CN210456326U - 自闭环多点联动智能物流系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种自闭环多点联动智能物流系统，包括控制器、双层输送线体以及放置于所述双层输送线体的注液上下料处的提升装置，所述提升装置与所述控制器连接；每层输送线体的横向输送线体与纵向输送线体交接处均设有与所述控制器连接的移载装置。本实用新型采用双层输送线体结构，上层输送线体输送物料的空托盘，下层输送线体输送载料的满托盘，上下层各司其职，互不干涉，保证工作的精确性，减少逻辑混乱发生的频率，能够在有限空间中完成传输、分配任务，上下层之间通过提升装置实现托盘的流转，为空托盘回流创造了条件，实现系统自闭环，提高系统的传输效率。

Description

自闭环多点联动智能物流系统

技术领域

本实用新型属于物体输送技术领域，具体地说，涉及一种自动移载物体的自闭环多点联动智能物流系统。

背景技术

目前，在很多生产型厂家和矿井系统中，由于产能和安全性需求，需要采用输送线对物料、工具等物体进行转移输送。输送线相对于人力输送主要有以下两个优点：

1、安全性能好。输送线采用直线连接方式进行运输，对环境要求相对于人力更低，在比较复杂的环境中能够更安全的完成工作。

2、便于管控。人力搬运只能靠人工进行物料追溯，在大批量生产总对于人力要求很高，且容易造成信息混乱、丢失。物流系统可以由上位机对工作流程、物料追溯进行管控，更符合精益生产的要求。

由于输送线自身具备上述优点，且具备较大兼容性，可以实现同多个设备的交互连接，因此，许多生产行业均采用输送线系统作为主要的物料移载方式。软包锂电容生产线同样也采用了输送线系统作为移载系统，软包锂电容生产线包括注液流转区、二封流转区、老化流转区、高温房流转区和测试流转区五个工作区，分别完成对软包锂电容的注料、锂化、二封、老化以及电性能和OCV 测试，现有软包锂电容生产线的物流系统功能相对比较单一，传输效率低，占用空间大，难以满足软包锂电容生产线复杂的工序要求。

实用新型内容

本实用新型针对现有现有软包锂电容生产线的物流系统存在传输效率低等上述问题，提供了一种传输效率高的自闭环多点联动智能物流系统，该物流系统能够适应软包锂电容生产线相对复杂的工序要求，同时确保系统对产品的影响降到最低。

为了达到上述目的，本实用新型提供了一种自闭环多点联动智能物流系统，包括控制器、双层输送线体以及放置于所述双层输送线体的注液上下料处的提升装置，所述提升装置与所述控制器连接；每层输送线体的横向输送线体与纵向输送线体交接处均设有与所述控制器连接的移载装置。

进一步的，每层输送线体均由一条输送线体或多条并列的输送线体组成，每条输送线体由多个输送线段依次连接组成，每个输送线段上均设有分别与所述控制器连接的线体光电感应器和驱动电机。

优选的，所述输送线段包括线体支架、安装于所述线体支架上的多个并排排列的滚轮以及连接滚轮的拉带，所述拉带与所述驱动电机的电机轴连接，所述线体光电感应器安装于所述线体支架两侧上方，所述驱动电机安装于所述线体支架下部。

进一步的，所述线体支架的下方设有桥架，所述桥架内放置有供电线路和通信线路，所述供电线路与所述驱动电机连接，所述通信线路连接所述线体光电感应器与控制器以及连接驱动电机与控制器。

优选的，所述提升装置包括设有载货台光电感应器的载货台、位于所述载货台两端的第一提升支架和第二提升支架以及设于所述第一提升支架和第二提升支架上的滑轨，所述第一提升支架和第二提升支架的顶端均设有一个与所述控制器连接的驱动电机，每个驱动电机均通过铰链与载货台的端部连接，所述载货台的两端与所述滑轨滑动连接，所述第一提升支架上由下至上依次设有第一层定位块、第二层定位块和第三层定位块。

优选的，所述双层输送线体的下层输送线体分布于注液流转区、二封流转区、老化流转区、高温房流转区和测试流转区五个工作区内，所述双层输送线体的上层输送线体分布于老化流转区和高温房流转区两个工作区内。

优选的，位于二封流转区内的下层输送线体的横向输送线体与纵向输送线体连接处设置的移载装置为转台机构，位于注液流转区、老化流转区、高温房流转区和测试流转区四个工作区内的下层输送线体的横向输送线体与纵向输送线体连接处设置的移载装置为移载机；所述上层输送线体的横向输送线体与纵向输送线体连接处设置的移载装置为移载机。

优选的，所述转台机构包括转台支架、安装于转台支架上的旋转齿轮、安装于所述旋转齿轮上的载货台以及安装于所述转台支架上的驱动电机，所述旋转齿轮与所述驱动电机连接，所述转台支架上设有与所述控制器连接的旋转光电感应器，所述载货台上设有与所述控制器连接进出料光电感应器和与所述控制器连接的定位光电感应器，所述驱动电机与所述控制器连接。

优选的，所述移载机包括移载支架、安装于移载支架上的移载气缸、与所述控制器连接的驱动电机、与所述驱动电机连接的皮带以及与所述移载气缸连接的驱动板，所述驱动电机和皮带安装于所述驱动板上，所述移载支架上设有与所述控制器连接移载光电感应器。

优选的，所述高温房流转区出料处的双层输送线体设有风冷区域，所述风冷区域内的每层输送线体的两侧均设有与所述控制器连接的风扇。

优选的，每层输送线体与其所在工作区内的设备对接处均设有与上位机的 WCS系统连接的扫描器。

与现有技术相比，本实用新型的优点和积极效果在于：

(1)本实用新型物流系统，采用双层输送线体结构，上层输送线体输送物料的空托盘，下层输送线体输送载料的满托盘，上下层各司其职，互不干涉，保证工作的精确性，减少逻辑混乱发生的频率，能够在有限空间中完成传输、分配任务，上下层之间通过提升装置实现托盘的流转，为空托盘回流创造了条件，实现系统自闭环，提高系统的传输效率，保证控制器获取数据的稳定性，减轻控制器的负荷。

(2)本实用新型物流系统，输送线体由多个输送线段组成，每个输送线段独立运行，设有单独的驱动电机和光电感应器，静止状态下，控制器未收到该输送线段之前的输送线段光感信号本输送线段不会运行，运行状态下，控制器未收到该输送线段之后的输送线段光感信号本输送线段不会停止运行，各输送线段实现多点联动，这种多点联动的工作方式实现多区域联合动作，降低了输送线体误动、误停状况的发生概率，同时降低了系统的功率需求，更加符合绿色生产、节能生产的要求。

(3)本实用新型物流系统，横向线体和纵向线体连接处采用移载机或可完成直角旋转的转台机构进行转换，缓解了可用空间紧张的问题，使整个系统的平面分布更加多元化，实现了对平面空间的最大程度的利用。

(4)本实用新型物流系统，高温流转区出料处的输送线体设有风冷区域，通过风扇对高温锂化后的电容进行散热降温，使电容快速冷却至测试要求温度，进一步提高生产效率及测试准确性。

(5)本实用新型物流系统，输送线体与对接设备(即工作区内对电容进行相应处理的设备)的对接处设有与WCS系统连接的扫描器，WCS系统以扫码作为信息源进行任务分配。

附图说明

图1为本实用新型实施例所述自闭环多点联动智能物流系统的总体布局示意图；

图2为图1中A部分的结构示意图；

图3为本实用新型实施例所述自闭环多点联动智能物流系统中输送线段的部分结构示意图；

图4为本实用新型实施例所述自闭环多点联动智能物流系统中提升装置的部分结构示意图；

图5为本实用新型实施例所述自闭环多点联动智能物流系统中转台机构的部分结构示意图；

图6为本实用新型实施例所述自闭环多点联动智能物流系统的控制框图。

图中，1、双层输送线体，1A1、下层输送线体的209段输送线段，1A2、下层输送线体的210段输送线段，1A3、下层输送线体的212段输送线段，1A4、下层输送线体的214段输送线段，1B1、上层输送线体Ⅰ的124-126段输送线段， 1B2、上层输送线体Ⅱ的106-111段输送线段，11、线体支架，12、滚轮、13、拉带，14、线体光电感应器，15、桥架，16、供电线路和通信线路，17、输送线段驱动电机，2、提升装置，21、载货台，22、载货台光电感应器，23、第一提升支架，24、第二提升支架，25、滑轨，26、驱动电机，27、铰链，28、第一层定位块，29、第二层定位块，210、第三层定位块，211、顶盖，3、注液流转区，4、二封流转区，5、老化流转区，6、高温房流转区，7、测试流转区,8、转台机构，81、转台支架，82、旋转齿轮，83、载货台，84、旋转光电感应器， 85、进出料光电感应器，86、定位光电感应器，87、转台机构驱动电机，9、控制器，10、移载机，101，移载机驱动电机。

具体实施方式

下面，通过示例性的实施方式对本实用新型进行具体描述。然而应当理解，在没有进一步叙述的情况下，一个实施方式中的元件、结构和特征也可以有益地结合到其他实施方式中。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“顶”、“底”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

本实用新型提供了一种自闭环多点联动智能物流系统，包括控制器、双层输送线体以及放置于所述双层输送线体的注液上下料处的提升装置，所述提升装置与所述控制器连接；每层输送线体的横向输送线体与纵向输送线体交接处均设有与所述控制器连接的移载装置。本实用新型通过控制器控制提升装置自动取、放双层输送线体上的托盘，通过控制器控制移载装置实现托盘在横向输送线体与纵向输送线体之间的相互传输。本实用新型采用双层输送线体，实现了物料回流，提高了输送效率。

在上述物流系统的一实施方式中，每层输送线体均由一条输送线体组成，每条输送线体由多个输送线段依次连接组成，每个输送线段上均设有分别与所述控制器连接的线体光电感应器和驱动电机。具体地，输送线段可以是3段、6段、 8段、十几段，甚至几时段，可以根据输送线长度和实际需求而定。

在上述物流系统的另一实施方式中，每层输送线体均由多条并列的输送线体组成，每条输送线体由多个输送线段依次连接组成，每个输送线段上均安装有分别与所述控制器连接的线体光电感应器和驱动电机。具体地，每层输送线体为2条输送线体、或3条输送线体、或4条输送线体并列的组成，具体视实际需求而定。输送线段可以是3段、6段、8段、十几段，甚至几十段，可以根据输送线长度和实际需求而定。

在上述物流系统一优选实施方式中，每层输送线体与其所在工作区内的设备对接处均设有与上位机的WCS系统连接的扫描器。WCS系统以扫码作为信息源进行任务分配，通过WCS系统统一调度，向注液机输送空托盘，便于对托盘统一入库管理。

实施例：参见图1所示自闭环多点联动智能物流系统，包括控制器9、双层输送线体1、提升装置2和移载装置。其中，控制器9采用PLC，所述双层输送线体1的下层输送线体分布于注液流转区3、二封流转区4、老化流转区5、高温房流转区6和测试流转区7五个工作区内，双层输送线体1的上层输送线体分布于老化流转区5和高温房流转区6两个工作区内。高温房流转区出料处的双层输送线体设有风冷区域，所述风冷区域内的每层输送线体的两侧均设有与所述控制器连接的风扇。托盘到达风冷区域后，输送线体自动停止运行，通过控制器控制风扇自动启用加速电容单体散热降温，使产品快速冷却至测试要求温度，提高生产效率及测试准确性。

继续参见图1，并参见图2，下层输送线体由1条输送线体组成，上层输送线体由2条并列的输送线体组成，分别为上层输送线体Ⅰ和上层输送线体Ⅱ。具体地，下层输送线体由输送线段201-214、输送线段216-226,、输送线段 228-234、输送线段301-317组成。上层输送线体Ⅰ由输送线段118-128，输送线段102、输送线段103、输送线段320-323组成，上层输送线体Ⅱ由输送线段 104-117组成。

参见图3，所述输送线段包括线体支架11、安装于所述线体支架11上的多个并排排列的滚轮12以及连接滚轮12的拉带13，所述拉带13与安装于所述线体支架下部的驱动电机连接，所述线体支架的两侧上方安装有线体光电感应器 14。每个输送线段均设有单独的驱动电机和线体光电感应器，当前输送线段静止状态下，控制器未收到该输送线段之前的输送线段上线体光电感应器发送的光感信号，此时，当前输送线段不会运行；当控制器收到该输送线段之前的输送线段上线体光电感应器发送的光感信号，控制器控制当前输送线段上的驱动电机工作，驱动拉带带动滚轮转动，从而实输送功能。当前输送线段运行状态下，控制器未收到该输送线段之后的输送线段上线体光电感应器发送的光感信号，此时，当前输送线段不会停止运行；当控制器收到该输送线段之后的输送线段上线体光电感应器发送的光感信号，当前输送线段上的驱动电机停止工作。通过上述方式，控制器控制各输送线段实现多点联动，也就是说，线体光电感应器检测到本段输送线段存在物料，将感应信号发送至控制器，控制器发出动作开始指令至后一段输送线段，同时发送动作停止指令至前一段输送线段，同时反馈给本段输送线段动作保持指令，保证仅本段及后段输送线段动作，其他输送线段静止，不动作，既保证工作的连续性，同时前段输送线体物料不会与本段输送线段物料冲突，保证系统不会始终在满负荷状态下运行，减少机械磨损及额外功耗，降低了噪声。采用这种多点联动的工作方式实现多区域联合动作，降低了输送线体误动、误停状况的发生概率。

继续参见图3，所述线体支架11的下方设有桥架15，所述桥架15内放置有供电线路和通信线路16，所述供电线路与所述驱动电机连接，所述通信线路连接所述线体光电感应器与控制器以及连接驱动电机与控制器。

参见图4，所述提升装置2包括设有载货台光电感应器21的载货台22、位于所述载货台22两端的第一提升支架23和第二提升支架24以及连接于所述第一提升支架23和所述第二提升支架24上的滑轨25，所述第一提升支架23和第二提升支架24的顶端均设有一个与所述控制器连接的驱动电机26，每个驱动电机26均通过铰链27与载货台22的端部连接，所述载货台22的两端与所述滑轨25滑动连接，所述第一提升支架23上由下至上依次设有第一层定位块28、第二层定位块29和第三层定位块210，所述载货台光电感应器22与所述控制器连接。提升装置设有三个层定位块，第一层定位块与注液机下料装置对接，使满料托盘流入载货台，第二层定位块与注液机下料装置对接，使空托盘流入注液机下料装置，第三层定位块与上层输送线对接，实现取、放托盘。在流转托盘过程中，控制器控制驱动电机工作，通过铰链提升或下放载货台，由载货台光电感应器检测层定位块的位置，并将到位信号传输至控制器，控制器控制驱动电机停止工作等待取、放托盘。在第三层定位块所在的高位将空托盘流转至载货台，由控制器控制载货台下降至第一层定位块所在的下位，将空托盘转移至注液机下料区，通过注液机下料区内的下料机构向空托盘内注料，满料的托盘由载货台移至第二层定位块所在的中位，载货台将料满的托盘流转至下层输送线体上。

进一步的，继续参见图4，为了保护载货台22，第一提升支架23和所述第二提升支架24顶部的驱动电机26上方连接有顶盖211。

具体地，位于二封流转区内的下层输送线体的横向输送线体与纵向输送线体连接处设置的移载装置为转台机构8，位于注液流转区、老化流转区、高温房流转区和测试流转区四个工作区内的下层输送线体的横向输送线体与纵向输送线体连接处设置的移载装置为移载机10；所述上层输送线体的横向输送线体与纵向输送线体连接处设置的移载装置为移载机10。由于转台机构体积大且不便于安装，只在二封流转区使用，其他工作区使用移载机，转台机构最多可实现180 度旋转，在二封流转区转台机构进行90度旋转。

参见图5，所述转台机构8包括转台支架81、安装于转台支架81上的旋转齿轮82、安装于所述旋转齿轮82上的载货台83以及安装于所述转台支架上的驱动电机，所述旋转齿轮82与所述驱动电机连接，所述转台支架81上设有与所述控制器连接的旋转光电感应器84，所述载货台83上设有与所述控制器连接进出料光电感应器85和与所述控制器连接的定位光电感应器86，所述驱动电机与所述控制器连接。物料流转至转台机构，进出料光电感应器发送进料信号给控制器，控制器接收到定位光电感应器发送的到位信号后，控制器控制转台机构的驱动电机工作，驱动旋转齿轮动作，带动载货台转动90度，转动到位后旋转光电感应器发送任务完成信号至控制器，控制器控制驱动电机反转，物料离开转台机构。

具体地，所述移载机采用现有移载机，其结构组成具体为：所述移载机包括移载支架、安装于移载支架上的移载气缸、与所述控制器连接的驱动电机、与所述驱动电机连接的皮带以及与所述移载气缸连接的驱动板，所述驱动电机和皮带安装于所述驱动板上，所述移载支架上设有与所述控制器连接移载光电感应器。移载机之前的输送线段检测到存在物料后，移载机气缸将驱动板顶起，使皮带上升至前段线体相同高度，移载机的驱动电机带动皮带开始转动，物料完全转移至移载机后驱动电机停转，移载气缸降下，本输送线段滚轮转动。

本实施例上述自闭环多点联动智能物流系统进行工作时，320段输送线段为该系统的运行起点，由此处上空托盘进入高温房流转区内的空托盘缓存区，由上层输送线体Ⅰ的118至121段输送线段、121-128段输送线段、128-103段输送线段传输至提升装置2处，提升装置2将空托盘转至注液流转区内的注液机下料机构等待下料，下料完成后由下料机构自动转回至提升装置，提升装置升高位转至103段输送线段，流经上层输送线体Ⅰ的103段输送线段，上层输送线体Ⅱ的104至112段输送线段、112至117段输送线段进入高温房流转区，并开始计时，时间达到后经下层输送线体的201至205段输送线段至OCV1处测试，测试完成后经下层输送线体的205至211输送线段至老化流转区内的老化压床进行老化，老化完成后经下层输送线体的213、214段输送线段、转台机构8、下层输送线体的216、217输送线段流至二封流转区内的二封设备处，空托盘经下层输送线体的218至222段输送线段流至二封下料处等待下料，料满后经下层输送线体的223至226段输送线段、转台机构8、下层输送线体的228至234 段输送线段流至高温房流转区进行高温静置，静置完成后经下层输送线体的301 至317段输送线段流出，其中304至307段输送线段为风冷区，在风冷区内通过控制器控制风扇工作自动将物料冷却至室温后经308至311段输送线段流至测试流转区的电性能测试设备处进行电性能测试，测试完成后将312、313段输送线体流至OCV2处测试，测试完成后经313至317段输送线段流至下料区，人工取走托盘。

本实施例上述自闭环多点联动智能物流系统，系统运行时，上下两层线体同时工作，同时完成空盘托盘回流、满盘流入高温房流转区、待测托盘流入老化流转区的等工作，在有限的空间布局中完成多种不同工作，保证了生产线的产能。

上述实施例用来解释本实用新型，而不是对本实用新型进行限制，在本实用新型的精神和权利要求的保护范围内，对本实用新型做出的任何修改和改变，都落入本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种自闭环多点联动智能物流系统，其特征在于，包括控制器、双层输送线体以及放置于所述双层输送线体的注液上下料处的提升装置，所述提升装置与所述控制器连接；每层输送线体的横向输送线体与纵向输送线体交接处均设有与所述控制器连接的移载装置。

2.如权利要求1所述的自闭环多点联动智能物流系统，其特征在于，每层输送线体均由一条输送线体或多条并列的输送线体组成，每条输送线体由多个输送线段依次连接组成，每个输送线段上均设有分别与所述控制器连接的线体光电感应器和驱动电机。

3.如权利要求2所述的自闭环多点联动智能物流系统，其特征在于，所述输送线段包括线体支架、安装于所述线体支架上的多个并排排列的滚轮以及连接滚轮的拉带，所述拉带与所述驱动电机的电机轴连接，所述线体光电感应器安装于所述线体支架两侧上方，所述驱动电机安装于所述线体支架下部。

4.如权利要求3所述的自闭环多点联动智能物流系统，其特征在于，所述线体支架的下方设有桥架，所述桥架内放置有供电线路和通信线路，所述供电线路与所述驱动电机连接，所述通信线路连接所述线体光电感应器与控制器以及连接驱动电机与控制器。

5.如权利要求1所述的自闭环多点联动智能物流系统，其特征在于，所述提升装置包括设有载货台光电感应器的载货台、位于所述载货台两端的第一提升支架和第二提升支架以及设于所述第一提升支架和第二提升支架上的滑轨，所述第一提升支架和第二提升支架的顶端均设有一个与所述控制器连接的驱动电机，每个驱动电机均通过铰链与载货台的端部连接，所述载货台的两端与所述滑轨滑动连接，所述第一提升支架上由下至上依次设有第一层定位块、第二层定位块和第三层定位块，所述载货台光电感应器与所述控制器连接。

6.如权利要求1至5任意一项所述的自闭环多点联动智能物流系统，其特征在于，所述双层输送线体的下层输送线体分布于注液流转区、二封流转区、老化流转区、高温房流转区和测试流转区五个工作区内，所述双层输送线体的上层输送线体分布于老化流转区和高温房流转区两个工作区内。

7.如权利要求6所述的自闭环多点联动智能物流系统，其特征在于，位于二封流转区内的下层输送线体的横向输送线体与纵向输送线体连接处设置的移载装置为转台机构，位于注液流转区、老化流转区、高温房流转区和测试流转区四个工作区内的下层输送线体的横向输送线体与纵向输送线体连接处设置的移载装置为移载机；所述上层输送线体的横向输送线体与纵向输送线体连接处设置的移载装置为移载机。

8.如权利要求7所述的自闭环多点联动智能物流系统，其特征在于，所述转台机构包括转台支架、安装于转台支架上的旋转齿轮、安装于所述旋转齿轮上的载货台以及安装于所述转台支架上的驱动电机，所述旋转齿轮与所述驱动电机连接，所述转台支架上设有与所述控制器连接的旋转光电感应器，所述载货台上设有与所述控制器连接进出料光电感应器和与所述控制器连接的定位光电感应器，所述驱动电机与所述控制器连接。

9.如权利要求7所述的自闭环多点联动智能物流系统，其特征在于，所述移载机包括移载支架、安装于移载支架上的移载气缸、与所述控制器连接的驱动电机、与所述驱动电机连接的皮带以及与所述移载气缸连接的驱动板，所述驱动电机和皮带安装于所述驱动板上，所述移载支架上设有与所述控制器连接移载光电感应器。

10.如权利要求6所述的自闭环多点联动智能物流系统，其特征在于，所述高温房流转区出料处的双层输送线体设有风冷区域，所述风冷区域内的每层输送线体的两侧均设有与所述控制器连接的风扇。

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