CN210412079U - 一种自动取料冲压设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动取料冲压设备，包括底座，所述底座的顶端后侧焊接有支撑座，所述支撑座的前侧顶端通过螺栓锁紧有冲压机，所述支撑座的前侧左下角通过螺栓锁紧有电动伸缩杆，所述电动伸缩杆的前侧通过螺钉连接有推块，所述底座的顶端左侧前端表面开设有料槽，所述底座的内腔右侧通过螺钉连接有电机，所述电机的输出端连接有螺杆的一端，所述螺杆的另一端通过轴承和底座的内壁相连接，所述轴承的内环与螺杆过盈配合，所述轴承的外环与底座的内壁固定连接，所述螺杆的外壁螺纹连接有矩形块，所述矩形块的顶端焊接有壳体。该自动取料冲压设备，该装置可有效的方便对冲压后工件进行自动取料，更符合实际的使用需求。

Description

一种自动取料冲压设备

技术领域

本实用新型涉及冲压设备技术领域，具体为一种自动取料冲压设备。

背景技术

冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法，冲压和锻造同属塑性加工(或称压力加工)，合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带，全世界的钢材中，有60～70％是板材，其中大部分经过冲压制成成品，目前现有的冲压设备在对工件冲压结束后，采用人工方式取料，即工人将工件从冲台上取下，这种方式的弊端非常明显，首先是必须配备一个工人负责取料，提高了劳动成本，而且重复性的劳动容易增加疲劳感以及带来操作失误，其次是操作冲床本身具有一定的危险性，长时间频繁接触冲床也容易造成人身伤害，并且具有极大的安全隐患，不符合实际的使用需求。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种自动取料冲压设备，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种自动取料冲压设备，包括底座，所述底座的顶端后侧焊接有支撑座，所述支撑座的前侧顶端通过螺栓锁紧有冲压机，所述支撑座的前侧左下角通过螺栓锁紧有电动伸缩杆，所述电动伸缩杆的前侧通过螺钉连接有推块，所述底座的顶端左侧前端表面开设有料槽，所述底座的内腔右侧通过螺钉连接有电机，所述电机的输出端连接有螺杆的一端，所述螺杆的另一端通过轴承和底座的内壁相连接，所述轴承的内环与螺杆过盈配合，所述轴承的外环与底座的内壁固定连接，所述螺杆的外壁螺纹连接有矩形块，所述矩形块的顶端焊接有壳体，所述壳体的前后两端均对称设置有滑块，所述底座的内腔前后两侧表面均对称开设有与滑块相匹配的第一滑槽，所述壳体的内腔左右两侧表面对称开设有第二滑槽，所述壳体的内腔顶端插接有挡板，且挡板的左右两端均延伸进第二滑槽的内腔，所述挡板的底端设置有弹簧，所述弹簧的底端与壳体的内壁相连接，所述壳体的上表面开设有冲压槽，所述挡板的顶端设置有连接杆，所述连接杆的顶端延伸进冲压槽的内腔且设置有支撑板。

优选的，所述推块位于壳体的左侧顶端。

优选的，所述滑块的数量为两个，且两个滑块相对壳体对称设置。

优选的，所述冲压槽位于冲压机的正下方。

优选的，所述支撑板与冲压槽的内腔底端之间的距离长度大于第二滑槽的长度。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该自动取料冲压设备，通过将工件放置到冲压槽的内腔，并与支撑板接触，冲压机正常启动后向下移动与工件接触，并推动工件带动支撑板、连接杆和挡板向下移动挤压弹簧，当工件向下移动与冲压槽的内腔底端内壁接触后，对工件进行冲压成型，冲压结束后，冲压机向上移动复位，通过弹簧恢复形变的弹力，推动挡板、连接杆、支撑板以及支撑板顶端的工件向上移动复位，通过支撑板推动工件移出冲压槽的内腔，该装置可有效的方便对冲压后工件进行自动取料，节省劳动成本，避免工人在进行重复性的劳动容易增加疲劳感以及带来操作失误，导致发生危险，提高了冲压设备的使用安全性，更符合实际的使用需求。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型的壳体剖视图；

图3为本实用新型的底座剖视图；

图4为本实用新型的滑块右视图。

图中：1、底座，2、支撑座，3、冲压机，4、电动伸缩杆，5、推块，6、料槽，7、电机，8、螺杆，9、矩形块，10、壳体，11、滑块，12、第一滑槽，13、挡板，14、第二滑槽，15、弹簧，16、冲压槽，17、连接杆，18、支撑板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种自动取料冲压设备，包括底座1，底座1的顶端后侧焊接有支撑座2，支撑座2的前侧顶端通过螺栓锁紧有冲压机3，支撑座2的前侧左下角通过螺栓锁紧有电动伸缩杆4，电动伸缩杆4的前侧通过螺钉连接有推块5，通过电机7正常启动后，促使螺杆8旋转，通过螺杆8与矩形块9螺纹连接的关系，促使矩形块9带动壳体10和工件向左侧运动，当壳体10运动至底座1内腔左侧后，停止电机7工作，电动伸缩杆4正常启动后，推动推块5向前侧移动，并与工件接触，推动工件向前侧移动，并掉落至料槽6的内腔进行收集，底座1的顶端左侧前端表面开设有料槽6，底座1的内腔右侧通过螺钉连接有电机7，电机7的输出端连接有螺杆8的一端，螺杆8的另一端通过轴承和底座1的内壁相连接，轴承的内环与螺杆8过盈配合，轴承的外环与底座1的内壁固定连接，螺杆8的外壁螺纹连接有矩形块9，矩形块9的顶端焊接有壳体10，壳体10的前后两端均对称设置有滑块11，通过将工件放置到冲压槽16的内腔，并与支撑板18接触，冲压机3正常启动后向下移动与工件接触，并推动工件带动支撑板18、连接杆17和挡板13向下移动进行冲压成型，通过滑块11对壳体10起到支撑和限位作用，通过冲压机3对工件进行冲压时，避免冲压机3将力传递给螺杆8，导致螺杆8发生弯折，底座1的内腔前后两侧表面均对称开设有与滑块11相匹配的第一滑槽12，壳体10的内腔左右两侧表面对称开设有第二滑槽14，壳体10的内腔顶端插接有挡板13，通过将工件放置到冲压槽16的内腔，并与支撑板18接触，冲压机3正常启动后向下移动与工件接触，并推动工件带动支撑板18、连接杆17和挡板13向下移动挤压弹簧15，当工件向下移动与冲压槽16的内腔底端内壁接触后，对工件进行冲压成型，冲压结束后，冲压机3向上移动复位，通过弹簧15恢复形变的弹力，推动挡板13、连接杆17、支撑板18以及支撑板18顶端的工件向上移动复位，通过支撑板18推动工件移出冲压槽16的内腔，且挡板13的左右两端均延伸进第二滑槽14的内腔，挡板13的底端设置有弹簧15，弹簧15为螺旋弹簧，弹性系数为18N/CM，弹簧15受到拉伸或挤压后产生弹性形变，去除外力后恢复至初始状态，弹簧15的底端与壳体10的内壁相连接，壳体10的上表面开设有冲压槽16，通过当需要对工件进行冲压时，将工件放置到冲压槽16的内腔，并与支撑板18接触，冲压机3正常启动后向下移动与工件接触，并推动工件带动支撑板18、连接杆17和挡板13向下移动进行冲压成型，支撑板18与冲压槽16的内腔底端之间的距离长度大于第二滑槽14的长度，避免挡板13与壳体10的内腔底端内壁接触，导致支撑板18未能移入进冲压槽16内腔底端的凹槽的内腔，使其不能对工件进行正常的冲压，挡板13的顶端设置有连接杆17，连接杆17的顶端延伸进冲压槽16的内腔且设置有支撑板18。

下列为本案的各电器件型号及作用：

冲压机3的型号为JB23-16T，且连接有外接电源，外接电源为380V交流电，接通冲压机3的外接电源冲压机3工作，断掉冲压机3的外接电源冲压机3停止工作；

电动伸缩杆4的型号为NKLA22，且连接有外接电源，外接电源为380V交流电，接通电动伸缩杆4的外接电源电动伸缩杆4工作，断掉电动伸缩杆4的外接电源电动伸缩杆4停止工作；

电机7为正反转电机，型号为Y2-90L-4极，且连接有外接电源，外接电源为380V交流电，接通电机7的外接电源电机7工作，断掉电机7的外接电源电机7停止工作。

作为优选方案，更进一步的，推块5位于壳体10的左侧顶端，通过电机7正常启动后，促使螺杆8旋转，通过螺杆8与矩形块9螺纹连接的关系，促使矩形块9带动壳体10和工件向左侧运动，当壳体10运动至底座1内腔左侧后，停止电机7工作，电动伸缩杆4正常启动后，推动推块5向前侧移动，并与工件接触，推动工件向前侧移动，并掉落至料槽6的内腔进行收集。

作为优选方案，更进一步的，滑块11的数量为两个，且两个滑块11相对壳体10对称设置，通过将工件放置到冲压槽16的内腔，并与支撑板18接触，冲压机3正常启动后向下移动与工件接触，并推动工件带动支撑板18、连接杆17和挡板13向下移动进行冲压成型，通过滑块11对壳体10起到支撑和限位作用，通过冲压机3对工件进行冲压时，避免冲压机3将力传递给螺杆8，导致螺杆8发生弯折。

作为优选方案，更进一步的，冲压槽16位于冲压机3的正下方，通过将工件放置到冲压槽16的内腔，并与支撑板18接触，冲压机3正常启动后向下移动与工件接触，并推动工件带动支撑板18、连接杆17和挡板13向下移动挤压弹簧15，当工件向下移动与冲压槽16的内腔底端内壁接触后，对工件进行冲压成型，冲压结束后，冲压机3向上移动复位，通过弹簧15恢复形变的弹力，推动挡板13、连接杆17、支撑板18以及支撑板18顶端的工件向上移动复位，通过支撑板18推动工件移出冲压槽16的内腔。

作为优选方案，更进一步的，支撑板18与冲压槽16的内腔底端之间的距离长度大于第二滑槽14的长度，通过当需要对工件进行冲压时，将工件放置到冲压槽16的内腔，并与支撑板18接触，冲压机3正常启动后向下移动与工件接触，并推动工件带动支撑板18、连接杆17和挡板13向下移动进行冲压成型，支撑板18与冲压槽16的内腔底端之间的距离长度大于第二滑槽14的长度，避免挡板13与壳体10的内腔底端内壁接触，导致支撑板18未能移入进冲压槽16内腔底端的凹槽的内腔，使其不能对工件进行正常的冲压。

其详细连接手段，为本领域公知技术，下述主要介绍工作原理以及过程，具体工作如下。

使用时，当需要对工件进行冲压时，将工件放置到冲压槽16的内腔，并与支撑板18接触，接通冲压机3、电动伸缩杆4和电机7的电源，冲压机3正常启动后向下移动与工件接触，并推动工件带动支撑板18、连接杆17和挡板13向下移动挤压弹簧15，弹簧15受力形变收紧给挡板13反向的推力，当工件向下移动与冲压槽16的内腔底端内壁接触后，对工件进行冲压成型，冲压结束后，冲压机3向上移动复位，通过弹簧15恢复形变的弹力，推动挡板13、连接杆17、支撑板18以及支撑板18顶端的工件向上移动复位，通过支撑板18推动工件移出冲压槽16的内腔，电机7正常启动后，促使螺杆8旋转，通过螺杆8与矩形块9螺纹连接的关系，促使矩形块9带动壳体10和工件向左侧运动，当壳体10运动至底座1内腔左侧后，停止电机7工作，电动伸缩杆4正常启动后，推动推块5向前侧移动，并与工件接触，推动工件向前侧移动，并掉落至料槽6的内腔进行收集，电动伸缩杆4带动推块5向后侧移动复位，反转启动电机7，促使螺杆8反向旋转，通过螺杆8促使矩形块9带动壳体10向右侧移动复位，该装置结构简单，操控使用方便，可有效的方便对冲压后工件进行自动取料，提高了冲压设备的使用安全性，更符合实际的使用需求。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“同轴”、“底部”、“一端”、“顶部”、“中部”、“另一端”、“上”、“一侧”、“顶部”、“内”、“前部”、“中央”、“两端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作；同时除非另有明确的规定和限定，术语“设置有”、“轴接”、“插接”、“焊接”、“卡接”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (5)

1.一种自动取料冲压设备，包括底座(1)，其特征在于：所述底座(1)的顶端后侧焊接有支撑座(2)，所述支撑座(2)的前侧顶端通过螺栓锁紧有冲压机(3)，所述支撑座(2)的前侧左下角通过螺栓锁紧有电动伸缩杆(4)，所述电动伸缩杆(4)的前侧通过螺钉连接有推块(5)，所述底座(1)的顶端左侧前端表面开设有料槽(6)，所述底座(1)的内腔右侧通过螺钉连接有电机(7)，所述电机(7)的输出端连接有螺杆(8)的一端，所述螺杆(8)的另一端通过轴承和底座(1)的内壁相连接，所述轴承的内环与螺杆(8)过盈配合，所述轴承的外环与底座(1)的内壁固定连接，所述螺杆(8)的外壁螺纹连接有矩形块(9)，所述矩形块(9)的顶端焊接有壳体(10)，所述壳体(10)的前后两端均对称设置有滑块(11)，所述底座(1)的内腔前后两侧表面均对称开设有与滑块(11)相匹配的第一滑槽(12)，所述壳体(10)的内腔左右两侧表面对称开设有第二滑槽(14)，所述壳体(10)的内腔顶端插接有挡板(13)，且挡板(13)的左右两端均延伸进第二滑槽(14)的内腔，所述挡板(13)的底端设置有弹簧(15)，所述弹簧(15)的底端与壳体(10)的内壁相连接，所述壳体(10)的上表面开设有冲压槽(16)，所述挡板(13)的顶端设置有连接杆(17)，所述连接杆(17)的顶端延伸进冲压槽(16)的内腔且设置有支撑板(18)。

2.根据权利要求1所述的一种自动取料冲压设备，其特征在于：所述推块(5)位于壳体(10)的左侧顶端。

3.根据权利要求1所述的一种自动取料冲压设备，其特征在于：所述滑块(11)的数量为两个，且两个滑块(11)相对壳体(10)对称设置。

4.根据权利要求1所述的一种自动取料冲压设备，其特征在于：所述冲压槽(16)位于冲压机(3)的正下方。

5.根据权利要求1所述的一种自动取料冲压设备，其特征在于：所述支撑板(18)与冲压槽(16)的内腔底端之间的距离长度大于第二滑槽(14)的长度。

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