CN210425560U - 自增压冷油液封式有机热载体加热系统罐组 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自增压冷油液封式有机热载体加热系统罐组，该罐组主要由膨胀罐、低位罐、支撑架，上述支撑架用于支撑膨胀罐，其中，低位罐中设置有相互连通的气压调节传递腔和冷油液封腔，而膨胀罐中设置有热油膨胀腔，且热油膨胀腔与气压调节传递腔通过溢流排气管连通，该膨胀罐不仅能够解决开式膨胀罐的喷溅问题，而且相较密闭式膨胀罐具有结构简单、设计合理、使用方便、制造成本低等优点。

Description

自增压冷油液封式有机热载体加热系统罐组

技术领域

本实用新型公开涉及加热系统用装置的技术领域，尤其涉及一种自增压冷油液封式有机热载体加热系统罐组。

背景技术

有机热载体加热技术因其加热均匀、温控精准、工作压力低(≤0.5MPa)和热效率高、操作方便、无环境污染等优点，广泛应用于纺织印染、橡塑加工、石油化工、造纸、医药、光伏、电子、集成电路板等具有热加工过程的产业。而自出现有机热载体加热技术以来，膨胀罐作为有机热载体加热系统的一个补充冷油、吸收热膨胀油及提供静压的重要结构部件，一直以开式和密闭式两种结构配置在系统中。

由于开式膨胀罐内热媒油在温度较高情况下与空气直接接触发生氧化，极易使热媒油短期变质在系统里形成积碳造成事故。另外由于膨胀罐敞开式，所以在系统安装时膨胀罐必须安装在高于整个供用热系统最高点1.5米以上或更高，否则无法运行。在运行过程中因水汽或低沸物产生有时会发生喷溅，造成环境污染及人员伤害。

密闭式膨胀罐虽然可以弥补开式膨胀系统的不足，但是膨胀罐和储油罐必须配备供应惰性气体的管道并加装调压阀、压力变送器、电磁阀、流量装置等供应惰性气体的系统附件以及安全场地设施、技术人员的培训等，又因大多数企业没有惰性气体源还需要另外备置气瓶和放置气瓶处所，额外增加了操作难度和费用，不易被大多数用户企业所采用。

因此，如何研发一种新型膨胀罐，以解决上述问题，成为人们亟待解决的问题。

实用新型内容

鉴于此，本实用新型提供了一种自增压冷油液封式有机热载体加热系统罐组，以至少解决现有开式膨胀罐存在的污染环境、存在安全隐患以及密闭式膨胀罐存在使用成本高等问题。

本实用新型提供的技术方案，具体为，一种自增压冷油液封式有机热载体加热系统罐组，该罐组包括：低位罐、支撑装置以及膨胀罐；

所述低位罐内设置有隔板，所述隔板的上端与所述低位罐的顶部固定连接，所述隔板的下端与所述低位罐的底部留有间隙，所述隔板将所述低位罐划分为气压调节传递腔以及冷油液封腔，在所述气压调节传递腔的上端侧壁上设置有与外部连通的安装管，在所述冷油液封腔的上端侧壁上设置有与外部连通的放空管；

所述支撑装置跨设于所述低位罐的上方；

所述膨胀罐固定安装于所述支撑装置的上方，所述膨胀罐的内部为热油膨胀腔，在所述膨胀罐的顶部侧壁上设置有与所述热油膨胀腔连通的注油口，在所述膨胀罐的端部侧壁上部和下部分别设置有与所述热油膨胀腔连通的进气管和膨胀管，在所述膨胀罐的侧壁上设置有与所述热油膨胀腔连通且向下延伸的溢流排气管，其中，所述溢流排气管的下端端口与所述低位罐中安装管连接且连通。

优选，在所述低位罐靠近所述冷油液封腔的一端安装有第一液位计，所述第一液位计用于检测所述冷油液封腔内的液位标高。

进一步优选，所述第一液位计为磁浮翻板液位计。

进一步优选，在所述膨胀罐的一端安装有第二液位计，所述第二液位计用于检测所述热油膨胀腔内的液位标高。

进一步优选，所述第二液位计为磁浮翻板液位计。

进一步优选，所述膨胀罐的另一端安装有液位控制器，所述液位控制器用于控制所述热油膨胀腔内的极限液位，且所述液位控制器的输出端与外部报警器的控制端连接。

进一步优选，所述液位控制器为浮球液位控制器。

进一步优选，在所述膨胀罐的底部侧壁上设置有与所述热油膨胀腔连通的排污管。

进一步优选，所述支撑装置包括：门型支架以及支撑平台；

所述门型支架跨设于所述低位罐的上方；

所述支撑平台固定设置于所述门型支架的上端端面，且在所述支撑平台的四周设置有围栏。

进一步优选，所述支撑装置还包括：爬梯；

所述爬梯斜设于所述门型支架的一侧，且所述爬梯的上端与所述支撑平台的侧壁固定连接。

本实用新型提供的自增压冷油液封式有机热载体加热系统罐组，主要由低位罐、支撑架以及膨胀罐构成，上述支撑架用于支撑膨胀罐，其中，低位罐中设置有相互连通的气压调节传递腔和冷油液封腔，而膨胀罐中设置有热油膨胀腔，且热油膨胀腔与气压调节传递腔通过溢流排气管连通，热传递过程，高温热媒油由加热系统排气装置经进气管进入膨胀罐的热油膨胀腔与冷油混合冷却，连续排气和长时间加热或加热/冷却的生产模式会造成热油膨胀腔内油温及液位升高，由于膨胀罐的注油口处于封闭状态，存在一定的自增压力使水汽或低沸物不能产生喷溅，而热油膨胀腔产生的气体压力通过溢流排气管进入低位罐中，作用在气压调节传递腔，通过连通的气压调节传递腔和冷油液封腔之间的液面升降，可实现气体从低位罐中的放空管排出及吸入，其中，低位罐中与空气直接接触的为冷油液封腔中的冷油与室温相当，以避免膨胀罐中的热油直接与空气接触，以实现其冷油液封的目的。

本实用新型提供的自增压冷油液封式有机热载体加热系统罐组，具有结构简单、设计合理、使用方便、制造成本低等优点。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本实用新型的公开。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本实用新型的实施例，并与说明书一起用于解释本实用新型的原理。

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型公开实施例提供的一种自增压冷油液封式有机热载体加热系统罐组的结构示意图。

具体实施方式

这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本实用新型相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本实用新型的一些方面相一致的装置的例子。

为解决现有开式膨胀罐存在的污染环境、存在安全隐患以及密闭式膨胀罐存在使用成本高等问题，本实施方案提供了一种自增压冷油液封式有机热载体加热系统罐组，参见图1，该罐组主要由低位罐1、支撑装置2以及膨胀罐3构成，其中，低位罐1内设置有隔板11，该隔板11的上端与低位罐1的顶部固定连接，下端与所述低位罐1的底部留有间隙，该隔板11将低位罐1划分为气压调节传递腔12以及冷油液封腔13，在气压调节传递腔12的上端侧壁上设置有与外部连通的安装管121，在冷油液封腔13的上端侧壁上设置有与外部连通的放空管131，支撑装置2跨设于低位罐1的上方，膨胀罐3固定安装于支撑装置2的上方，膨胀罐3的内部为热油膨胀腔31，在膨胀罐3的顶部侧壁上设置有与热油膨胀腔31连通的注油口32，在膨胀罐3的端部侧壁上部和下部分别设置有与热油膨胀腔31连通的进气管33和膨胀管34，在膨胀罐3的侧壁上设置有与热油膨胀腔31连通且向下延伸的溢流排气管35，其中，溢流排气管35的下端端口与低位罐1中安装管121连接且连通。

上述自增压冷油液封式有机热载体加热系统罐组工作时，膨胀罐的进气管与加热系统的排气装置连接，膨胀罐的膨胀管与加热系统的热油泵进油管连接，加热系统热煤油由环境温度升温至生产工艺温度(250℃或300℃)时需经煮油调试。其中主要包括:排气脱水阶段及轻组份析出阶段，在此过程中产生的水蒸气、轻质气体、高温热媒油经加热系统排气装置由进气管进入膨胀罐的热油膨胀腔与内部冷油混合，高密度物质沉积于罐底，热媒油居中，气体集聚于罐顶，因上位管的注油口处于封闭状态，产生的气体压力施在热油膨胀腔内，增加热油泵的背压防止热油泵气蚀。该气体压力同时通过溢流排气管施加于低位罐中的气压调节传递腔，使气压调节传递腔内冷油液面下降的同时使冷油液封腔的冷油液面上升，将低位罐冷油液封腔内空气通过排空管排出。当设备停机或冷却降温、煮油排气时，由于高温热媒油冷却收缩或部分高温热煤油排入膨胀罐造成加热系统内缺油，加热系统内循环压力降低，此时在自增压罐组低位罐气压调节传递腔及膨胀罐的热油膨胀腔内气压作用下使膨胀罐中的补充油通过膨胀管压入热油泵吸入口达到快速补充加热系统内缺失的热媒油，防止热油泵空吸，及时稳定加热系统内循环压力。此时，冷油液封腔内液面下降，内压减小，气压调节传递腔内液面上升，热油膨胀腔内液面降低，完成冷热交替自增压自然调节冷油液封过程。

为了实现低位罐1中冷油液封腔13中油位的实时监测，作为技术方案的改进，参见图1，在低位罐1靠近冷油液封腔13的一端安装有第一液位计14，该第一液位计14用于检测所述冷油液封腔13内的液位标高，用于依据生产设备及加热系统操作说明书充入规范的热媒油，优选，该第一液位计14为磁浮翻板液位计。

为了实现膨胀罐3中热油膨胀腔31内油位的实时监测，作为技术方案的改进，参见图1，在膨胀罐3的一端安装有第二液位计38，该第二液位计38用于检测热油膨胀腔31内的液位标高，优选，第二液位计38为磁浮翻板液位计。

为了实现膨胀罐3中热油膨胀腔31内极限油位的控制，作为技术方案的改进，参见图1，在膨胀罐3的另一端安装有液位控制器36，该液位控制器36用于控制热油膨胀腔31内的极限液位，且液位控制器36的输出端与外部报警器的控制端连接，优选，液位控制器36选用浮球液位控制器，通过上述的结构设计，当热油膨胀腔31内的油位低于阈值时，液位控制器将发送电信号控制外部报警器进行报警，以防止加热系统出现缺油现象。

为了便于将膨胀罐3中的污物排出，作为技术方案的改进，参见图1，在膨胀罐3的底部侧壁上设置有与热油膨胀腔31连通的排污管37。

上述实施方案中支撑装置可选用多种结构，以下为本实施方案提供的支撑装置的具体结构，但并不局限于一下结构，参见图1，该支撑装置2主要由门型支架21以及支撑平台22构成，其中，门型支架21跨设于低位罐1的上方，支撑平台22固定设置于门型支架21的上端端面，膨胀罐3固定安装于支撑平台22。

由于该膨胀罐作业时，有时候需要工作人员到上述支撑装置2的支撑平台22上进行膨胀罐3的检修，为了工作人员的工作安全，作为技术方案的改进，参见图1，在支撑平台22的四周设置有围栏221。

为了方便工作人员攀爬到支撑装置的支撑平台上，作为技术方案的改进，参见图1，在该支撑装置2中还设置有爬梯23，该爬梯23斜设于门型支架21的一侧，且爬梯23的上端与支撑平台22的侧壁固定连接。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的实用新型后，将容易想到本实用新型的其它实施方案。本申请旨在涵盖本实用新型的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本实用新型的一般性原理并包括本实用新型未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本实用新型的真正范围和精神由权利要求指出。

应当理解的是，本实用新型并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本实用新型的范围仅由所附的权利要求来限制。

Claims (10)

1.一种自增压冷油液封式有机热载体加热系统罐组，其特征在于，包括：低位罐(1)、支撑装置(2)以及膨胀罐(3)；

所述低位罐(1)内设置有隔板(11)，所述隔板(11)的上端与所述低位罐(1)的顶部固定连接，所述隔板(11)的下端与所述低位罐(1)的底部留有间隙，所述隔板(11)将所述低位罐(1)划分为气压调节传递腔(12)以及冷油液封腔(13)，在所述气压调节传递腔(12)的上端侧壁上设置有与外部连通的安装管(121)，在所述冷油液封腔(13)的上端侧壁上设置有与外部连通的放空管(131)；

所述支撑装置(2)跨设于所述低位罐(1)的上方；

所述膨胀罐(3)固定安装于所述支撑装置(2)的上方，所述膨胀罐(3)的内部为热油膨胀腔(31)，在所述膨胀罐(3)的顶部侧壁上设置有与所述热油膨胀腔(31)连通的注油口(32)，在所述膨胀罐(3)的端部侧壁上部和下部分别设置有与所述热油膨胀腔(31)连通的进气管(33)和膨胀管(34)，在所述膨胀罐(3)的底部侧壁上设置有与所述热油膨胀腔(31)连通且向下延伸的溢流排气管(35)，其中，所述溢流排气管(35)的下端端口与所述低位罐(1)中安装管(121)连接且连通。

2.根据权利要求1所述自增压冷油液封式有机热载体加热系统罐组，其特征在于，在所述低位罐(1)靠近所述冷油液封腔(13)的一端安装有第一液位计(14)，所述第一液位计(14)用于检测所述冷油液封腔(13)内的液位标高。

3.根据权利要求2所述自增压冷油液封式有机热载体加热系统罐组，其特征在于，所述第一液位计(14)为磁浮翻板液位计。

4.根据权利要求1所述自增压冷油液封式有机热载体加热系统罐组，其特征在于，在所述膨胀罐(3)的一端安装有第二液位计(38)，所述第二液位计(38)用于检测所述热油膨胀腔(31)内的液位标高。

5.根据权利要求4所述自增压冷油液封式有机热载体加热系统罐组，其特征在于，所述第二液位计(38)为磁浮翻板液位计。

6.根据权利要求1所述自增压冷油液封式有机热载体加热系统罐组，其特征在于，所述膨胀罐(3)的另一端安装有液位控制器(36)，所述液位控制器(36)用于控制所述热油膨胀腔(31)内的极限液位，且所述液位控制器(36)的输出端与外部报警器的控制端连接。

7.根据权利要求6所述自增压冷油液封式有机热载体加热系统罐组，其特征在于，所述液位控制器(36)为浮球液位控制器。

8.根据权利要求1所述自增压冷油液封式有机热载体加热系统罐组，其特征在于，在所述膨胀罐(3)的底部侧壁上设置有与所述热油膨胀腔(31)连通的排污管(37)。

9.根据权利要求1所述自增压冷油液封式有机热载体加热系统罐组，其特征在于，所述支撑装置(2)包括：门型支架(21)以及支撑平台(22)；

所述门型支架(21)跨设于所述低位罐(1)的上方；

所述支撑平台(22)固定设置于所述门型支架(21)的上端端面，且在所述支撑平台(22)的四周设置有围栏(221)。

10.根据权利要求9所述自增压冷油液封式有机热载体加热系统罐组，其特征在于，所述支撑装置(2)还包括：爬梯(23)；

所述爬梯(23)斜设于所述门型支架(21)的一侧，且所述爬梯(23)的上端与所述支撑平台(22)的侧壁固定连接。

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