CN210396939U - 微泄漏装置及共轨管 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种微泄漏装置及共轨管，微泄漏装置包括阀座，阀座内设有阀座油道，阀座设有与阀座油道相连通的进油口和回油口，阀座内设有阀芯和第一限位结构，阀芯与阀座间隙配合，阀芯与阀座之间的间隙分别与进油口和回油口相连通，阀芯的两端分别为阀芯第一端和阀芯第二端，沿燃油流动方向，阀芯第一端位于阀芯第二端的上游，阀芯第二端抵靠于第一限位结构。本实用新型通过在共轨管上增加微泄漏装置，当轨压过高时，通过微泄漏装置外泄，卸掉过高的轨压，使得发动机实际轨压与设定轨压跟随性好，解决了微泄漏喷油器轨压跟随性差的问题。

Description

微泄漏装置及共轨管

技术领域

本实用新型涉及发动机技术领域，具体的说，涉及一种微泄漏装置及共轨管。

背景技术

高压共轨发动机在实际应用时，共轨管的实际轨压与设定轨压之间存在跟随性差的问题，即实际轨压滞后于设定轨压，为解决上述问题，现有技术中一般采用以下三种方案：

(1)共轨燃油系统不变，喷油器由静态泄漏喷油器更换为无静态泄漏喷油器，同时使用空喷射策略；

(2)共轨系统中喷油器采用无静态泄漏喷油器，同时共轨管上增加电控泄压阀，通过ECU控制电控泄压阀进行实现轨压控制；

(3)共轨管上增加泄压单元，泄压单元包含柱塞和弹簧，轨压克服弹簧预紧力打开柱塞，进行高压燃油的泄漏。

但是以上三种技术方案存在以下问题：

方案(1)的缺点：空喷射策略是使喷油器的球阀高频率的开启关闭，容易造成阀座磨损严重，喷油器寿命缩短；此外喷油器老化后油嘴处关闭不严，会造成燃油喷入燃烧室，造成排放恶化。

方案(2)的缺点：共轨管上增加电控泄压阀，成本昂贵，标定复杂，开发周期加长。

方案(3)的缺点：共轨管上泄压孔现有加工工艺在直径0.1mm以上，与油嘴喷孔直径相近，孔径太大，造成高压燃油泄漏过多，从而导致共轨系统油量平衡不满足要求，轨压无法达到设定值。

实用新型内容

针对上述问题，本实用新型所要解决的第一个技术问题是：提供一种微泄漏装置，该微泄漏装置可以卸掉部分轨压。

基于同一个实用新型构思，本实用新型所要解决的第二个技术问题是：提供一种应用上述微泄漏装置的共轨管，以解决无静态泄漏喷油器轨压跟随性差的问题。

为解决上述第一个技术问题，本实用新型的第一个技术方案是：

一种微泄漏装置，包括：阀座，所述阀座内设有阀座油道，所述阀座设有与所述阀座油道相连通的进油口和回油口，所述阀座内设有阀芯和第一限位结构，所述阀芯与所述阀座间隙配合，所述阀芯的两端分别为阀芯第一端和阀芯第二端，沿燃油流动方向，所述阀芯第一端位于所述阀芯第二端的上游，所述阀芯第二端抵靠于所述第一限位结构。

优选地，所述阀芯与所述阀座间隙为微米级。

优选地，所述阀芯与所述阀座之间不具有互换性。

优选地，所述阀芯第二端的端面设有泄油槽。

优选地，所述阀座内表面设有环形油槽，所述环形油槽罩于所述阀芯第二端的外部，所述环形油槽一端与所述阀座和所述阀芯之间的间隙相连通，所述环形油槽的另一端与所述泄油槽相连通。

优选地，所述第一限位结构为固定于所述阀座内表面的限位环，所述阀芯第二端抵靠于所述限位环，所述限位环围成的内腔为限位环油道，所述限位环油道的一端与所述泄油槽相连通，所述限位环油道的另一端与所述回油口相连通。

优选地，所述阀座内表面设有限位槽，所述限位槽内设有环形的挡圈，所述阀芯第一端抵靠于所述挡圈。

为解决上述第二个技术问题，本实用新型的第二个技术方案是：

共轨管，所述共轨管内设有共轨管油道，所述共轨管的一端固定设有上述的微泄漏装置，所述进油口与所述共轨管油道相连通。

优选地，所述阀座与所述共轨管螺纹连接。

采用了上述技术方案后，本实用新型的有益效果是：

本实用新型通过在共轨管上增加微泄漏装置，当轨压过高时，通过微泄漏装置外泄，卸掉过高的轨压，使得发动机实际轨压与设定轨压跟随性好，解决了微泄漏喷油器轨压跟随性差的问题。

由于阀座与阀芯之间的间隙为微米级，间隙小，燃油泄漏量就小，从而实现了燃油的微量泄漏，既保证了实际轨压与设定轨压的跟随性，同时不会影响发动机的油量平衡。

由于阀座与阀芯之间为偶件配合，即阀座与阀芯之间不具有互换性，使得阀芯和阀座之间不会卡滞，结构可靠。

附图说明

图1是本实用新型微泄漏装置与共轨管的装配剖视结构示意图；

图2是图1中阀芯第二端的立体结构示意图；

图3是发动机微泄漏燃油系统油路图；

图中：1-共轨管；11-共轨管油道；2-阀芯；21-泄油槽；3-挡圈；4-阀座；41-限位槽；42-环形油槽；43-限位环油道；44-限位环；45-进油口；46- 回油口；5-喷油器；6-喷油泵；7-油箱。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，且不用于限定本实用新型。

图3中所示箭头，表示燃油流动方向。

如图1和图2共同所示，一种微泄漏装置，包括阀座4，阀座4内设有阀座油道，阀座4设有与阀座油道相连通的进油口45和回油口46，阀座4的进油端表面设有外螺纹，阀座4内设有阀芯2，阀座4与阀芯2间隙配合，间隙为微米级，阀座4与阀芯2之间为偶件配合，不具有互换性，阀芯2的两端分别为阀芯第一端和阀芯第二端，沿燃油流动方向，阀芯第一端位于阀芯第二端的上游，阀芯第一端抵靠于环形的挡圈3，阀芯第二端抵靠于限位环44，阀芯第二端端面设有一字形的泄油槽21，也可以为十字形或者米字形等，阀座4内表面还设有环形油槽42，环形油槽42罩于阀芯第二端外部，泄油槽21与环形油槽42相连通。

如图1所示，阀座4内表面设有环形的限位槽41，挡圈3设置于限位槽 41内。限位环44固定于阀座4内表面，限位环44围成的空腔为限位环油道 43，限位环油道43的一端与泄油槽21相连通，另一端与回油口46相连通。

如图1所示，微泄漏装置与共轨管1装配时，阀座4螺纹连接于共轨管1 上，共轨管1内的共轨管油道11与进油口45相连通，回油口46与回油管相连接。

如图3所示，发动机工作时，喷油泵6将油箱7中的燃油增压后供给共轨管1，共轨管1再将燃油分配给各个喷油器5，共轨管1和喷油器5产生的回油通过回油管回流到油箱7中。当共轨管1内的燃油压力过高时，微量燃油顺次通过进油口45、挡圈3、阀座4与阀芯2之间的间隙、环形油槽42、泄油槽21、限位环油道43和回油口46流出共轨管1，再通过回油管流回到油箱7中。

本实用新型通过在共轨管1上增加微泄漏装置，当轨压过高时，通过微泄漏装置外泄，卸掉过高的轨压，解决了微泄漏喷油器轨压跟随性差的问题。同时，阀座4与阀芯2之间的间隙为微米级，间隙小，燃油泄漏量就小，从而实现了燃油的微量泄漏，既保证了实际轨压与设定轨压的跟随性，同时不会影响发动机的油量平衡；此外，由于阀座4与阀芯2之间为偶件配合不具有互换性，阀芯2和阀座4之间不会卡滞，结构可靠。

以上所述为本实用新型最佳实施方式的举例，其中未详细述及的部分均为本领域普通技术人员的公知常识。本实用新型的保护范围以权利要求的内容为准，任何基于本实用新型的技术启示而进行的等效变换，也在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.微泄漏装置，其特征在于，包括：阀座，所述阀座内设有阀座油道，所述阀座设有与所述阀座油道相连通的进油口和回油口，所述阀座内设有阀芯和第一限位结构，所述阀芯与所述阀座间隙配合，所述阀芯与所述阀座之间的间隙分别与所述进油口和所述回油口相连通，所述阀芯的两端分别为阀芯第一端和阀芯第二端，沿燃油流动方向，所述阀芯第一端位于所述阀芯第二端的上游，所述阀芯第二端抵靠于所述第一限位结构。

2.如权利要求1所述的微泄漏装置，其特征在于，所述阀芯与所述阀座间隙为微米级。

3.如权利要求1所述的微泄漏装置，其特征在于，所述阀芯与所述阀座之间不具有互换性。

4.如权利要求1所述的微泄漏装置，其特征在于，所述阀芯第二端的端面设有泄油槽。

5.如权利要求4所述的微泄漏装置，其特征在于，所述阀座内表面设有环形油槽，所述环形油槽罩于所述阀芯第二端的外部，所述环形油槽一端与所述阀座和所述阀芯之间的间隙相连通，所述环形油槽的另一端与所述泄油槽相连通。

6.如权利要求4所述的微泄漏装置，其特征在于，所述第一限位结构为固定于所述阀座内表面的限位环，所述阀芯第二端抵靠于所述限位环，所述限位环围成的内腔为限位环油道，所述限位环油道的一端与所述泄油槽相连通，所述限位环油道的另一端与所述回油口相连通。

7.如权利要求1所述的微泄漏装置，其特征在于，所述阀座内表面设有限位槽，所述限位槽内设有环形的挡圈，所述阀芯第一端抵靠于所述挡圈。

8.共轨管，所述共轨管内设有共轨管油道，其特征在于，所述共轨管的一端固定设有如权利要求1-7任一项所述的微泄漏装置，所述进油口与所述共轨管油道相连通。

9.如权利要求8所述的共轨管，其特征在于，所述阀座与所述共轨管螺纹连接。

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