CN210503526U - 输液器包装机上的绕管机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种输液器包装机上的绕管机构，其包括工作台、升降装置、旋转装置及压管装置，所述升降装置与旋转装置连接并带动其上下升降，所述旋转装置上的绕管杆与定位杆形成定位绕线区间，通过旋转伺服电机的电动对输液器进行绕圈；所述压管装置上的压板在工作时能够与线管接触，并在回位弹簧的作用下对其反复敲打。优点是：本实用新型能提高绕管效率。

Description

输液器包装机上的绕管机构

技术领域

本实用新型属于绕管装置技术领域，尤其是涉及一种输液器包装机上的绕管机构。

背景技术

目前，输液器需要密封在包装袋内以便进行存放及运输，在密封之前由于输液管比较长，大多需要将其绕成若干圈数以减小存放空间；现有的绕管方式大多采用手工进行操作，这种绕管方式效率较低，工人劳动强度大；因此有必要予以改进。

发明内容

本实用新型的目的是针对上述现有技术存在的不足，提供一种输液器包装机上的绕管机构，它具有能提高绕管效率的特点。

为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种输液器包装机上的绕管机构，其包括工作台、升降装置、旋转装置及压管装置，

所述升降装置包括升降伺服电机、滚珠丝杠、竖向固定座及滑座，所述竖向固定座上具有导轨，所述滑座在导轨上滑动设置；所述升降伺服电机固定在竖向固定座的端部，所述滚珠丝杠与升降伺服电机连接并由其控制转动；所述滑座螺接在滚珠丝杠上并随其转动而移动；

所述旋转装置包括旋转伺服电机、联轴器、旋转轴、下转盘、上转盘、绕管杆及定位杆，所述旋转伺服电机与滑座固定连接并与其联动，所述旋转轴通过联轴器与旋转伺服电机连接；所述下转盘固定设置在旋转轴的端部，所述上转盘在工作台内随下转盘同步联动，所述绕管杆及定位杆的下端部插套在下转盘内，其上端部位于上转盘内并在使用时贯穿上转盘的端面；所述定位杆随着下转盘原地转动，所述绕管杆为两根，其位置相对并随着下转盘作圆周转动；

所述压管装置包括支座、压板、伸缩气缸、回位弹簧及竖杆，所述支座固定在工作台上，所述压板铰接在支座上，所述竖杆竖立在支座上，所述回位弹簧的一端与压板连接，其另一端与竖杆连接，所述伸缩气缸的气缸杆与压板使用配合。

所述工作台上具有导向装置，所述导向装置包括导向座、推动气缸、导向板、回拉弹簧及固定座，所述固定座位于导向座内，所述导向板铰接在固定座上并与导向座的内壁形成导向通道，所述推动气缸的气缸杆与导向板的端部使用配合，所述回拉弹簧的一端连接导向板的端部，其另一端与固定座连接。

所述下转盘与上转盘之间具有将两者固定连接的连接柱。

所述旋转轴的端部具有转板，所述连接柱贯穿下转盘的底部并与转板卡接。

采用上述结构后，本实用新型和现有技术相比所具有的优点是：本实用新型通过升降伺服电机将绕管杆及定位杆的部分推出上转盘的表面，再通过旋转伺服电机转动以让输液器缠绕在绕管杆的外周面，这种绕管方式相比现有的人工操作，其能大大提高工作效率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型的平面结构示意图。

具体实施方式

以下所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不因此而限定本实用新型的保护范围，下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

实施例，见图1和图2所示：一种输液器包装机上的绕管机构，绕管机构在在使用中固定在包装机的机体内，其包括工作台10、升降装置、旋转装置、压管装置及导向装置，升降装置上具有行程开关，通过行程开关来控制其行进距离；旋转装置的旋转圈数由包装机上的数控程序控制，即当输液器的长度较长时，其所旋转的圈数较多，而输液器的长度较短时，则所设定的圈数较少。

升降装置包括升降伺服电机20、滚珠丝杠21、竖向固定座22及滑座23，在竖向固定座22上具有导轨24，导轨24为两条，其分别位于竖向固定座22 的两侧，滑座23卡接在导轨24并可在其上进行滑动。升降伺服电机20固定在竖向固定座22的端部，滚珠丝杠21与升降伺服电机20连接并由其控制转动，滑座23上具有螺孔，该螺孔螺接在滚珠丝杠21上并让滑座23随滚珠丝杠21转动而移动；当升降伺服电机20转动时，滚珠丝杠21随其一起转动，而与滚珠丝杠21螺接的滑座23即在导轨24上进行上下滑动。在竖向固定座 22的另一端具有轴承座25，滚珠丝杠21的尾端定位在轴承座25内，起到较好的定位作用，让工作更加稳定。

旋转装置包括旋转伺服电机30、联轴器31、旋转轴32、下转盘33、上转盘34、绕管杆35及定位杆36，旋转伺服电机30与滑座23固定连接并与其联动，这样让旋转伺服电机30移动时，与其间接连接的绕管杆35及定位杆36会进行上下升降作业。旋转轴32通过联轴器31与旋转伺服电机30连接，其端部具有转板38；下转盘33与上转盘34之间通过连接柱37连接，其连接结构为：连接柱37的上端插套在上转盘34内，其下端贯穿下转盘33与转板38卡接；当旋转轴32转动时，转板38带动连接柱37转动，连接柱37 分别带动下转盘33及上转盘34同步转动。上转盘34位于工作台10的通孔内，且其上端面与工作台10的上端面齐平。绕管杆35及定位杆36的下端部插套在下转盘33内，其上端部位于上转盘34内并在使用时贯穿上转盘34的端面，在不工作时，绕管杆35及定位杆36的端部与上转盘34的上表面齐平或低于其上表面。绕管杆35为两根，其位置相对并随着下转盘33作圆周转动，定位杆36位于两根绕管杆35之间的中心位置，定位杆36的中点与下转盘33或上转盘34的圆心点重合，这样定位杆36在工作时会随着下转盘33 原地转动。在定位杆36上具有卡口，该卡口能够对输液器的针口进行卡接定位，以便进行绕管。

压管装置在一般情况下为2至4个，作为优选选择三个为佳，其中两个位于同一侧，剩下一个位于相对的另一侧。压管装置由支座40、压板41、伸缩气缸(图中未示)、回位弹簧42及竖杆43所构成，支座40固定在工作台 10上，压板41通过销轴铰接在支座40上；竖杆43竖立在支座40上，回位弹簧42的一端与压板41连接，其另一端与竖杆43连接，伸缩气缸的气缸杆 44与压板41使用配合。在工作时，伸缩气缸控制气缸杆回退，在回位弹簧 42的拉力作用下，压板41向内侧转动，直到其尾端抵住支座40(压板41尾端抵住支座40后即可限制其继续转动)；绕管时，经过压板41处的输液器会被敲打，在反复敲打后，其能让输液器的线管缠绕较紧，防止绕管后松动张开。

导向装置包括导向座50、推动气缸51、导向板52、回拉弹簧及固定座 53，固定座53位于导向座50内，导向板52铰接在固定座53上并与导向座50的内壁形成让输液器通过的导向通道，该导向通道的出口一般位于与绕管杆35的侧面，以便绕管时线管从其边上拉出。推动气缸51的气缸杆与导向板52的端部使用配合，回拉弹簧的一端连接导向板52的端部，其另一端与固定座连53接；在工作时，推动气缸51控制气缸杆后退，回拉弹簧拉动导向板52的尾端，让其前端向导向座50的侧面贴合形成导向通道；当输液器绕管完成后，推动气缸51控制气缸杆推动导向板52的尾端，让导向板52反向转动与导向座50的内侧面分开，以便后续让机械臂进行放管定位操作。

Claims (4)

1.一种输液器包装机上的绕管机构，其特征在于：包括工作台(10)、升降装置、旋转装置及压管装置，

所述升降装置包括升降伺服电机(20)、滚珠丝杠(21)、竖向固定座(22)及滑座(23)，所述竖向固定座(22)上具有导轨(24)，所述滑座(23)在导轨(24)上滑动设置；所述升降伺服电机(20)固定在竖向固定座(22)的端部，所述滚珠丝杠(21)与升降伺服电机(20)连接并由其控制转动；所述滑座(23)螺接在滚珠丝杠(21)上并随其转动而移动；

所述旋转装置包括旋转伺服电机(30)、联轴器(31)、旋转轴(32)、下转盘(33)、上转盘(34)、绕管杆(35)及定位杆(36)，所述旋转伺服电机(30)与滑座(23)固定连接并与其联动，所述旋转轴(32)通过联轴器(31)与旋转伺服电机(30)连接；所述下转盘(33)固定设置在旋转轴(32)的端部，所述上转盘(34)在工作台(10)内随下转盘(33)同步联动，所述绕管杆(35)及定位杆(36)的下端部插套在下转盘(33)内，其上端部位于上转盘(34)内并在使用时贯穿上转盘(34)的端面；所述定位杆(36)随着下转盘(33)原地转动，所述绕管杆(35)为两根，其位置相对并随着下转盘(33)作圆周转动；

所述压管装置包括支座(40)、压板(41)、伸缩气缸、回位弹簧(42)及竖杆(43)，所述支座(40)固定在工作台(10)上，所述压板(41)铰接在支座(40)上，所述竖杆(43)竖立在支座(40)上，所述回位弹簧(42)的一端与压板(41)连接，其另一端与竖杆(43)连接，所述伸缩气缸的气缸杆(44)与压板(41)使用配合。

2.根据权利要求1所述的输液器包装机上的绕管机构，其特征在于：所述工作台(10)上具有导向装置，所述导向装置包括导向座(50)、推动气缸(51)、导向板(52)、回拉弹簧及固定座(53)，所述固定座(53)位于导向座(50)内，所述导向板(52)铰接在固定座(53)上并与导向座(50)的内壁形成导向通道，所述推动气缸(51)的气缸杆与导向板(52)的端部使用配合，所述回拉弹簧的一端连接导向板(52)的端部，其另一端与固定座(53)连接。

3.根据权利要求1或2所述的输液器包装机上的绕管机构，其特征在于：所述下转盘(33)与上转盘(34)之间具有将两者固定连接的连接柱(37)。

4.根据权利要求3所述的输液器包装机上的绕管机构，其特征在于：所述旋转轴(32)的端部具有转板(38)，所述连接柱(37)贯穿下转盘(33)的底部并与转板(38)卡接。

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