CN210435765U - 一种搅拌机轴端保护件内衬加工工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种搅拌机轴端保护件内衬加工工装，属于轴端保护件加工设备领域。它包括底板；压板，设于所述底板上方与所述底板配合使用；导向孔，其为垂直向下开设于所述压板顶面的通孔；所述导向孔形状与轴端保护件内衬安装孔形状相匹配，所述导向孔位置分布与轴端保护件内衬安装孔位置分布相对应。本实用新型通过底板与压板将待加工轴端保护件内衬夹持其中，于压板上开设对应于安装孔位置大小的导向孔，通过导向孔可快速准确找到待加工的安装孔位置，大大提高了轴端保护件内衬安装孔的加工效率与加工精度，具有结构简单、设计合理、易于制造的优点。

Description

一种搅拌机轴端保护件内衬加工工装

技术领域

本实用新型属于轴端保护件加工设备领域，更具体地说，涉及一种搅拌机轴端保护件内衬加工工装。

背景技术

双卧轴式搅拌机是建筑领域中常用的设备，用于各种粉状物料的拌和，搅拌机在使用过程中，传动轴贯穿设置在设备内外，与固定件之间存在装配间隙，搅拌机中的料浆等物料会通过该间隙向外泄露，影响搅拌设备的正常使用，因此通常需要轴端密封件来对轴端装配间隙进行密封保护，防止泄露。

轴端保护件内衬是双卧轴式搅拌机使用的轴端密封套件中的一个构件，为行业标准件，形状结构如图1和图2所示，其包括套筒状的钢制基体1000，基体1000侧面中部设有外沿环1001，外沿环1001端面上特定位置处开设有12组通孔安装孔1002。

轴端保护件内衬在加工时，基体1000与外沿环1002可以通过铸模浇铸等方式加工得到，但是12组安装孔1002需后期打孔加工，通常在打孔加工时，需要对安装孔1002开设位置进行测量划线标记，然后对准划线处进行加工，这就导致轴端保护件内衬加工效率低下，每加工一个轴端保护件内衬，都需要进行一次划线标记，且标记容易存在误差，对于标记后的工件对准标记处加工时也会存在误差，最终导致误差叠加变大，对于密封用的行业标准件来说，会大大影响密封效果甚至会影响到装配。加工效率低、加工精确度差，这是目前轴端保护件内衬在加工过程中遇到的主要问题。

实用新型内容

1、要解决的问题

针对现有轴端保护件内衬安装孔加工效率低、精确度的问题，本实用新型提供一种搅拌机轴端保护件内衬加工工装，通过底板与压板将待加工轴端保护件内衬夹持其中，于压板上开设对应于安装孔位置大小的导向孔，通过导向孔可快速准确找到待加工的安装孔位置，大大提高了轴端保护件内衬安装孔的加工效率与加工精度。

2、技术方案

为解决上述问题，本实用新型采用如下的技术方案。

一种搅拌机轴端保护件内衬加工工装，包括：

底板；

压板，设于所述底板上方与所述底板配合使用；

导向孔，其为垂直向下开设于所述压板顶面的通孔；

所述导向孔形状与轴端保护件内衬安装孔形状相匹配，所述导向孔位置分布与轴端保护件内衬安装孔位置分布相对应。

轴端保护件内衬的安装孔加工时，12组安装孔均要开设在特定位置，现有的孔加工方法是在待加工安装孔的位置划线标记，然后通过钻头找准划线处进行加工，大批量加工轴端保护件内衬的安装孔时，周而复始的划线操作难免发生误差，同时钻头找准时也难以避免误差，这就容易造成最终轴端保护件内衬加工成品不合格，本方案中通过底板和压板将待加工轴端保护件内衬夹持于其中，使待加工轴端保护件内衬的安装孔位置保持垂直于水平面，压板顶面垂直向下开设与标准轴端保护件内衬安装孔位置、大小均匹配的导向孔，孔加工时，导向孔起辅助定位作用，只需将钻头对准导向孔正上方，启动设备即可完成孔加工操作，批量进行孔加工时，无需重复进行划线标记操作，大大节约了时间，通过导向孔快速定位找准，提高了加工效率和加工精度。

本方案中的导向孔的加工方法：取轴端保护件内衬标准件，将其置于压板上方，并将其与压板相互固定，置于钻床工作台上，轴端保护件内衬标准件中的安装孔竖直向下，钻头对准安装孔正上方位置，启动设备，钻头通过安装孔位置在压板上加工出导向孔，重复12次打孔操作即完成了对压板导向孔的加工，后续轴端保护件内衬的打孔操作可利用压板进行，无需再次进行导向孔的加工，一劳永逸。

进一步地，所述底板上表面形成有环形的固定槽，所述固定槽形状与轴端保护件内衬基体底面形状相匹配。

孔加工过程中会产生冲击力等作用力，可能会使待加工轴端保护件内衬与加工工装的相对位置发生偏移，这就会影响加工精度，甚至有可能会损坏钻头，因此，本方案于底板上表面设有固定槽，固定槽有两种设置形式，向下开设在底板上表面的凹槽及通过在底板上表面设置两条凸檐使凸檐间形成凹槽，固定槽的形状与轴端保护件内衬基体底面的形状相匹配，加工轴端保护件内衬时，可以通过将轴端保护件内衬底部嵌入到固定槽中来完成底板对待加工轴端保护件内衬的固定，提高加工精度。

进一步地，所述压板底面形成有环形的限位凸起，所述限位凸起外径与轴端保护件内衬基体内径相等。

与底板设固定槽同理，本方案于压板底面设有环状的限位凸起，加工轴端保护件内衬时，可以通过将限位凸起嵌入到待加工轴端保护件内衬的基体中来完成压板与待加工轴端保护件内衬的固定，限位凸起与固定槽向配合，装配后，将待加工轴端保护件内衬与加工工装固定，三者不发生相对位移，进一步提高了加工精度。

进一步地，还包括定位销，其为直径与所述导向孔直径相匹配的圆柱体。

在固定槽与限位凸起的配合下可以避免待加工轴端保护件内衬与加工工装之间的相对位移，但是加工过程中，待加工轴端保护件内衬存在的转动现象无法避免，当一个安装孔加工完成，调整加工工装位置时，可能会使待加工轴端保护件内衬于加工工装中发生转动，导致后续安装孔的加工位置出现偏移，针对此，本方案设有定位销，直径与导向孔直径相匹配即与安装孔直径相匹配，当待加工轴端保护件内衬完成其中一个安装孔加工后，将定位销插入导向孔中，定位销穿过导向孔与对应的安装孔，将待加工轴端保护件内衬固定，使其无法发生相对转动，与固定槽、限位凸起配合，完全避免了加工过程中待加工轴端保护件内衬的位移、转动现象，保证了加工精度。

进一步地，还包括：

螺纹杆，其凸起设置于所述底板上表面，所述螺纹杆垂直于所述底板上表面；

旋钮，其为圆盘状，中心开设有螺纹孔，与螺纹杆螺接；

所述压板中部沿顶面垂直向下开设有通孔。

螺纹杆的高度大于待加工轴端保护件内衬与压板高度总和，待加工轴端保护件内衬基体为套筒状，且压板中部开设有通孔，因此螺纹杆设置不会影响到待加工轴端保护件内衬的装配及压板的装配，装配完后，通过将旋钮旋入螺纹杆压紧压板来对待加工轴端保护件内衬进行紧固，保证加工过程中加工工装的稳定，进一步提高加工精度。

进一步地，还包括：紧固杆，其为长杆状，中部设有凹陷结构，凹陷结构形状与螺纹杆相匹配。

本方案紧固杆的长度大于压板中部通孔的直径，通过旋钮对紧固杆的压紧来对压板提供更大面积的压紧力，从而保持一个更稳定的压紧效果。

3、有益效果

相比于现有技术，本实用新型的有益效果为：

(1)本实用新型的搅拌机轴端保护件内衬加工工装，通过底板与压板将待加工搅拌机轴端保护件内衬夹持住，通过压板上的导向孔，可以快速精准找到对应的待加工安装孔位置，方便钻头进行孔加工，大大提供了孔加工效率，提高了加工精确度；

(2)本实用新型的搅拌机轴端保护件内衬加工工装，底板上表面设有固定槽，加工过程中对待加工轴端保护内衬进行固定，减少加工过程中待加工轴端保护件内衬的位移，提高加工精度；

(3)本实用新型的搅拌机轴端保护件内衬加工工装，压板底面设有限位凸起，加工过程中对待加工轴端保护内衬进行固定，与固定槽配合，避免了加工过程中待加工轴端保护件内衬的位移，进一步提高了加工精度；

(4)本实用新型的搅拌机轴端保护件内衬加工工装，还设有定位销，防止加工过程中待加工轴端保护件内衬与加工工装间发生相对转动，与固定槽、限位凸起配合，完全避免了加工过程中待加工轴端保护件内衬发生相对运动对加工精度产生的影响，进一步提高了加工产品的合格率；

(5)本实用新型的搅拌机轴端保护件内衬加工工装，设有螺纹杆与旋钮配合，通过压紧压板，将待加工轴端保护件内衬与加工工装之间紧固，保证加工过程中的稳定性，进一步提高加工精度；

(6)本实用新型的搅拌机轴端保护件内衬加工工装，采用紧固杆，对待加工轴端保护件内衬与加工工装之间紧固效果更好。

(7)本实用新型结构简单，设计合理，易于制造。

附图说明

图1为搅拌机轴端保护件内衬结构示意图；

图2为搅拌机轴端保护件内衬结构示意图；

图3为本实用新型加工轴端保护件内衬时的装配示意图；

图4为本实用新型的底板结构示意图；

图5为本实用新型的压板结构示意图；

图6为本实用新型的压板结构示意图；

图7为本实用新型加工轴端保护件内衬时装配完成示意图

图中：

1、底板；10、固定槽；

2、压板；20、导向孔；21、限位凸起；

3、定位销；

4、螺纹杆；

5、旋钮；

6、紧固杆；

1000、基体；1001、外沿环；1002、安装孔。

具体实施方式

下面结合具体实施例和附图对本实用新型进一步进行描述，需要说明的是，本文中，术语“上表面”、“顶面”、“底面”表示相对位置方向，这些术语及类似术语仅用于方便描述实施例，而不旨在对本实用新型的保护范围进行限制。另外，在各附图中，相同的附图标记表示相同或相应的部件；而且，在某些附图中，省略了已经在其它附图中清楚标记的部件的标记。

还需要说明的是，本实用新型的加工工装所加工的轴端保护件内衬是双卧轴式搅拌机使用的轴端密封套件中的一个构件，为行业标准件，为便于对方案的理解，特对轴端保护件内衬的形状结构作出说明，形状结构如图1和图2所示，其包括套筒状的钢制基体1000，基体1000侧面中部设有外沿环1001，外沿环1001端面上特定位置处开设有12组通孔安装孔1002。

实施例1

如图3所示，本实施例的搅拌机轴端保护件内衬加工工装，包括：

底板1；

压板2，设于所述底板1上方与所述底板1配合使用；

导向孔20，其为垂直向下开设于所述压板2顶面的通孔；

所述导向孔20形状与轴端保护件内衬安装孔1002形状相匹配，所述导向孔20位置分布与轴端保护件内衬安装孔1002位置分布相对应。

轴端保护件内衬的安装孔1002加工时，12组安装孔1002均要开设在特定位置，现有的孔加工方法是在待加工安装孔1002的位置划线标记，然后通过钻头找准划线处进行加工，大批量加工轴端保护件内衬的安装孔1002时，周而复始的划线操作难免发生误差，同时钻头找准时也难以避免误差，这就容易造成最终轴端保护件内衬加工成品不合格，本实施例中通过底板1和压板2将待加工轴端保护件内衬夹持于其中，使待加工轴端保护件内衬的安装孔1002位置保持垂直于水平面，压板2顶面垂直向下开设与标准轴端保护件内衬安装孔位置、大小均匹配的导向孔20，孔加工时，导向孔20起辅助定位作用，只需将钻头对准导向孔20正上方，启动设备即可完成孔加工操作，批量进行孔加工时，无需重复进行划线标记操作，大大节约了时间，通过导向孔20快速定位找准，提高了加工效率和加工精度。

本实施例中的导向孔20的加工方法：取轴端保护件内衬标准件，将其置于压板2上方，并将其与压板2相互固定，置于钻床工作台上，轴端保护件内衬标准件中的安装孔1002竖直向下，钻头对准安装孔1002正上方位置，启动设备，钻头通过安装孔1002位置在压板2上加工出导向孔20，重复12次打孔操作即完成了对压板2导向孔20的加工，后续轴端保护件内衬的打孔操作可利用压板2进行，无需再次进行导向孔20的加工，一劳永逸。

实施例2

如图4所示，本实施例的搅拌机轴端保护件内衬加工工装，在实施例1的基础上做进一步改进，所述底板1上表面形成有环形的固定槽10，所述固定槽10形状与轴端保护件内衬基体1000底面形状相匹配。

孔加工过程中会产生冲击力等作用力，可能会使待加工轴端保护件内衬与加工工装的相对位置发生偏移，这就会影响加工精度，甚至有可能会损坏钻头，因此，本实施例于底板1上表面设有固定槽10，固定槽10有两种设置形式，向下开设在底板1上表面的凹槽及通过在底板1上表面设置两条凸檐使凸檐间形成凹槽，本实施例为后一种形式的固定槽10，固定槽10的形状与轴端保护件内衬基1000底面的形状相匹配，加工轴端保护件内衬时，可以通过将轴端保护件内衬底部嵌入到固定槽10中来完成底板对待加工轴端保护件内衬的固定，提高加工精度。

实施例3

如图5和图6所示，本实施例的搅拌机轴端保护件内衬加工工装，在实施例1的基础上做进一步改进，所述压板2底面形成有环形的限位凸起21，所述限位凸起21外径与轴端保护件内衬基体1000内径相等。

与底板1设固定槽10同理，本实施例于压板2底面设有环状的限位凸起20，加工轴端保护件内衬时，可以通过将限位凸起20嵌入到待加工轴端保护件内衬的基体1000中来完成压板2与待加工轴端保护件内衬的固定，限位凸起20与固定槽10相配合，装配后，将待加工轴端保护件内衬与加工工装固定，三者不发生相对位移，进一步提高了加工精度。

实施例4

如图3和图7所示，本实施例的搅拌机轴端保护件内衬加工工装，在实施例1或2或3的基础上做进一步改进，还包括定位销3，其为直径与所述导向孔20直径相匹配的圆柱体。

在固定槽10与限位凸起20的配合下可以避免待加工轴端保护件内衬与加工工装之间的相对位移，但是加工过程中，待加工轴端保护件内衬存在的转动现象无法避免，当一个安装孔1002加工完成，调整加工工装位置时，可能会使待加工轴端保护件内衬于加工工装中发生转动，导致后续安装孔1002的加工位置出现偏移，针对此，本实施例设有定位销3，直径与导向孔20直径相匹配即与安装孔1002直径相匹配，当待加工轴端保护件内衬完成其中一个安装孔1002加工后，将定位销3插入导向孔中，定位销3穿过导向孔20与对应的安装孔1002，将待加工轴端保护件内衬固定，使其无法发生相对转动，与固定槽10、限位凸起20配合，完全避免了加工过程中待加工轴端保护件内衬的位移、转动现象，保证了加工精度。

实施例5

如图3和图7所示，本实施例的搅拌机轴端保护件内衬加工工装，在实施例4的基础上做进一步改进，还包括：

螺纹杆4，其凸起设置于所述底板1上表面，所述螺纹杆4垂直于所述底板1上表面；

旋钮5，其为圆盘状，中心开设有螺纹孔，与螺纹杆4螺接；

所述压板2中部沿顶面垂直向下开设有通孔。

螺纹杆4的高度大于待加工轴端保护件内衬与压板2高度总和，待加工轴端保护件内衬基体为套筒状，且压板2中部开设有通孔，因此螺纹杆4设置不会影响到待加工轴端保护件内衬的装配及压板2的装配，装配完后，通过将旋钮5旋入螺纹杆4压紧压板2来对待加工轴端保护件内衬进行紧固，保证加工过程中加工工装的稳定，进一步提高加工精度。

实施例6

如图3和图7所示，本实施例的搅拌机轴端保护件内衬加工工装，在实施例5的基础上做进一步改进，还包括：紧固杆6，其为长杆状，中部设有凹陷结构，凹陷结构形状与螺纹杆4相匹配。

本实施例紧固杆6的长度大于压板2中部通孔的直径，通过旋钮5对紧固杆6的压紧来对压板2提供更大面积的压紧力，从而保持一个更稳定的压紧效果。

本实用新型所述实例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型构思和范围进行限定，在不脱离本实用新型设计思想的前提下，本领域工程技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型的保护范围。

Claims (6)

1.一种搅拌机轴端保护件内衬加工工装，其特征在于，包括：

底板(1)；

压板(2)，设于所述底板(1)上方与所述底板(1)配合使用；

导向孔(20)，其为垂直向下开设于所述压板(2)顶面的通孔；

所述导向孔(20)形状与轴端保护件内衬安装孔(1002)形状相匹配，所述导向孔(20)位置分布与轴端保护件内衬安装孔(1002)位置分布相对应。

2.根据权利要求1所述的一种搅拌机轴端保护件内衬加工工装，其特征在于：所述底板(1)上表面形成有环形的固定槽(10)，所述固定槽(10)形状与轴端保护件内衬基体(1000)底面形状相匹配。

3.根据权利要求1所述的一种搅拌机轴端保护件内衬加工工装，其特征在于：所述压板(2)底面形成有环形的限位凸起(21)，所述限位凸起(21)外径与轴端保护件内衬基体(1000)内径相等。

4.根据权利要求1～3任意一条所述的一种搅拌机轴端保护件内衬加工工装，其特征在于：还包括定位销(3)，其为直径与所述导向孔(20)直径相匹配的圆柱体。

5.根据权利要求4所述的一种搅拌机轴端保护件内衬加工工装，其特征在于，还包括：

螺纹杆(4)，其凸起设置于所述底板(1)上表面，所述螺纹杆(4)垂直于所述底板(1)上表面；

旋钮(5)，其为圆盘状，中心开设有螺纹孔，与螺纹杆(4)螺接；

所述压板(2)中部沿顶面垂直向下开设有通孔。

6.根据权利要求5所述的一种搅拌机轴端保护件内衬加工工装，其特征在于，还包括：紧固杆(6)，其为长杆状，中部设有凹陷结构，凹陷结构形状与螺纹杆(4)相匹配。

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