上面分布有多排切流滚筒钉齿；所述切流滚筒盖板安装于切流滚筒中心轴上方，导流线安装于切流滚筒盖板内壁。

上述方案中，所述纵轴流脱粒滚筒包括纵轴流滚筒钉齿齿杆、纵轴流滚筒中心轴、纵轴流滚筒链轮和纵轴流滚筒钉齿；

所述纵轴流滚筒中心轴外圆周上均布着多根纵轴流滚筒钉齿齿杆，纵轴流滚筒钉齿齿杆上面分布多排纵轴流滚筒钉齿；所述纵轴流滚筒链轮装于纵轴流滚筒中心轴的另一端。

上述方案中，所述环形凹板筛包括360°凹板筛；所述360°凹板筛的一端设有前齿圈，另一端设有后齿圈。

上述方案中，所述传动齿轮组包括动力输入齿轮箱、环形凹板筛前齿轮组、环形凹板筛后齿轮组、传动轴A、传动链轮A、传动链轮B、传动链轮C和传动轴B；

所述传动轴A的一端设有动力输入齿轮箱，另一端设有传动链轮A和传动链轮B；

所述传动轴B上设有环形凹板筛前齿轮组、环形凹板筛后齿轮组和传动链轮C；

所述切流滚筒链轮与发动机的输出轴连接，切流滚筒齿轮与动力输入齿轮箱啮合；所述传动链轮A与纵轴流滚筒链轮连接；所述传动链轮B与传动链轮C连接；

所述环形凹板筛前齿轮组与前齿圈啮合，所述环形凹板筛后齿轮组与后齿圈啮合。

上述方案中，还包括纵轴流滚筒盖板；所述纵轴流滚筒盖板安装在环形凹板筛上；

所述纵轴流滚筒盖板包括盖板前齿轮组、纵轴流滚筒盖板和盖板后齿轮组；所述纵轴流滚筒盖板的内壁设有盖板前齿轮组和盖板后齿轮组；

所述盖板前齿轮组与前齿圈啮合，所述盖板后齿轮组与后齿圈啮合。

上述方案中，所述纵轴流脱粒滚筒长度为1348～1678mm，直径为630～660mm，转速范围540～680r/min。

上述方案中，所述动力输入齿轮箱的输入转速范围为950～1100r\min；所述传动链轮B与动力传递传动链轮C传动比为1.26～1.33。

上述方案中，所述环形凹板筛前齿轮组与前齿圈、所述环形凹板筛后齿轮组与后齿圈的传动比均为4:1～5:1。

一种联合收割机，包括所述离心式脱粒分离装置。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1.本实用新型设计环形凹板筛与纵轴流脱粒滚筒的差速反向旋转，增加了稻谷的离心力，提升脱粒性能，同时防止茎秆缠绕，可以极大地降低在工作过程中所产生的茎秆缠绕，脱粒堵塞所带来的不利影响。

2.本实用新型设计的整套传动齿轮组均由齿轮传动构成，动力由齿轮箱传递到传动轴A，再由传动轴A传递传动轴B再到环形凹板筛上，同时环形凹板筛带动纵轴流滚筒盖板上的盖板前齿轮组和盖板后齿轮组转动，齿轮和链轮传动使得各部件的转速各加稳定，且有效的降低了动力传递中的损耗，减低噪音，减少谷物损失率，提高了传动效率。

3.本实用新型谷物既和切流凹板筛摩擦也和环形凹板筛摩擦，令谷物与滚筒之间有充分的时间进行摩擦，使得总面积增加，从而增大籽粒分离率，降低分离机构的分离损失，大大提高收获机械的收获效率巨型稻脱粒后的籽粒在离心力的作用下沿随脱粒滚筒凹板筛分离。

4.本实用新型整个机构的设置也尽可能保证对称，切流脱粒滚筒与纵轴流脱粒滚筒互相垂直呈T型布置，谷物从切流滚筒中间进入，传入纵轴流脱粒滚筒与环形凹板筛之间，使得谷物均匀分配到周围，最后从中间排出，完成完整的脱粒过程。整个过程力和力矩都处在平衡状态，减小脱粒分离装置的跳动，减轻振动，提高脱粒分离的稳定性。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本实用新型一实施方式的离心式脱粒分离装置装配示意图。

图2为本实用新型一实施方式的切流脱粒滚筒装配示意图。

图3为本实用新型一实施方式的切流滚筒盖板装配示意图。

图4为本实用新型一实施方式的切流凹板筛装配示意图。

图5为本实用新型一实施方式的纵轴流脱粒滚筒装配示意图。

图6为本实用新型一实施方式的环形凹板筛结构示意图。

图7为本实用新型一实施方式的纵轴流滚筒盖板装配示意图。

图8为本实用新型一实施方式的传动方式示意图。

图中，1、切流脱粒滚筒，101、切流滚筒齿轮，102、切流滚筒轴承及轴承座，103、切流滚筒钉齿齿杆，104、切流滚筒中心轴，105、切流滚筒链轮，106、切流滚筒盖板，107、导流线，108、切流滚筒钉齿，2、切流凹板筛，201、喂入光板，202、切流凹板筛，203、过渡板，3、喂入机构，4、纵轴流脱粒滚筒，402、纵轴流滚筒钉齿齿杆，403、纵轴流滚筒中心轴，404、纵轴流滚筒链轮，405、纵轴流滚筒钉齿，5、环形凹板筛，501、前齿圈，502、360°凹板筛，503、后齿圈，6、传动齿轮组，601、动力输入齿轮箱，602、环形凹板筛前齿轮组，603、环形凹板筛后齿轮组，604、传动轴A，605、传动链轮A，606、传动链轮B，607、传动链轮C，608、传动轴B，7、纵轴流滚筒盖板，701、盖板前齿轮组，702、纵轴流滚筒盖板，703、盖板后齿轮组，8、发动机。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“轴向”、“径向”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例1

如图1所示为本实用新型所述离心式脱粒分离装置的一种实施方式，所述离心式脱粒分离装置包括切流脱粒滚筒1、切流凹板筛2、喂入机构3、纵轴流脱粒滚筒4、环形凹板筛5和传动齿轮组6；所述切流凹板筛2位于切流脱粒滚筒1的下方，所述喂入机构3的一端与切流脱粒滚筒1连接，另一端与纵轴流脱粒滚筒4的一端连接，切流脱粒滚筒1与纵轴流脱粒滚筒4互相垂直呈T型布置；所述环形凹板筛5安装在纵轴流脱粒滚筒4圆周，且环形凹板筛5与纵轴流脱粒滚筒4连接；所述传动齿轮组6的一端与切流脱粒滚筒1连接，另一端与纵轴流脱粒滚筒4连接，将力传递给纵轴流脱粒滚筒4与环形凹板筛5，使纵轴流脱粒滚筒4与环形凹板筛5反向旋转。

如图2所示，所述切流脱粒滚筒1包括切流滚筒齿轮101、切流滚筒轴承及轴承座102、切流滚筒钉齿齿杆103、切流滚筒中心轴104、切流滚筒链轮105、切流滚筒盖板106、导流线107和切流滚筒钉齿108；

所述切流滚筒中心轴104的两端分别设有切流滚筒轴承及轴承座102。切流滚筒齿轮101安装在切流滚筒中心轴104的一端，切流滚筒链轮105安装在切流滚筒中心轴104的另一端；所述切流滚筒中心轴104外圆周上均布着多根切流滚筒钉齿齿杆103，优选为6根，切流滚筒钉齿齿杆103上面分布有多排切流滚筒钉齿108。所述切流脱粒滚筒1采用钉齿滚筒式，抓取能力相对较强，可将易脱粒谷物脱下，为了提高生产率，可以在同一齿迹内设置多个钉齿进行回转，切流脱粒滚筒1优选的，长度为780～860mm，直径为540～580mm，转速范围600～800r/min，切流滚筒钉齿108数量为56～71；所述切流脱粒滚筒1和切流凹板筛2对输送槽输送进来的谷物进行初步的脱粒分离，并将作物运动送入喂入机构3。

图3所示，所述切流滚筒盖板106安装于切流滚筒中心轴104上方，导流线107对称安装于切流滚筒盖板106内壁。

图4所示，所述切流凹板筛2包括喂入光板201、切流凹板筛202和过渡板203；优选的，喂入光板201与过渡板203分布于切流凹板筛202左右两侧。所述切流凹板筛202采用带孔栅板与弧形板条组合式，包角为180°，凹板间隙选用28mm，避免作物秸秆缠绕，严重时造成堵塞的问题；切流凹板筛2为导向分离孔式，过渡板203上设有若干阵列布置的通孔，增加籽粒分离面积，提高分离能力，降低已脱下的自由籽粒被脱粒元件打碎的概率，并避免不必要的脱出混合物进入纵轴流滚筒，进而增加纵轴流滚筒的工作负荷。

如图5所示，所述纵轴流脱粒滚筒4包括纵轴流滚筒钉齿齿杆402、纵轴流滚筒中心轴403、纵轴流滚筒链轮404和纵轴流滚筒钉齿405；

所述纵轴流滚筒中心轴403外圆周上均布着多根纵轴流滚筒钉齿齿杆402，纵轴流滚筒钉齿齿杆402上面分布多排纵轴流滚筒钉齿405；所述纵轴流滚筒链轮404装于纵轴流滚筒中心轴403的另一端。

所述纵轴流脱粒滚筒4采用钉齿滚筒式，优选的，需44～57根纵轴流滚筒钉齿405，对谷物进行复脱，长度为1348～1678mm，直径为630～660mm，转速范围540～680r/min；由于纵轴流脱粒滚筒4的特点是大而长，作物在纵轴流滚筒钉齿405与环形凹板筛5之间不断受到摩擦和冲击，使大部分作物都是在这一阶段被脱下。

如图6所示，所述环形凹板筛5包括360°凹板筛502；所述360°凹板筛502的一端设有前齿圈501，另一端设有后齿圈503。

所述环形凹板筛5的采用采用栅条、圆环形栅板与大齿轮组合成360°环绕，结构简单，以便于拆装、装配与运输；优选用4～8mm直径的栅条，圆环形栅板均匀分布27～43个孔，安装24～36根栅条使得复脱分离能力较强；采360°凹板筛，可以增大脱粒面积，提升脱粒效率，同时通过凹板筛的旋转，可以使凹板筛与脱粒滚筒之间产生离心力，从而减少茎秆缠绕，降低堵塞脱粒分离装置的风险。

如图7所示，还包括纵轴流滚筒盖板7；所述纵轴流滚筒盖板7安装在环形凹板筛5上；

所述纵轴流滚筒盖板7包括盖板前齿轮组701、纵轴流滚筒盖板702和盖板后齿轮组703；所述纵轴流滚筒盖板702的内壁设有盖板前齿轮组701和盖板后齿轮组703；所述盖板前齿轮组701与前齿圈501啮合，所述盖板后齿轮组703与后齿圈503啮合，可以减小脱粒分离装置的跳动，减轻振动。

如图8所示，所述传动齿轮组6包括动力输入齿轮箱601、环形凹板筛前齿轮组602、环形凹板筛后齿轮组603、传动轴A604、传动链轮A605、传动链轮B606、传动链轮C607和传动轴B608；所述传动轴A604的一端设有动力输入齿轮箱601，另一端设有传动链轮A605和传动链轮B606；所述传动轴B608上设有环形凹板筛前齿轮组602、环形凹板筛后齿轮组603和传动链轮C607；所述切流滚筒链轮105与发动机8的输出轴连接，切流滚筒齿轮101与动力输入齿轮箱601啮合；所述传动链轮A605与纵轴流滚筒链轮404连接；所述传动链轮B606与传动链轮C607连接；所述环形凹板筛前齿轮组602与前齿圈501啮合，所述环形凹板筛后齿轮组603与后齿圈503啮合。

所述动力输入齿轮箱601用于将发动机8的动力传递给纵轴流脱粒滚筒4、环形凹板筛5，其中动力输入齿轮箱601的输入转速范围优选为950～1100r/min；所述传动轴A604随动力输入齿轮箱601动力传动，带动传动链轮A605和传动链轮B606转动；所述传动链轮A605通过链轮传动带动纵轴流滚筒链轮404转动；所述传动链轮B606用于将动力输入齿轮箱601输送的动力传递传动链轮C607，传动比优选为1.26～1.33，进而通过环形凹板筛前齿轮组602，环形凹板筛后齿轮组603与前齿圈501和后齿圈503啮合带动凹板筛502转动，使其低速旋转，环形凹板筛前齿轮组602，环形凹板筛后齿轮组603与环形凹板筛5间的传动比优选为4:1～5:1，使环形凹板筛5同纵轴流脱粒滚筒4反转，实现离心脱粒，增加了稻谷的离心力，提升脱粒性能，同时防止茎秆缠绕，可以极大地降低在工作过程中所产生的茎秆缠绕，脱粒堵塞所带来的不利影响。

本实用新型的具体实施过程为：发动机8通过带传动，传送至中间传动轴，中间传动轴继续将动力传至切流脱粒滚筒1的切流滚筒链轮105，由切流脱粒滚筒1的另一侧切流滚筒齿轮101传出，通过链轮传动，把动力继续输送至传动齿轮组6，传动齿轮组6带动纵轴流脱粒滚筒4和环形凹板筛5低速旋转。物料沿喂入光板201从喂入端进入切流脱粒滚筒1中对容易脱下的作物进行初步的脱粒，并将作物的运动轨迹整理好便于进入喂入机构3；作物在喂入机构3中作螺旋运动，并以相切于纵轴流脱粒滚筒4的方向进入纵轴流脱粒滚筒4与环形凹板筛5之间的间隙，并由于离心力作用紧贴环形凹板筛5内壁，籽粒从环形凹板筛5上的缝隙间落下完成脱粒分离过程，之后谷物会紧接着被送入分离清选装置，清选分离完成后，将进行秸秆切碎还田等处理。可以看出本实用新型工作时，切流滚筒先对谷物进行初步分离，未完全脱粒的谷物通过喂入机构传递至离心纵轴流脱粒装置中再次脱粒，脱下的籽粒下漏至清选装置，茎秆等通过尾部排出；本实用新型通过设计环形凹板筛结构及其传动方式，极大地提高了脱粒分离效率，减少了茎秆缠绕、滚筒堵塞等问题的发生，同时采用切纵流滚筒脱粒分离，凹板360°环绕，可以使总面积增加，进而增大籽粒分离率，降低脱粒分离机构的分离损失，大大提高收获机械的收获效率。

实施例2

一种联合收割机，包括实施例1所述的离心式脱粒分离装置，因此具有实施例1的有益效果，此处不再赘述。

所述联合收割机，特别适用于巨型稻。

应当理解，虽然本说明书是按照各个实施例描述的，但并非每个实施例仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本实用新型的可行性实施例的具体说明，它们并非用以限制本实用新型的保护范围，凡未脱离本实用新型技艺精神所作的等效实施例或变更均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种离心式脱粒分离装置，其特征在于，包括切流脱粒滚筒(1)、切流凹板筛(2)、喂入机构(3)、纵轴流脱粒滚筒(4)、环形凹板筛(5)和传动齿轮组(6)；

所述切流凹板筛(2)位于切流脱粒滚筒(1)的下方，所述喂入机构(3)的一端与切流脱粒滚筒(1)连接，另一端与纵轴流脱粒滚筒(4)的一端连接，切流脱粒滚筒(1)与纵轴流脱粒滚筒(4)互相垂直；所述环形凹板筛(5)安装在纵轴流脱粒滚筒(4)圆周，且环形凹板筛(5)与纵轴流脱粒滚筒(4)连接；所述传动齿轮组(6)的一端与切流脱粒滚筒(1)连接，另一端与纵轴流脱粒滚筒(4)连接，将力传递给纵轴流脱粒滚筒(4)与环形凹板筛(5)，使纵轴流脱粒滚筒(4)与环形凹板筛(5)反向旋转。

2.根据权利要求1所述的离心式脱粒分离装置，其特征在于，所述切流脱粒滚筒(1)包括切流滚筒齿轮(101)、切流滚筒轴承及轴承座(102)、切流滚筒钉齿齿杆(103)、切流滚筒中心轴(104)、切流滚筒链轮(105)、切流滚筒盖板(106)、导流线(107)和切流滚筒钉齿(108)；

所述切流滚筒中心轴(104)的两端分别设有切流滚筒轴承及轴承座(102)，切流滚筒齿轮(101)安装在切流滚筒中心轴(104)的一端，切流滚筒链轮(105)安装在切流滚筒中心轴(104)的另一端；

所述切流滚筒中心轴(104)外圆周上均布着多根切流滚筒钉齿齿杆(103)，切流滚筒钉齿齿杆(103)上面分布有多排切流滚筒钉齿(108)；所述切流滚筒盖板(106)安装于切流滚筒中心轴(104)上方，导流线(107)安装于切流滚筒盖板(106)内壁。

3.根据权利要求2所述的离心式脱粒分离装置，其特征在于，所述纵轴流脱粒滚筒(4)包括纵轴流滚筒钉齿齿杆(402)、纵轴流滚筒中心轴(403)、纵轴流滚筒链轮(404)和纵轴流滚筒钉齿(405)；

所述纵轴流滚筒中心轴(403)外圆周上均布着多根纵轴流滚筒钉齿齿杆(402)，纵轴流滚筒钉齿齿杆(402)上面分布多排纵轴流滚筒钉齿(405)；所述纵轴流滚筒链轮(404)装于纵轴流滚筒中心轴(403)的另一端。

4.根据权利要求2所述的离心式脱粒分离装置，其特征在于，所述环形凹板筛(5)包括360°凹板筛(502)；所述360°凹板筛(502)的一端设有前齿圈(501)，另一端设有后齿圈(503)。

5.根据权利要求4所述的离心式脱粒分离装置，其特征在于，所述传动齿轮组(6)包括动力输入齿轮箱(601)、环形凹板筛前齿轮组(602)、环形凹板筛后齿轮组(603)、传动轴A(604)、传动链轮A(605)、传动链轮B(606)、传动链轮C(607)和传动轴B(608)；

所述传动轴A(604)的一端设有动力输入齿轮箱(601)，另一端设有传动链轮A(605) 和传动链轮B(606)；

所述传动轴B(608)上设有环形凹板筛前齿轮组(602)、环形凹板筛后齿轮组(603)和传动链轮C(607)；

所述切流滚筒链轮(105)与发动机(8)的输出轴连接，切流滚筒齿轮(101)与动力输入齿轮箱(601)啮合；所述传动链轮A(605)与纵轴流滚筒链轮(404)连接；所述传动链轮B(606)与传动链轮C(607)连接；

所述环形凹板筛前齿轮组(602)与前齿圈(501)啮合，所述环形凹板筛后齿轮组(603)与后齿圈(503)啮合。

6.根据权利要求4所述的离心式脱粒分离装置，其特征在于，还包括纵轴流滚筒盖板机构；所述纵轴流滚筒盖板机构安装在环形凹板筛(5)上；

所述纵轴流滚筒盖板机构包括盖板前齿轮组(701)、纵轴流滚筒盖板(702)和盖板后齿轮组(703)；所述纵轴流滚筒盖板(702)的内壁设有盖板前齿轮组(701)和盖板后齿轮组(703)；

所述盖板前齿轮组(701)与前齿圈(501)啮合，所述盖板后齿轮组(703)与后齿圈503啮合。

7.根据权利要求1所述的离心式脱粒分离装置，其特征在于，所述纵轴流脱粒滚筒(4)长度为1348～1678mm，直径为630～660mm，转速范围540～680r/min。

8.根据权利要求5所述的离心式脱粒分离装置，其特征在于，所述动力输入齿轮箱(601)的输入转速范围为950～1100r\min；所述传动链轮B(606)与动力传递传动链轮C(607)传动比为1.26～1.33。

9.根据权利要求5所述的离心式脱粒分离装置，其特征在于，所述环形凹板筛前齿轮组(602)与前齿圈(501)、所述环形凹板筛后齿轮组(603)与后齿圈(503)的传动比均为4:1～5:1。

10.一种联合收割机，其特征在于，包括权利要求1-9任意一项所述离心式脱粒分离装置。

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